一种电池排壳入电芯加底部垫片机的制作方法

本实用新型涉及电池排壳入电芯设备技术领域，具体涉及一种电池排壳入电芯加底部垫片机。

背景技术：

目前，现有的电池排壳入电芯设备工序主要为人工方式操作，具体为用人手把电芯极耳弯曲后用人手把绝缘垫片镶入曲弯的极耳和电芯尾部处轻轻按压固定后手工取金属壳再将加好绝缘垫片电芯人工塞入金属壳内。然而，该种人工弯曲电芯极耳，以及人工把绝缘垫片镶入曲弯的极耳以及电芯尾部，并轻轻按压固定，最后再将加绝缘片电芯人工塞入金属壳内的操作方式，存在下述缺陷：一、电芯极耳及电芯入壳精度均靠人工控 制，极易造成电芯损伤或隔膜破损，由于个人的差异，使得电芯质量参差不齐；二、重复的高精度定位易让员工眼睛疲劳，劳动强度大，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于提供一种构思巧妙、结构简单、节约资源、可食用可玩以及通用性好的电池排壳入电芯加底部垫片机。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种电池排壳入电芯加底部垫片机，包括机箱，所述机箱的顶部为工作平台，所述机箱的后面设有储料箱及输送金属壳部分，所述工作平台上设有金属壳方向纠正及下料部分、电芯送料及校正部分和入芯后的半成品运输及收料部分，所述金属壳方向纠正及下料部分位于工作平台的后侧，所述金属壳方向纠正及下料部分与储料箱及输送金属壳部分连接，所述入芯后的半成品运输及收料部分位于工作平台的左侧，所述电芯送料及校正部分位于工作平台的右侧，所述电芯送料及校正部分与入芯后的半成品运输及收料部分之间设有电芯定位及检测部分、电芯极耳位检测及校正部分、电芯夹取换位及折曲弯部分、电芯不良品排出及电芯入金属壳部分和自动冲切绝缘片及收放卷部分。本实用新型电池排壳入电芯加底部垫片机的工作原理：一方面通过储料箱及输送金属壳部分进行金属壳的储料并输送至金属壳方向纠正及下料部分，由金属壳方向纠正部分对金属壳进行方向纠正，纠正方向后的金属壳由下料部分下料至电芯入金属壳部分，等待电芯入壳；另一方面通过电芯送料及校正部分对电芯进行校正，并将校正后的电芯输送至电芯定位及检测部分，由电芯定位及检测部分对电芯进行定位并检测，检测后的电芯进入电芯不良品排出部分，进入电芯不良品排出部分的电芯若为不良品电芯，由电芯不良品排出，若为良品，则由电芯夹取换位部分夹取移位至电芯极耳检测及校正部分，由电芯极耳检测及校正部分进行极耳检测及找正动作，极耳找正后由电芯夹取换位部分夹取移位至电芯极耳折弯工位，由电芯极耳折弯工位对电芯极耳进行自动折弯，极耳折弯后再由电芯夹取移位部分夹取移位至电芯入金属壳部分，由电芯入金属壳部分进行电芯入壳操作，电芯入壳后，进入自动冲切绝缘片及收放卷部分，由自动冲切绝缘片部分进行冲动冲切绝缘片并将冲切后的绝缘片冲压至电芯底部，冲切余下的绝缘片由收放卷部分进行收料动作。本实用新型电池排壳入电芯加底部垫片机通过储料箱及输送金属壳部分、金属壳方向纠正及下料部分、电芯送料及校正部分、入芯后的半成品运输及收料部分以及所述电芯送料及校正部分与入芯后的半成品运输及收料部分之间的电芯定位及检测部分、电芯极耳位检测及校正部分、电芯夹取换位及折曲弯部分、电芯不良品排出及电芯入金属壳部分和自动冲切绝缘片及收放卷部分的设置和结构布置，实现了金属壳的自动上料、自动传输，电芯的自动送料、自动检测、电芯不良品的排出、电芯极耳找正检测、极耳折弯、电芯入壳以及电芯底部加垫片机等一连串动作，其动作连贯性好，效率高、精度准、稳定性强、产品质量好，同时有效节省了人力成本。

