一种热敏陶瓷发热器的制备工艺的制作方法

本发明涉及一种发热器，特别是一种热敏陶瓷发热器的制备工艺。

背景技术：

现有技术主要有以下几种：

一种PTC液体电加热器(公开号CN2612898Y)，所述电源线和所述电极相连并为其供电，所述电源线通过所述金属外壳的电源线入口与外界相连。

采用此种技术方案，由于电源线直接与电极连接，接触电阻大，电源线在外力作用下联结点易导致脱落。

一种PTC加热的快速式电热水器(公开号CN2742335Y)，电气控制装置上的导线与加热装置上的插片相连接。

采用此种技术方案，至少需要插片、插簧和护套的帮助下完成导线和PTC电极片的连接才能保证其安全性，同时，插片插入的要求很高，如果未和其契合部完成连接，插片易从PTC电极片上脱落而导致发热器损坏。

一种具有紧固端子的PTC发热件(公开号CN2684506Y)，在所述端子上设有扣片，所述的扣片通过冲压连接在电极板上。

采用此种技术方案，扣片相当于插片，冲压的距离需要实时调整，对插片插入的要求也很高，如果未和其契合部完成连接，插片易从PTC电极片或对接插簧上脱落而导致发热器不导通，而实时调整即需要多出人工看护，导致成本增加。

上述现有技术几乎包含了现有的所有的电源线和电极片的连接方式，但是还是存在因电源线的外力作用导致插片和电极片或电源连接点脱落的隐患。

一种PTC发热器的导热铝管及PTC发热器(公开号CN 201499328U)，其导热铝管有两端开口的空腔，所述导热铝管的上表面和下表面分别设有凹槽，铝管管壁厚度为0mm-1.5mm。

采用此种技术方案，压制后的侧面形成一条半圆形凹槽，可起到改善发热片、电极条、绝缘膜之间的配合紧密和抵消压制时铝管向宽度方向延伸而导致铝管发热体宽度增加的积极效果。由于该种结构在压制前铝管的侧面是平面或月牙形，因压制中压制力的不均匀和铝管导热面向宽度方向的延伸等因素的影响，极易使压制后的铝管发热体导热面的宽度超过对应粘结于此的散热条的宽度，使散热条粘接在压制后的铝管发热体后，由于铝管发热体的宽度超过了散热条的宽度而致使成套PTC加热器的报废。此外，压制后的铝管发热体的侧面虽然能够形成凹槽，但实际批量生产时很难保证该凹槽的凹陷均匀且垂直于铝管发热芯的导热平面，由此带来绝缘和尺寸的不良率增加的缺陷。

一种密封型正温度系数热敏电阻加热器(公开号CN2917152)，该技术是在空心导热体的表面加工了散热片，空心导热体的侧面内部是W、V、U形槽和向内壁凸出的锐角，侧表面的厚度方向确是平面。由于散热片和导热体是同一个整体，只能对位于散热片二侧有内凹锐角的侧棱边处加压来对空腔内的发热片固定和定位。众所周知，对该处向内凸出的锐角加压将极易刺破、刺伤绝缘膜而导致不绝缘或短路，同时，对侧棱的加压只能保证发热片的定位，达不到使发热片的整个发热平面和电极片的导热平面及绝缘纸之间的紧密、牢固贴合，其内部起不同作用的发热、导电、导热、绝缘配件间不可避免存在接触间隙，极易发生接触不良导致的打火、击穿等安全性事故。此外，由于发热片和导电电极及导热体之间的接触不紧密，发热片的热量无法全部、有效的传导给导热管及散热片，在相同的功率标准下，需要较多数量的发热片才能满足功率要求，生产成本高、热效率也低。由于该技术是在空心导热体的表面加工了散热片，散热片在空心导热体上通过切、铲成型，需要大量专用设备，生产成本高、生产效率也低。

