自铆式马达转子铁心的制作方法

本发明与马达的转子有关，旨在提供一种可有效提升马达扭矩的自铆式马达转子铁心。

背景技术：

按，硅钢片普遍应用于变压器、马达、发电机等电机中的导磁回路，其工作原理即为利用硅钢片所构成的铁心形成磁路，把电能转为二次电能，或把电能转为机械能；又，硅钢片因考虑到磁场交替变化会导致铁心产生涡流损耗的问题，通常将硅钢片一层一层地堆栈起来以构成导磁回路的铁心。

例如，一般鼠笼式转子的本体，基本上具有一由硅钢片叠成圆筒状的铁心，以及复数穿置在铁心周围的导体所构成，整体鼠笼式转子且于本体两端分别透过短路端环将全数导体予以短接，由于形状类似松鼠笼，故称为鼠笼式；又，鼠笼式转子多以铜条或铝条为做导体，以铜条或铝条所构成的导体与铁心相比，铜、铝的电阻很低，所以导体与铁心之间不必绝缘，自然形成电流通路(回路)。

至于，其层叠的硅钢片可选择透过自铆、焊接、插钉或胶合等方式预先予以固定；其中，自铆方式固定层叠的硅钢片，藉由在层叠的各硅钢片的对应处冲制数量不等的自铆点，使上、下层的硅钢片可透过自铆点快速、便利地稳固叠层，因此较普遍被业界所采用。

然而，透过自铆方式固定的层叠硅钢片，往往受限于自铆点的限制，许多应用于严苛运转要求的鼠笼式马达需要有较大的扭矩表现，因此如何在绕线参数无法突破的情况下增加鼠笼式马达的最大扭矩，长久以来一直是产业界及学术界所亟欲解决的课题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明即在提供一种可有效提升马达扭矩的自铆式马达转子铁心。

为了达到上述目的，本发明的自铆式马达转子铁心，具有一由复数硅钢片叠置结合构成的铁心本体，各该硅钢片于其中心处设有一轴孔，各该硅钢片于其轴孔周围设有复数呈预定间距环绕配置的槽孔，各该硅钢片于其轴孔与槽孔之间的区域平均分布复数个自铆点，该铁心本体两端另分别固设一连通至各该硅钢片的槽孔内部的金属端环；其特征在于：各该硅钢片配置有至少两种不同长度的槽孔，且各该硅钢片的与自铆点相对的槽孔长度相对小于未与自铆点相对的槽孔长度。

利用上述结构特征，本发明的自铆式马达转子铁心，得以利用不同长度的槽孔设计，避开自铆点的限制，在绕线参数无法突破的情况下，透过改变转子槽孔的形状，增加马达的最大扭矩。

依据上述结构特征，该自铆式马达转子铁心的其中一端为供与其所应用的马达所设置的支座对应伸入的装配端；该复数字于该装配端的硅钢片的轴孔孔径，相对大于其他各硅钢片的轴孔孔径。

所述各该硅钢片的相邻槽孔之间的距离至少为1.0mm。

所述各该硅钢片的自铆点与其所相对的槽孔之间的距离至少为0.5mm。

所述该位于装配端的金属端环的内径与该复数字于该装配端的硅钢片的轴孔之间的距离至少为2mm。

所述各该自铆点的宽度至少为1mm。

所述各该硅钢片的相对于自铆点的槽孔长度与未相对于自铆点的槽孔长度差至少为1.5mm。

所述各该硅钢片的相邻槽孔之间的距离至少为1.0mm；各该硅钢片的自铆点与其所相对的槽孔之间的距离至少为0.5mm；该位于装配端的金属端环的穿孔与该复数字于该装配端的硅钢片的轴孔之间的距离至少为2mm；各该自铆点的宽度至少为1mm；所述各该硅钢片的相对于自铆点的槽孔长度与未相对于自铆点的槽孔长度差至少为1.5mm。

所述各该硅钢片的各槽孔呈扇形轮廓。

所述各该硅钢片的各槽孔呈由一扇形连接一圆形的轮廓。

所述各该硅钢片于各槽孔形成一贯通至其硅钢片边沿的缺口。

本发明所揭露的自铆式马达转子铁心，主要利用不同长度的槽孔设计，避开自铆点的限制，在绕线参数无法突破的情况下，透过改变转子槽孔的形状，增加马达的最大扭矩。从而能够以相对更为积极、可靠的手段，提升其所应用的马达运转效率，更有助于缩减其所应用的马达体积。