进一步地，所述储料箱及输送金属壳部分包括料箱，所述料箱内一侧板上设有活动板，所述活动板的贯穿料箱底板并伸出，所述活动板的顶部设有与料箱接触的一侧设有向下倾斜的倾斜部，所述倾斜部与料箱侧板形成用于放置金属壳的V形槽，所述活动板的底部与升降板连接，所述升降板与升降气缸连接，由升降气缸带动上下移动，所述料箱设有活动板的一侧顶部设有金属壳输送机构。所述升降气缸通过驱动升降板带动活动板向上移动，活动板上的倾斜部带动金属壳向上运动进入金属壳输送机构。所述金属壳输送机构包括第一料槽、输送皮带、输送电机和推料气缸，所述第一料槽的两端分别设有第一皮带轮和第二皮带轮，所述第一皮带轮通过输送皮带与第二皮带轮连接，所述输送皮带位于第一料槽内，所述第一皮带轮与输送电机连接，由输送电机驱动输送皮带带动其上的金属壳移动，所述第一料槽的端部与第二料槽连通，所述第二料槽的外端设有用于推送金属壳的推料气缸。所述金属壳进入金属壳输送机构上第一料槽内，由输送电机通过第一皮带轮驱动输送皮带传动，输送皮带带动其上的金属壳移动，当金属壳被传送至第一料槽端部的第二料槽内时，由位于第二料槽外端的推料气缸将金属壳向前推送。

进一步地，所述金属壳方向纠正及下料部分包括识别纠正识别架，所述识别纠正识别架上部设有贯穿识别纠正识别架的第二料槽，所述纠正识别架的内侧设有翻转机构，所述第二料槽上设有用于识别金属壳方向的光纤感应器，所述光纤感应器位于翻转机构前，所述第二料槽的端部与金属壳下料架连接，所述金属壳下料架上设有曲线下壳槽，所述金属壳从曲线下壳槽流入电芯入金属壳部分。当金属壳进入到金属壳方向纠正及下料部分的翻转机构外侧时，第二料槽上设置的光纤感应器感应到金属壳方向正确时，翻转机构不启动，推料气缸继续向前推送金属壳，当光纤感应器感应到金属壳方向不正确时，推料气缸停止，翻转机构启动，进行纠正金属壳方向，金属壳方向纠正后，推料气缸再次启动，继续推送金属壳前行，直至金属壳进入金属壳下料架上，由金属壳下料上的曲线下壳槽流入电芯入金属壳部分，等待电芯入壳。

进一步地，所述电芯送料及校正部分包括同步带式传送机构，所述同步带上设有若干个凸起，相邻凸起之间形成用于放置电芯的芯槽，所述同步带的输出端两侧外均分别设有电芯校准气缸，所述同步带的输出端下方设有用于顶起电芯的顶料气缸，顶料气缸向上顶料使电芯落入电芯定位及检测部分。上料机构将电芯上料至电芯送料及校正部分的同步带式传送机构上的芯槽内，由同步带式传送机构进行传送电芯，当电芯被传送至同步带的输出端部时，由位于同步带输出端下方的顶料气缸将电芯向上顶起，电芯被顶起后落入位于同步带输出端外侧的电芯定位及检测部分。

进一步地，所述电芯定位及检测部分包括电芯定位架，所述电芯定位架上设有用于放置定位电芯的旋转滚花轮，所述旋转滚花轮的一端外部设有步进电机，所述旋转滚花轮的另一端外部设有旋转齿轮组，所述步进电机通过旋转轴驱动旋转齿轮组旋转，旋转齿轮组进而驱动旋转滚花轮转动，所述旋转滚花轮的上方设有测厚接触板和电子测厚仪，所述测厚接触板通过测厚连接板与测厚滑轨滑动连接，所述测厚连接板与测厚仪上下气缸连接，所述测厚接触板由测厚仪上下气缸带动沿测厚滑轨上下移动，所述电子测厚仪通过测厚仪连接板与测厚仪滑轨滑动连接，所述测厚仪连接板与测厚仪控制气缸连接，所述测厚仪控制气缸控制电子测厚仪上下移动。

进一步地，所述电芯极耳位检测及校正部分包括极耳位支架，所述极耳位支架的固定板上部设有极耳位电机，所述固定板上部设有两条并行设置的极耳找正轮，其中一个极耳找正轮的外端部设有用于安装极耳感应器的感应器安装板，两个极耳找正轮与固定板连接的一端通过轴承与同步带式传动机构连接，所述同步带式传动机构的极耳驱动轮与极耳位电机连接，极耳位电机驱动通过极耳驱动轮驱动同步带式传动机构传动，同步带式传动机构进而带动极耳找正轮转动，电芯位于两条极耳找正轮上随极耳找正轮转动，极耳感应器感应到电芯上的极耳时，极耳位电机停止，极耳位上的电芯由电芯夹取换位及折曲弯部分夹取转移到极耳折弯槽位进行极耳折弯动作。