此外，已有技术对发热体的电极引出部和管内非电极引出尾部与对应于此处的绝缘纸、导热管、散热器之间没有安全、可靠和方便控制的安全尺寸限定和要求，这就很难保证发热芯内的电极片二端和导热管、散热器之间的可靠绝缘。

一种波纹状发热器(公开号CN201303426)该技术采用耐温硅橡胶将波纹状片和导热片、发热体粘接的技术，理论上对降低成本带来了积极的效果，但是作为粘接剂的耐温硅橡胶和所述波纹状片和导热铝片、发热体之间的粘接是弹性联接，势必存在接触间隙，导致需要耗用过多的发热片来补偿因导热面接触不良带来的热效率不足的缺陷，由此导致材料成本的增加。此外，粘接强度和使用寿命均受到粘接剂是硅橡胶成分的影响，在长期的高温工作状态下，粘接剂极易老化，导致因粘接处脱落、剥离而造成的加热器失效、报废或脱落的导热铝片触及整机内的其他带电部件导致漏电或短路的安全性事故。

综上已有技术，对发热体的电极引出部和管内非电极引出尾部与对应于此处的绝缘纸、导热管、散热器之间没有安全、可靠和方便控制的实用距离规定，这就很难保证发热芯内的电极片二端和导热管、散热器之间的可靠绝缘。此外也都存在无法充分发挥和提高热敏陶瓷发热片的热效率、改善发热器的可靠性和安全性及温稳定制造过程的工艺一致性控制和提高生产效率、降低制造材料成本的技术和工艺难题。

技术实现要素：

发明目的：本发明解决的技术问题为现有的电源线和电极片的连接方式易导致电源线在外力作用下联结点脱落和制造过程的一致性问题，解决了现有的空心导热管压接后内部零件结合不紧密、产品压制成型后的尺寸离散性大、结构对绝缘纸的损伤等问题，解决了热敏陶瓷发热器的发热体和发热器的已有技术存在的热效率低，安全性、可靠性无法可靠保障的问题，还解决了现有技术散热波纹和导热夹持铝片、发热体之间的粘接是用硅橡胶粘接时必然存在的弹性联接和接触间隙的缺陷。

技术方案：本发明提供以下技术方案：

一种热敏陶瓷发热体的发热芯的电极片，所述电极片的长度方向为导热面，所述电极片的导热面的引出端有一引出面，所述引出面上有第一通孔，所述引出面的宽度比电极片导热面的宽度小0-10mm，所述电极片的厚度为0.1-0.8mm。

一种热敏陶瓷发热体的发热芯，所述发热芯包括热敏陶瓷发热片、电极片和绝缘纸，所述发热片的长度方向为发热面，所述绝缘纸将电极片和夹持在中间的发热片紧密包覆，所述发热片的发热面和所述电极片的导热面紧密贴合，所述绝缘纸的单层厚度为0.05～0.16mm，宽度为28～88mm。

作为优化，所述绝缘纸的表面至少有一面涂覆有在200-350℃之间软化并在室温固化的复合粘接层，在夹持有所述发热片的电极片外表面至少包覆了二层绝缘纸，所述绝缘纸的结合部位于发热芯厚度一侧的非导热面。

作为优化，在所述绝缘纸内位于所述发热芯电源引出端部的电极片间至少夹持了一片第一导热绝缘片，所述第一导热绝缘片的头部超出所述电极片的导热面和引出面的结合处0～5mm，所述绝缘纸的头部和所述第一导热绝缘片的头部之间的相对距离为1～5mm。

作为优化，在所述绝缘纸内位于所述发热芯另一非电源引出尾端的电极片间至少夹持了一片第二导热绝缘片，所述第二导热绝缘片的尾端超出所述电极片的尾端1～8mm，所述绝缘纸的尾端超出所述第二导热绝缘片的尾端2～6mm。