附图说明

图1为本发明第一实施例的铁心本体外观立体图。

图2为本发明第一实施例的铁心本体结构分解图。

图3为本发明的自铆式马达转子铁心的使用配置状态外观示意图。

图4为本发明的自铆式马达转子铁心的使用配置状态剖视图。

图5为本发明第一实施例的硅钢片结构平面图。

图6为本发明第二实施例的硅钢片结构平面图。

图7为本发明第三实施例的硅钢片结构平面图。

图8为本发明第四实施例的硅钢片结构平面图。

图号说明：

m1心轴

m2支座

10铁心本体

11a硅钢片

11b硅钢片

12a轴孔

12b轴孔

13槽孔

131缺口

14槽孔

141缺口

15自铆点

20金属端环。

具体实施方式

本发明主要提供一种可有效提升马达扭矩的自铆式马达转子铁心，如图1及图2所示，本发明的自铆式马达转子铁心，具有一由复数硅钢片(如图所示的硅钢片11a及硅钢片11b)叠置结合构成的铁心本体10，各该硅钢片11a、11b于其中心处设有一轴孔12a、12b，各该硅钢片11a、11b于其所属的轴孔12a、12b周围设有复数呈预定间距环绕配置的槽孔(如图所示的槽孔13及槽孔14)，各该硅钢片11a、11b另于其所属的轴孔12a、12b与槽孔13、14之间的区域平均分布复数个自铆点15。

又，该铁心本体10两端另分别固设一连通至各该硅钢片11a、11b的槽孔13、14内部的金属端环20；本发明的特征在于：各该硅钢片11a、11b配置有至少两种不同长度的槽孔(如图所示的槽孔13及槽孔14)，且其与自铆点15相对的槽孔13长度相对小于未与自铆点15相对的槽孔14长度。原则上，各自铆点15可以为任意形状，其长度可依照整个铁心本体10的外径大小或型式等设计而定，各自铆点15的嵌合力量须保证各硅钢片11a、11b在堆栈后不会产生翘片或歪斜等不良现象；于实施时，各该自铆点15的宽度至少为1mm为佳。

据以，其铁心本体10的全数硅钢片11a、11b可利用自铆点15的嵌合作用，稳固堆栈成相当长度的圆筒状，得以利用不同长度的槽孔13及14设计，避开自铆点15的限制，在绕线参数无法突破的情况下，透过改变转子槽孔的形状，增加马达的最大扭矩。

请同时配合参照图1至图4所示，本发明的自铆式马达转子铁心，除可利用铁心本体10的各硅钢片11a、11b之间所连通的轴孔12a、12b供其所应用马达的心轴m1穿置之外；在本实施例中，该自铆式马达转子铁心的其中一端为供与其所应用的马达所设置的支座m2对应伸入的装配端；该复数位于该装配端的硅钢片11a的轴孔12a孔径，相对大于其他各硅钢片11a的轴孔12b孔径，使得以供马达所设置的支座m2对应深入铁心本体10，有助于缩减其所应用的马达体积。

本发明的自铆式马达转子铁心，于实施时，所述各该硅钢片11a、11b的相邻槽孔之间(如图所示的槽孔13与槽孔13之间、槽孔14与槽孔14之间，以及槽孔13与槽孔14之间)的距离至少为1.0mm为佳，且为了避免各硅钢片11a、11b在冲切工序中，自铆点15与其所相对的槽孔13之间发生断裂的不良现象，各该硅钢片11a、11b的自铆点15与其所相对的槽孔13之间的距离至少为0.5mm为佳；以及，所述各该硅钢片11a、11b的相对于自铆点15的槽孔13长度与未相对于自铆点15的槽孔14长度差至少为1.5mm为佳。

再者，为确保在金属端环20的压铸工序时，金属液(铝液)灌进压铸模具后不致溢出或喷出到轴孔12a中，所述该位于装配端的金属端环20的内径与该复数位于该装配端的硅钢片11a的轴孔12a之间的距离至少为2mm为佳。

当然，自铆式马达转子铁心，又以所述各该硅钢片11a、11b的相邻槽孔之间(如图所示的槽孔13与槽孔13之间、槽孔14与槽孔14之间，以及槽孔13与槽孔14之间)的距离至少为1.0mm；所述各该硅钢片11a、11b的自铆点15与其所相对的槽孔13之间的距离至少为0.5mm；所述该位于装配端的金属端环20的内径与该复数位于该装配端的硅钢片11a的轴孔12a之间的距离至少为2mm；所述各该自铆点15的宽度至少为1mm；以及，所述各该硅钢片11a、11b的相对于自铆点15的槽孔13长度与未相对于自铆点15的槽孔14长度差至少为1.5mm的结构型态呈现为佳。

再者，如图5及图6所示，本发明的自铆式马达转子铁心，于具体实施时，所述各该硅钢片(仅以硅钢片11b为例)的槽孔13、14可以呈如图5所示的扇形轮廓，或呈如图6所示的由一扇形连接一圆形的轮廓；以及，不轮其槽孔13、14的轮廓形状为何，所述各该硅钢片(仅以硅钢片11b为例)可如图7及图8所示，进一步于各槽孔13、14形成一贯通至其硅钢片11b边沿的缺口131、141。

与传统现有技术相较，本发明所揭露的自铆式马达转子铁心，主要利用不同长度的槽孔设计，避开自铆点的限制，在绕线参数无法突破的情况下，透过改变转子槽孔的形状，增加马达的最大扭矩。从而能够以相对更为积极、可靠的手段，提升其所应用的马达运转效率，更有助于缩减其所应用的马达体积。