进一步地，所述电芯夹取换位及折曲弯部分包括电芯夹取换位机构和极耳折弯工位，所述极耳折弯工位设有极耳折弯槽，所述电芯在极耳折弯槽位进行极耳折弯；所述电芯夹取换位机构位于极耳折弯工位和电芯极耳位检测及校正部分的后方，所述电芯夹取换位机构包括电芯换位固定板和移位气缸，所述电芯换位固定板上部设有两条并行设置的滑轨，所述滑轨上设有滑动块，所述移位气缸通过移位气缸固定板安装在滑轨的端部，所述移位气缸的推动杆与滑动块连接，所述滑动块通过双杠连接板与双杠提升气缸连接，所述双杠提升气缸的底部设有电芯机械手，所述电芯机械手的左右手指分别与左夹和右夹连接。

进一步地，所述电芯不良品排出及电芯入金属部分包括电芯不良品排出机构和电芯入金属壳部分，所述电芯不良品排出机构包括电芯槽位，所述电芯槽位的一端设有双行程气缸，另一端设有不良品出料槽，经进入所述电芯定位及检测部分检测的电芯进入电芯槽位后，良品电芯由电芯夹取换位及折曲弯部分夹取移位至电芯极耳位检测及校正部分进行极耳检测找正，不良品电芯由位于电芯槽位端部的双行程气缸推出至不良品出料槽；所述电芯入金属部分包括壳体电芯定位套，所述壳体电芯定位套的一侧设有顶壳气缸，另一侧设有入壳气缸，所述顶壳气缸将金属壳顶入壳体电芯定位套内，所述入壳气缸将电芯顶入壳体电芯定位套内的金属壳内进行电芯入壳。

进一步地，所述自动冲切绝缘片及收放卷部分包括放料机构、自动冲切机构和收料机构，所述放料机构包括放料支架，所述放料支架上设有放料夹料盘和过渡轮固定架，所述过渡轮固定架位于放料夹料盘的下方，所述过渡轮固定架上设有多个限位过渡轮，所述放料夹料盘上的绝缘带经限位过渡轮后进入拉带机构，所述拉带机构包括拉带电机、两个并行设置的拉带轮，所述拉带轮的外侧设有用于调节两拉带轮间隙的压带气缸，所述拉带机构的上方设有自动冲切机构，所述自动冲切机构包括底介移位气缸、底介夹持气缸、冲头模块和入介子气缸，所述底介夹持气缸上下移动夹持底介，夹持后底介移位气缸带动底介移动至合适位置，入介子气缸驱动冲头模块前移自动冲切绝缘片，冲切余下的绝缘片由收料机构进行收料。

本实用新型电池排壳入电芯加底部垫片机，与现有的技术相比，具有如下的有益效果：

第一、自动化程度高，本实用新型电池排壳入电芯加底部垫片机通过储料箱及输送金属壳部分、金属壳方向纠正及下料部分、电芯送料及校正部分、入芯后的半成品运输及收料部分以及所述电芯送料及校正部分与入芯后的半成品运输及收料部分之间的电芯定位及检测部分、电芯极耳位检测及校正部分、电芯夹取换位及折曲弯部分、电芯不良品排出及电芯入金属壳部分和自动冲切绝缘片及收放卷部分的设置和结构布置，实现了金属壳的自动上料、自动传输，电芯的自动送料、自动检测、电芯不良品的排出、电芯极耳找正检测、极耳折弯、电芯入壳以及电芯底部加垫片机等动作均自动化完成，其自动化程度高；

第二、动作连贯性好，金属壳上料、送料，以及电芯送料、检测、极耳找正、极耳折弯、绝缘片冲切、电芯入壳及电芯入壳后的底部加垫片动作一系列连贯性自动化完成，其整个过程动作连贯性好；