一种热敏陶瓷发热器的发热体，包括发热芯和导热管，所述发热芯由绝缘纸将夹持了发热片和绝缘片的电极片四周紧密包覆而成，中间是能穿入和容纳所述发热芯的矩形空腔，所述发热芯贯穿导热管的矩形空腔，所述发热芯引出端头部延伸出导热管引出端，所述发热芯引出端头部的绝缘纸头部超出对应于此处的导热管的头部3～8mm。

作为优化，所述发热体的引出端头部头部的不同极性电极引出端之间涂覆有耐温绝缘胶，所述绝缘胶的涂覆厚度为1-4mm。

作为优化，所述发热芯在位于非引出端尾端的绝缘纸尾部位于所述导热管的尾部空腔内，所述绝缘纸的尾端与所述导热管的尾端之间的相对距离为0～30mm。

作为优化，所述导热管的周边壁厚大致相等，中间是能穿入和容纳所述发热芯的矩形空腔，所述导热管的外侧面上设有不少于两条半圆形的凹槽。

一种热敏陶瓷发热器，包括发热体和散热器组成的发热部分、联接线束和安装支架，所述发热体包括导热管和发热芯，发热芯包括热敏陶瓷发热片、电极片和绝缘纸，所述联接线束包括连接片，所述连接片的一端有容纳连接线的压接部，所述每一连接片的压接部上压接了含温度控制器/温度熔断器的连接线，所述连接片的另一端有与所述发热器的电极片引出端的引出面结合的贴合面，贴合面上有与电极片引出面上第一通孔相对应的第二通孔，所述第一通孔与第二通孔通过铆钉压接，使所述联接线束和所述发热部分铆接成为整体。

作为优化，所述发热体包括导热管和发热芯，发热芯包括热敏陶瓷发热片、电极条和绝缘纸，所述电极条联接线束包括连接片，所述连接片的一端有容纳连接线的压接部，所述每一连接片的压接部上压接了含温度控制器/温度熔断器的连接线，所述连接片的另一端有与所述发热器的电极片引出端的引出面结合的贴合面，贴合面上有与电极片引出面上第一通孔相对应的第二通孔，所述第一通孔与第二通孔通过铆钉压接，使所述联接线束和所述发热部分铆接成为整体。

作为优化，所述发热器发热部分的导热管引出端头部与所述散热器引出端头部的散热片末端之间的相对距离为1～40mm。

作为优化，所述散热器包括与所述导热管长度方向散热面结合的散热片/与导热管一体化的空心散热体，所述散热片的宽度为14-26mm。

作为优化，所述导热管长度方向有散热面和压制面，所述导热管的宽度为20～35mm。

作为优化，所述发热芯的电源引出端头部的电极片间夹持了第一导热绝缘片，所述第一导热绝缘片的外露端与所述散热器对应于此处散热片末端的相对距离为2～45mm。

作为优化，所述导热管的散热面的宽度超出所述散热器的宽度0～15mm。

作为优化，所述导热管的长度方向有大于散热器宽度的散热面，所述散热面的二侧是压制面，每一侧压制面的宽度为3～10mm。

作为优化，所述散热器位于电源引出端头部的导热面末端与对应于此处夹持散热片的垂直面之间的相对距离为0～20mm。

一种热敏陶瓷发热器的制备工艺，在导热管表面结合散热片之前，所述导热管通过不少于两组上下对称的滚轮对其散热面进行渐次滚压使管内发热片的发热面和电极片、绝缘纸紧密贴合成一体，在导热管滚压成型时，还有不少于二组对称的夹紧定位轮对所述导热管的非散热侧面同步进行导向、夹紧和限位，导热管滚压成型后在导热管表面结合散热片。

