专利名称：一种木质纤维素生物质的综合利用方法
技术领域：
本发明涉及一种综合利用木质纤维素生物质的方法，具体地说是一种综合利用木质纤维素生物质中纤维素、半纤维素和木质素的方法。
背景技术：
随着化石燃料资源的日趋枯竭和环境污染的日益严重，利用再生能源为石化产品的替代品变得愈加重要。而燃料乙醇是生物质液体能源的物质的主要形式，也是化石燃料最可能的替代品。目前，世界乙醇生产主要以淀粉类(玉米、木薯等)和糖类(甘蔗、甜菜等)作为发酵的原料。采用微生物法发酵生产乙醇技术成熟，但是高昂的原料成本使粮食发酵生产乙醇的工业应用受到限制，同时存在与人争粮与粮争地等弊端，并且导致粮食价格持续走高，因此寻找新的原料势在必行。现在科学家把目光投向成本更为低廉、来源更广泛的木质纤维素生物质。木质纤维素生物质以植物体的形式存在，主要成分为纤维素、半纤维素和木质素，其中，纤维素占40%左右，半纤维素占25%左右，木质素占20%左右，地球上每年由光合作用生成的木质纤维素生物质总量超过2000亿吨，因此木质生物质是地球上最丰富、最廉价的可再生资源。如果能以木质纤维素生物质为原料生产乙醇，将极大解决人类的能源问题，但是在这方面仍存在很多技术难题尚未解决。目前，在以木质纤维素生物质为原料生产乙醇过程中，遇到的第一个问题是对半纤维素、纤维素和木质素未能很好地综合利用，现有处理生物质的工艺技术，大多以降解糖类得到乙醇为目的，不能同时提取得到高纯度、高活性的木质素，往往把木质素作为一个去除对象，同时在对半纤维素的利用中，也存在生成很多纤维素酶抑制剂的缺点，最终也会 影响乙醇的产率。在CN100564667C中公开了一种木质纤维素生物质的联合预处理方法及其系统，将木质纤维素生物质粉碎后装入循环反应釜中，并注入稀酸，打开循环泵在温度为500C _200°C下进行循环反应，反应结束后将得到的水解液；循环反应釜内剩余的木质纤维素冲洗后，放入球磨机中加碱液进行球磨，进一步除去木质素，球磨完毕除碱后用于后继酶解，得到乙醇。该专利采用一次酸解去除半纤维素会造成两个不利影响，一方面，若要想尽可能多去除半纤维素需采用较高的温度及长的反应时间，这样导致前期水解的戊糖在较高温度下易产生糠醛和乙酸等纤维素酶抑制剂，从而降低酶解转化率；另一方面，如果不采用较高的温度及长的反应时间，则由于酸解后残渣中含有较多的半纤维素，不利于碱溶液提取碱木质素，若要想尽可能多的溶解木质素就需要提高碱的浓度、碱处理的温度和延长碱处理的时间，造成木质素的活性部分受到破坏，不能利用其木质素去生产高附加值的产品，因此，上述技术方案不能同时兼顾纤维素、半纤维素和木质素的综合利用。在以木质纤维素生物质为原料生产乙醇的过程中遇到另一个问题是纤维素酶解的转化率低，造成酶解的成本过高(占总生产成本的40-50%)，生产成本过高，无法真正实现工业化。纤维素酶解的转化率低的原因是一方面半纤维素作为分子黏合剂结合在纤维素和木质素之间，而木质素具有的网状结构，作为支撑骨架包围并加固着纤维素和半纤维素，木质素和半纤维素在空间上可阻碍纤维素分子与酶的接触，酶可及度差，增加了酶解的难度。因此有必要对木质纤维素生物质进行有效的预处理，破坏木质素和半纤维素的空间障碍，同时还要避免预处理产生不利于酶解的酶抑制物(如糠醛，乙酸等)，从而有利于纤维素的酶解；另一方面，纤维素分子内和分子间存在氢键，聚集态结构复杂且结晶度高，纤维素酶对结晶纤维素酶促反应活力比较低，因此，为了提高纤维素酶解的转化率，需要提高酶活力。在CN101130530B中公开了利用农林废弃物生产糠醛的系统及方法，通过两步法生产糠醛，包括水解系统和脱水蒸馏系统，其中水解系统包括相互首尾连接的N级酸水解反应釜，将农林废弃物连续水解生成戊糖溶液。