第三、效率高，第一、第二可知，其整个过程动作呈一系列连贯性自动化完成，其加工过程不仅全程自动化操作，同时各工序连续进行，无中断，大大提升加工效率；

第四、精度准，自动化加工，精度准；

第五、稳定性好、产品质量好，其整个过程动作呈一系列连贯性自动化完成，其加工过程稳定性好，有利于提升产品质量；

第六、人力成本低，其整个过程动作呈一系列连贯性自动化完成，一台机仅需一名操作人员操作即可，大大减少了人工数量和人力成本。

附图说明

附图1为本实用新型电池排壳入电芯加底部垫片机的结构示意图；

附图2为附图1中储料箱及输送金属壳部分的结构示意图；

附图3为附图1中金属壳方向纠正及下料部分的结构示意图；

附图4为附图1中电芯送料及校正部分的结构示意图；

附图5为附图1中电芯定位及检测部分的结构示意图；

附图6为附图1中电芯极耳位检测及校正部分的结构示意图；

附图7为附图1中电芯夹取换位及折曲弯部分的结构示意图；

附图8为附图1中电芯不良品排出及电芯入金属壳部分的结构示意图；

附图9为附图1中自动冲切绝缘片及收放卷部分的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型产品作进一步详细的说明。

如图1所示，一种电池排壳入电芯加底部垫片机，包括机箱000，所述机箱000的顶部为工作平台010，所述工作平台010的一角位置上方设有控制箱020，所述机箱000的后面设有储料箱及输送金属壳部分200，所述工作平台010上设有金属壳方向纠正及下料部分300、电芯送料及校正部分400和入芯后的半成品运输及收料部分500，所述金属壳方向纠正及下料部分300位于工作平台010的后侧，所述金属壳方向纠正及下料部分300与储料箱及输送金属壳部分200连接，所述入芯后的半成品运输及收料部分500位于工作平台010的左侧，所述电芯送料及校正部分400位于工作平台010的右侧，所述电芯送料及校正部分400与入芯后的半成品运输及收料部分500之间设有电芯定位及检测部分600、电芯极耳位检测及校正部分700、电芯夹取换位及折曲弯部分800、电芯不良品排出及电芯入金属壳部分900和自动冲切绝缘片及收放卷部分100。本实用新型电池排壳入电芯加底部垫片机的工作原理：一方面通过储料箱及输送金属壳部分200进行金属壳的储料并输送至金属壳方向纠正及下料部分300，由金属壳方向纠正部分对金属壳进行方向纠正，纠正方向后的金属壳由下料部分下料至电芯入金属壳部分920，等待电芯入壳；另一方面通过电芯送料及校正部分400对电芯进行校正，并将校正后的电芯输送至电芯定位及检测部分600，由电芯定位及检测部分600对电芯进行定位并检测，检测后的电芯进入电芯不良品排出部分，进入电芯不良品排出部分的电芯若为不良品电芯，由电芯不良品排出，若为良品，则由电芯夹取换位部分夹取移位至电芯极耳检测及校正部分，由电芯极耳检测及校正部分进行极耳检测及找正动作，极耳找正后由电芯夹取换位部分夹取移位至电芯极耳折弯工位820，由电芯极耳折弯工位820对电芯极耳进行自动折弯，极耳折弯后再由电芯夹取移位部分夹取移位至电芯入金属壳部分920，由电芯入金属壳部分920进行电芯入壳操作，电芯入壳后，进入自动冲切绝缘片及收放卷部分100，由自动冲切绝缘片部分进行冲动冲切绝缘片并将冲切后的绝缘片冲压至电芯底部，冲切余下的绝缘片由收放卷部分进行收料动作。本实用新型电池排壳入电芯加底部垫片机通过储料箱及输送金属壳部分200、金属壳方向纠正及下料部分300、电芯送料及校正部分400、入芯后的半成品运输及收料部分500以及所述电芯送料及校正部分400与入芯后的半成品运输及收料部分500之间的电芯定位及检测部分600、电芯极耳位检测及校正部分700、电芯夹取换位及折曲弯部分800、电芯不良品排出及电芯入金属壳部分900和自动冲切绝缘片及收放卷部分100的设置和结构布置，实现了金属壳的自动上料、自动传输，电芯的自动送料、自动检测、电芯不良品的排出、电芯极耳找正检测、极耳折弯、电芯入壳以及电芯底部加垫片机等一连串动作，其动作连贯性好，效率高、精度准、稳定性强、产品质量好，同时有效节省了人力成本。