作为优化，经过所述滚轮对导热管的散热面滚压和夹紧轮对导热管非散热侧面的导向和限位后的发热器的导热管外侧面形成不少于二条对称的半圆形凹槽。

有益效果：本发明与现有技术相比：

1、通过连接片与电极片的铆接，使电极片和电源引线之间成为刚性的连接整体，消除接触电阻同时消除了因外力作用而导致联结点脱落的安全隐患，此外还节省了连接的插片、插簧和护套，降低了使用成本。在空心导热管的绝缘纸的表面至少有一面涂覆有在200-350℃之间软化并在室温固化的复合粘接剂，使得空心导热管及其内部的发热芯能够在室温下形成一个发热体整体，并且过程无造型变化，使用时维修方便。

2、采用侧面有二条向内凹陷弧形槽的导热管，该导热管内凹的弧形槽自导热的外侧面向内凹陷，在导热管的内侧腔内与发热芯的绝缘纸在此处的接触是一个平滑过渡的弧形，解决了现有技术在导热管压制平面时，因压力不均匀导致内凹槽位移而带来对的发热芯对应于此处的绝缘层伤害的安全性问题。

3、采用侧面有二条向内凹陷弧形槽导热管的发热体，有效地保障了在压制导热管的散热面时，导热管内部的发热芯内的发热片、电极片和绝缘纸之间既可以完全紧密贴合，充分发挥发热片的热效率。

4、由于发热芯和导热管的空腔之间在宽度和厚度方向有一定的穿装间隙，在对压制发热体的导热管散热面时，此二部分间隙均会往宽度方向延伸，本发明在导热管侧面的二条向内凹陷弧形槽因具有在压制时自然向中心均匀收缩的创造效果，使得穿装间隙导致向宽度方向的延伸全部被凹槽所抵消，二条凹槽的收缩量确保了发热体内部贴合紧密的前提下，宽度方向无任何延伸，从而保证了压制后发热体的宽度仍和散热条的宽度一致的重要技术目标得以可靠实现。

5、采用侧面有二条向内凹陷弧形槽导热管的发热体，保证了发热体在压制后侧面的二条弧形槽的平直、收缩均匀，压制后产品的绝缘不良品基本杜绝，发热片的用量也减少10％以上。

6、二条凹槽的结构设计可使压制时导热管的侧面向内同步收缩并能渐次调整凹陷的深度，达到了完全吸收导热管在滚压中因管壁厚度的压缩延伸和管内各零件之间厚度方向空间的收缩带来的导热管宽度方向的延伸和尺寸向宽度方向的变宽延伸，使滚压后的发热体宽度和滚压前的导热管完全一致的发明效果。

7、本发明限定了发热体导热管内发热芯的电极引出部和非电极引出尾部及对应于此处的绝缘纸、导热管、散热器之间的距离范围，在大大提高生产效率和降低生产成本的基础上，确保了发热器的散热器和发热芯内的电极片二端及导热管之间的可靠绝缘，彻底消除了因此而导致的击穿、短路和散热器表面带电等重大安全性隐患。

8、本发明可以将导热铝管、散热波纹和定位铝片在专用的工装上连续、流水化的装配，再进入真空钎焊炉内焊接。由于铝管、散热波纹及定位夹持铝片的融化温度在750℃以上，而钎焊铝箔的融化温度仅仅为400-500℃，这样只需要调整真空钎焊炉达到钎焊铝箔软化的温度区间，随着焊箔的融化，就可以达到使铝管、散热波纹及定位夹持铝片可靠的焊接为一个具有优质热传导性能的散热器整体的创新目的，且所述散热器各导热件之间结合牢固、热传导性能优异也极方便进行大批量的规模化生产和控制，制作过程只需要在一体化的空心散热器内穿入绝缘膜包覆的发热芯即可，简化了制造工艺环节，达到了降低制造成本和提高产品一致性和可靠性的目的。

9、由于散热波纹直接焊接在导热铝管上，与现有技术相比，在省却了二条定位铝片及导热铝管和散热波纹之间及散热波纹和夹持铝片及之间相互粘接的硅橡胶粘接剂的前提下，包覆在发热芯内的发热片数量可比已有技术少用15％以上，不需要复杂的工装、模具和大型设备，就能实现大批量的稳定生产，降低了设备、模具和相关工装的大量投资，提高了效率。

10、在加热器制造时，只需要对设计在铝管散热面上的压制面加压，就可以使位于导热铝管内的发热芯的发热片、电极片和绝缘纸之间互相紧密贴合、定位并起到良好的导热效果，体现了大幅度提高生产效率、减少生产工序和显著降低制造成本的有益创新效果。

11、绝缘纸的结合部位于发热芯厚度一侧的非导热面，保证发热片和电极片之间无接触间隙、压制时绝缘膜的导热面不受损伤，提高热效率。

12、通过采用本发明导热管体和散热器不等宽的结构，同时散热器嵌入/贴附于导热管体表面，采用真空钎焊的结合技术，使得散热器和导热管连接方式可靠、稳固，散热更加均匀、散热器的导热效果更加优异。

附图说明

图1为本发明电极片的结构示意图；

图2为本发明连接片的结构示意图；

图3为本发明发热芯的结构示意图；

图4为本发明发热器上电极片和连接片的连接结构示意图；

图5为本发明导热管的结构示意图；

图6为本发明采用导热管导热平面上结合的散热片的发热器的结构示意图；

图7为本发明采用与导热管一体化的空心散热体的发热器的结构示意图；

图8为本发明导热管散热面宽度大于散热器宽度的结构示意图；

图9为本发明发热器布线平面结构示意图；

图10为本发明发热器立体结构示意图；

图11为本发明连接片和温度控制器/温度熔断器压接后的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如附图1所示，一种热敏陶瓷发热体的发热芯的电极片，所述电极片1的长度方向为导热面2，所述电极片1的导热面2的引出端3有一引出面4，所述引出面4上有第一通孔5，所述引出面4的宽度比电极片1导热面2的宽度小10mm，所述电极片1的厚度为0.8mm。

实施例2

如附图1所示，一种热敏陶瓷发热体的发热芯的电极片，所述电极片1的长度方向为导热面2，所述电极片1的导热面2的引出端3有一引出面4，所述引出面4上有第一通孔5，所述引出面4的宽度与电极片1导热面2的宽度相同，所述电极片1的厚度为0.1mm。

实施例3

如附图3所示，一种热敏陶瓷发热体的发热芯，所述发热芯包括热敏陶瓷发热片6、电极片1和绝缘纸7，所述发热片6的长度方向为发热面，所述绝缘纸7将电极片1和夹持在中间的发热片6紧密包覆，所述发热片6的发热面和所述电极片1的导热面2紧密贴合，所述绝缘纸7的单层厚度为0.05mm，宽度为28mm。

绝缘纸7的表面有一面涂覆有在200-350℃之间软化并在室温固化的复合粘接层，在夹持有所述发热片6的电极片1外表面包覆了二层绝缘纸7，所述绝缘纸7的结合部位8于发热芯厚度一侧的非导热面。在所述绝缘纸7内位于所述发热芯电源引出端部的电极片1间夹持了一片第一导热绝缘片9，所述第一导热绝缘片9的头部与所述电极片1的导热面2和引出面4的结合处持平，所述绝缘纸7的头部和所述第一导热绝缘片9的头部之间的相对距离为1mm。在所述绝缘纸7内位于所述发热芯另一非电源引出尾端的电极片1间夹持了一片第二导热绝缘片10，所述第二导热绝缘片10的尾端超出所述电极片1的尾端1mm，所述绝缘纸7的尾端超出所述第二导热绝缘片10的尾端2mm。

实施例4

如附图3所示，一种热敏陶瓷发热体的发热芯，所述发热芯包括热敏陶瓷发热片6、电极片1和绝缘纸7，所述发热片6的长度方向为发热面，所述绝缘纸7将电极片1和夹持在中间的发热片6紧密包覆，所述发热片6的发热面和所述电极片1的导热面2紧密贴合，所述绝缘纸7的单层厚度为0.16mm，宽度为88mm。