如图1、图2和图3所示，所述储料箱及输送金属壳部分200包括料箱210，所述料箱210内一侧板上设有活动板220，料箱210设有活动板220的一侧外部设有料箱壳体护板230，所述活动板220的贯穿料箱210底板并伸出，所述活动板220的顶部设有与料箱210接触的一侧设有向下倾斜的倾斜部221，所述倾斜部221与料箱210侧板形成用于放置金属壳的V形槽，所述活动板220的底部与升降板260连接，所述升降板260位于料箱210的下方，所述料箱210的下方还设有固定板270，所述固定板270的两端分别设有导柱250，所述升降板260的两端分别与导柱250滑动连接，所述升降板260与升降气缸230连接，由升降气缸230带动沿导柱250上下移动，所述料箱210设有活动板220的一侧顶部设有金属壳输送机构280。所述升降气缸230通过驱动升降板260带动活动板220向上移动，活动板220上的倾斜部221带动金属壳向上运动进入金属壳输送机构280。所述金属壳输送机构280包括第一料槽283、输送皮带284、输送电机281和第一推料气缸285，所述第一料槽283的两端分别设有第一皮带轮和第二皮带轮，所述第一皮带轮通过输送皮带284与第二皮带轮连接，所述输送皮带284位于第一料槽283内，所述第一皮带轮与输送电机281连接，由输送电机281驱动输送皮带284带动其上的金属壳移动，所述第一料槽283的端部与第二料槽350连通，所述第二料槽350的外端设有用于推送金属壳的第一推料气缸285。所述金属壳进入金属壳输送机构280上第一料槽283内，由输送电机281通过第一皮带轮驱动输送皮带284传动，输送皮带284带动其上的金属壳移动，当金属壳被传送至第一料槽283端部的第二料槽350内时，由位于第二料槽350外端的推送气缸将金属壳向前推送。

如图1、图2和图3所示，所述金属壳方向纠正及下料部分300包括识别纠正识别架310，所述识别纠正识别架310上部设有贯穿识别纠正识别架310的第二料槽350，所述纠正识别架310的内侧设有翻转机构320，所述翻转机构320包括翻转电机321、翻转驱动轮323、翻转从动轮324和翻转皮带322，所述翻转电机321安装在纠正识别架310上，所述翻转电机321与翻转驱动轮323连接，所述翻转驱动轮323通过翻转皮带322与翻转从动轮324连接，所述翻转电机321通过翻转驱动轮323和翻转皮带322带动翻转从动轮324转动，进而进行纠正方位不正确的金属壳的方位，所述第二料槽350上设有用于识别金属壳方向的光纤感应器330，所述光纤感应器330位于翻转机构320前，所述第二料槽350的端部与金属壳下料架360连接，所述金属壳下料架360上设有曲线下壳槽380，所述金属壳从曲线下壳槽380流入电芯入金属壳部分920。当金属壳进入到金属壳方向纠正及下料部分300的翻转机构320外侧时，第二料槽350上设置的光纤感应器330感应到金属壳方向正确时，翻转机构320不启动，第一推料气缸285继续向前推送金属壳，当光纤感应器330感应到金属壳方向不正确时或者料满架340上的料满感应器感应料满时，第一推料气缸285停止，翻转机构320启动，进行纠正金属壳方向，金属壳方向纠正后，第一推料气缸285再次启动，继续推送金属壳前行，直至金属壳进入金属壳下料架360上，电芯通过金属壳下料架360上的曲线下壳槽380落到底部，由位于金属壳下料架360外侧的第二推料气缸370将电芯推出至电芯入金属壳部分920，等待电芯入壳。

如图1和图4所示，所述电芯送料及校正部分400包括同步带式传送机构，所述同步带式传送机构的同步带上设有若干个凸起410，相邻凸起410之间形成用于放置电芯的芯槽420，所述同步带的输出端两侧外均分别设有电芯校准气缸430，所述同步带的输出端下方设有用于顶起电芯的顶料气缸440，顶料气缸440向上顶料使电芯落入电芯定位及检测部分600。上料机构将电芯上料至电芯送料及校正部分400的同步带式传送机构上的芯槽420内，由同步带式传送机构进行传送电芯，当电芯被传送至同步带的输出端部时，由位于同步带输出端下方的顶料气缸440将电芯向上顶起，电芯被顶起后落入位于同步带输出端外侧的电芯定位及检测部分600。