绝缘纸7的两面均涂覆有在200-350℃之间软化并在室温固化的复合粘接层，在夹持有所述发热片6的电极片1外表面包覆了三层绝缘纸7，所述绝缘纸7的结合部位8于发热芯厚度一侧的非导热面。在所述绝缘纸7内位于所述发热芯电源引出端部的电极片1间夹持了两片第一导热绝缘片9，所述第一导热绝缘片9的头部超出所述电极片1的导热面2和引出面4的结合处5mm，所述绝缘纸7的头部和所述第一导热绝缘片9的头部之间的相对距离为5mm。在所述绝缘纸7内位于所述发热芯另一非电源引出尾端的电极片1间夹持了两片第二导热绝缘片10，所述第二导热绝缘片10的尾端超出所述电极片1的尾端8mm，所述绝缘纸7的尾端超出所述第二导热绝缘片10的尾端6mm。

实施例5

如附图3和附图5所示，一种热敏陶瓷发热器的发热体，包括发热芯和导热管11，所述发热芯由绝缘纸7将夹持了发热片6和绝缘片的电极片1四周紧密包覆而成，中间是能穿入和容纳所述发热芯的矩形空腔，所述发热芯贯穿导热管11的矩形空腔，所述发热芯引出端头部延伸出导热管11引出端，所述发热芯引出端头部的绝缘纸7头部超出对应于此处的导热管11的头部3mm。所述发热芯在位于非引出端尾端的绝缘纸7尾部位于所述导热管11的尾部空腔内，所述绝缘纸7的尾端与所述导热管11的尾端持平。所述导热管11的周边壁厚大致相等，中间是能穿入和容纳所述发热芯的矩形空腔，所述导热管11的外侧面上设有两条半圆形的凹槽12。所述发热体的引出端头部头部的不同极性电极引出端之间涂覆有耐温绝缘胶25，所述绝缘胶25的涂覆厚度为4mm。

实施例6

如附图3和附图5所示，一种热敏陶瓷发热器的发热体，包括发热芯和导热管11，所述发热芯由绝缘纸7将夹持了发热片6和绝缘片的电极片1四周紧密包覆而成，中间是能穿入和容纳所述发热芯的矩形空腔，所述发热芯贯穿导热管11的矩形空腔，所述发热芯引出端头部延伸出导热管11引出端，所述发热芯引出端头部的绝缘纸7头部超出对应于此处的导热管11的头部8mm。所述发热芯在位于非引出端尾端的绝缘纸7尾部位于所述导热管11的尾部空腔内，所述绝缘纸7的尾端与所述导热管11的尾端之间的相对距离为30mm。所述导热管11的周边壁厚大致相等，中间是能穿入和容纳所述发热芯的矩形空腔，所述导热管11的外侧面上设有两条半圆形的凹槽12。所述发热体的引出端头部头部的不同极性电极引出端之间涂覆有耐温绝缘胶25，所述绝缘胶25的涂覆厚度为1mm。

实施例7

如附图1至附图10所示，一种热敏陶瓷发热器，包括发热体和散热器21组成的发热部分、联接线束和安装支架13，所述发热体包括导热管11和发热芯，发热芯包括热敏陶瓷发热片6、电极片1和绝缘纸7，所述联接线束包括连接片14，所述连接片14的一端有容纳连接线的压接部15，所述每一连接片14的压接部15上压接了含温度控制器16/温度熔断器17的连接线，所述连接片14的另一端有与所述发热器的电极片1引出端的引出面4结合的贴合面18，贴合面18上有与电极片1引出面4上第一通孔5相对应的第二通孔19，所述第一通孔5与第二通孔19通过铆钉20压接，使所述联接线束和所述发热部分铆接成为整体。发热器发热部分的导热管11引出端头部与所述散热器21引出端头部的散热片末端之间的相对距离为20mm。

散热器21为导热管长度方向散热面22结合的散热片，所述散热片的宽度为25mm。所述导热管11长度方向有散热面22和压制面23，所述导热管11的宽度为35mm。所述发热芯的电源引出端头部的电极片1间夹持了第一导热绝缘片9，所述第一导热绝缘片9的外露端与所述散热器21对应于此处散热片末端的相对距离为30mm。所述导热管11的散热面22的宽度超出所述散热器21的宽度15mm。所述导热管11的长度方向有大于散热器21宽度的散热面22，所述散热面22的二侧是压制面23，每一侧压制面23的宽度为10mm。所述散热器21位于电源引出端头部的散热面22末端与对应于此处夹持散热片的垂直面之间的相对距离为20mm。所述导热管11的散热面22向外依次是散热波纹条和夹持所述波纹条的散热片，所述散热片的二端各有与所述散热波纹条长度方向垂直的定位面，所述散热波纹条被夹持和定位在所述导热管11的散热面22和所述散热片的导热面之间。

实施例8

如附图1至附图10所示，一种热敏陶瓷发热器，包括发热体和散热器21组成的发热部分、联接线束和安装支架13，所述发热体包括导热管11和发热芯，发热芯包括热敏陶瓷发热片6、电极条24和绝缘纸7，所述电极条24包括连接片14和电极片1，所述连接片14的一端有容纳连接线的压接部15，所述每一连接片14的压接部15上压接了含温度控制器16/温度熔断器17的连接线，所述连接片14的另一端有与所述发热器的电极片1引出端3的引出面4结合的贴合面18，贴合面18上有与电极片1引出面4上第一通孔5相对应的第二通孔19，所述第一通孔5与第二通孔19通过铆钉20压接，使所述联接线束和所述发热部分铆接成为整体。发热器发热部分的导热管11引出端头部与所述散热器21引出端头部的散热片末端之间持平。

散热器21为与导热管一体化的空心散热体，所述散热片的宽度为14mm。所述导热管11长度方向有散热面22和压制面23，所述导热管11的宽度为20.5mm。所述发热芯的电源引出端头部的电极片1间夹持了第一导热绝缘片9，所述第一导热绝缘片9的外露端与所述散热器21对应于此处散热片末端持平。所述导热管11的散热面22的宽度与所述散热器21的宽度相同。所述导热管11的长度方向有大于散热器21宽度的散热面22，所述散热面22的二侧是压制面23，每一侧压制面23的宽度为3～10mm。所述散热器21位于电源引出端头部的散热面21末端与对应于此处夹持散热片的垂直面持平。所述导热管11的散热面22向外依次是散热波纹条和夹持所述波纹条的散热片，所述散热片的二端各有与所述散热波纹条长度方向垂直的定位面，所述散热波纹条被夹持和定位在所述导热管11的散热面22和所述散热片的导热面之间。

实施例9

如附图6一种热敏陶瓷发热器的制备工艺，在导热管11表面结合散热片之前，所述导热管11通过不少于两组上下对称的滚轮对其散热面22进行渐次滚压使管内发热片6的发热面和电极片1、绝缘纸7紧密贴合成一体，在导热管11滚压成型时，还有不少于二组对称的夹紧定位轮对所述导热管11的非散热侧面同步进行导向、夹紧和限位，导热管11滚压成型后在导热管11表面结合散热片。

经过所述滚轮对导热管11的散热面22滚压和夹紧轮对导热管11非散热侧面的导向和限位后的发热器的导热管11外侧面形成二条对称的半圆形凹槽12。对比例

如附图7所示，一种热敏陶瓷发热器，包括发热体和散热器21组成的发热部分、联接线束和安装支架12，所述散热器21为与导热管11一体化的空心散热体，所述发热体包括导热管11和发热芯，发热芯包括热敏陶瓷发热片6、电极片1和绝缘纸7，发热器发热部分的导热管11引出端头部与所述散热器21引出端头部的散热片末端之间持平。所述连接线直接压接在电极片上。