如图1和图5所示，所述电芯定位及检测部分600包括电芯定位架510，所述电芯定位架510上设有用于放置定位电芯的第一旋转滚花轮组520，所述第一旋转滚花轮组520的一端外部设有步进电机530，所述第一旋转滚花轮组520的另一端外部设有旋转齿轮组540，所述步进电机530通过旋转轴驱动旋转齿轮组540旋转，旋转齿轮组540进而驱动第一旋转滚花轮组520转动，所述第一旋转滚花轮组520的上方设有测厚接触板550和电子测厚仪560，所述测厚接触板550通过测厚连接板与测厚滑轨580滑动连接，所述测厚连接板与测厚仪上下气缸570连接，所述测厚接触板550由测厚仪上下气缸570带动沿测厚滑轨580上下移动，所述电子测厚仪560通过测厚仪连接板与测厚仪滑轨滑动连接，所述测厚仪连接板与测厚仪控制气缸590连接，所述测厚仪控制气缸590控制电子测厚仪560上下移动。

如图1和图6所示，所述电芯极耳位检测及校正部分700包括极耳位支架710，所述极耳位支架710的固定板上部设有极耳位电机720，所述固定板上部设有两条并行设置的极耳找正轮730，其中一个极耳找正轮730的外端部设有用于安装极耳感应器的感应器安装板740，两个极耳找正轮730与固定板连接的一端通过轴承750与同步带式传动机构连接，所述同步带式传动机构的极耳驱动轮760与极耳位电机720连接，极耳位电机720驱动通过极耳驱动轮760驱动同步带式传动机构传动，同步带式传动机构进而带动极耳找正轮730转动，电芯位于两条极耳找正轮730上随极耳找正轮730转动，极耳感应器感应到电芯上的极耳时，极耳位电机720停止，极耳位上的电芯由电芯夹取换位及折曲弯部分800夹取转移到极耳折弯槽821位进行极耳折弯动作。

如图1、图7和图8所示，所述电芯夹取换位及折曲弯部分800包括电芯夹取换位机构810和极耳折弯工位820，所述极耳折弯工位820设有极耳折弯槽821，所述电芯在极耳折弯槽821位进行极耳折弯；所述电芯夹取换位机构810位于极耳折弯工位820和电芯极耳位检测及校正部分700的后方，所述电芯夹取换位机构810包括电芯换位固定板811和移位气缸812，所述电芯换位固定板811上部设有两条并行设置的移位滑轨813，所述移位滑轨813上设有滑动块815，所述移位气缸812通过移位气缸812固定板安装在滑轨的端部，所述移位气缸812的推动杆与滑动块815连接，所述滑动块815通过双杠连接板814与双杠提升气缸816连接，所述双杠提升气缸816的底部设有电芯机械手817，所述电芯机械手817的左右手指分别与左夹818和右夹819连接。

如图1和图8所示，所述电芯不良品排出及电芯入金属壳部分900包括电芯不良品排出机构910和电芯入金属壳部分920，所述电芯不良品排出机构910包括电芯槽位912，所述电芯槽位912的一端设有双行程气缸913，另一端设有不良品出料槽911，经进入所述电芯定位及检测部分600检测的电芯进入电芯槽位912后，良品电芯由电芯夹取换位及折曲弯部分800夹取移位至电芯极耳位检测及校正部分700进行极耳检测找正，不良品电芯由位于电芯槽位912端部的双行程气缸913推出至不良品出料槽911；所述电芯入金属壳部分920包括壳体电芯定位套922，所述壳体电芯定位套922的一侧设有顶壳气缸921，另一侧设有入壳气缸923，所述顶壳气缸921将金属壳顶入壳体电芯定位套922内，所述入壳气缸923将电芯顶入壳体电芯定位套922内的金属壳内进行电芯入壳。

如图1和图9所示，所述自动冲切绝缘片及收放卷部分100包括放料机构110、自动冲切机构120和收料机构130，所述放料机构110包括放料支架111，所述放料支架111上设有放料夹料盘112和过渡轮113固定架114，所述过渡轮113固定架114位于放料夹料盘112的下方，所述过渡轮113固定架114上设有多个限位过渡轮113，所述放料夹料盘112上的绝缘带经限位过渡轮113后进入拉带机构140，所述拉带机构140包括拉带电机141、两个并行设置的拉带轮142，所述拉带轮142的外侧设有用于调节两拉带轮142间隙的压带气缸143，所述拉带机构140的上方设有自动冲切机构120，所述自动冲切机构120包括底介移位气缸121、底介夹持气缸122、冲头模块123和入介子气缸124，所述底介夹持气缸122上下移动夹持底介，夹持后底介移位气缸121带动底介移动至合适位置，入介子气缸124驱动冲头模块123前移自动冲切绝缘片，冲切余下的绝缘片由收料机构130进行收料。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。