上述N级酸水解系统存在的缺点是，由于各级水解反应釜中水解浓度相同，因此对木质素和纤维素的破坏率大，且生成的糠醛、乙酸等酶抑制剂较多，不利于木质纤维素生物质的综合利用。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中综合利用纤维素、半纤维素和木质素时，不能同时得到高活性的木质素、较高的半纤维素和纤维提取率的问题，从而提出了一种木质纤维素生物质的综合利用方法。为达到上述目的，本发明提供一种木质纤维素生物质的综合利用方法，包括以下步骤(a)对木质纤维素生物质进行N级酸水解，N级酸水解的反应釜首尾相接，将其中一个反应釜设为第一级，最后一个设为第N级，新配制的酸溶液加入第一级酸水解反应釜，调节第一级酸水解反应釜排出的酸溶液的浓度，然后将其加入第二级酸水解反应釜内，调节第二级酸水解反应釜排出的酸溶液的浓度，然后将其加入第三级酸水解反应釜内，依次顺序，直到调节第N-1级酸水解反应釜排出的酸溶液的浓度，然后将其加入第N级酸水解反应釜内，第N级酸水解反应釜排出的酸溶液为最终的戊糖溶液，然后将第一级酸水解反应釜中的酸水解残渣排出、并装入新的木质纤维素生物质原料，将其作为第N级酸水解反应釜，将第二级酸水解反应釜作为第一级酸水解反应釜，第三级酸水解反应釜作为第二级酸水解反应釜，直到第N级酸水解反应釜作为第N-1级酸水解反应釜，再进行酸水解反应，如此循环往复可以实现木质纤维素生物质的连续水解；其中，所述酸溶液的浓度从第一级到第N级逐级降低的幅度为第一级酸溶液浓度的10-40%，N为大于等于2的整数；(b)使用纤维素酶对步骤(a)中所述酸水解残渣进行酶解，得到主要成分为葡萄糖溶液和酶解残渣；(C)用碱溶液处理步骤(b)产生的所述酶解残渣，从而提取所述酶解残渣中的碱木质素；(d)步骤(C)完成后，将碱解处理得到的碱解残渣返回步骤(b)进行酶解处理或将所述碱解残渣与新的酸水解残渣合并后再进行步骤(b)的酶解处理，然后依次进行步骤(c)和(d)，如此循环，进一步提取木质素和进行纤维素酶解。所述酸溶液的种类没有特别的限定， 可以是木质纤维素生物质进行酸水解的常规使用的酸，例如硫酸、盐酸、硝酸和磷酸中的一种或几种。所述N级酸水解的温度、压强和时间没有特别限定，可以是木质纤维素生物质进行酸水解的常规温度、压强和时间，例如所述N级酸水解中每级水解反应的温度为100-150°C，压强为O. 1-0. 47MPa。又例如所述N级酸水解中每级水解反应的时间(即酸溶液在反应釜中的停留时间)为O. 25-2小时。上面所述N较为理想的选择为3-5的整数。所述木质纤维素生物质可以为玉米秸杆、稻秸、甘蔗渣、棉柴、棉子壳、玉米芯、稻草、高粱杆、阔叶木材和木片的一种或几种。根据原料情况进行预处理，对木质纤维素生物质原料进行切割或粉碎，接着对该秸杆段进行洗涤除尘。所述纤维素酶为由一株青霉菌培养得到的纤维素酶，该青霉菌分类命名为分类命名为Penicillium decumbens Η)-63_08,已保藏于武汉大学中国典型培养物保藏中心(简称CCTCC)，保藏单位地址武汉大学保藏中心。登记入册的编号是CCTCC M 2011195，保藏日期是2011年6月13号。以此菌株为酶解纤维素的菌株。所述纤维素酶解的条件为底物用量为80_150g/L，纤维素酶的添加量为10-15FPU/g纤维素，温度为45-55°C、pH为4-6、搅拌转速为50_200rpm，酶解转化时间为2-7 天。纤维素酶解糖化后，可以采用本领域技术人员公知的方法，发酵生产乙醇。所述碱溶液处理在40-100°C下进行。所述碱溶液处理中 液固体积比为5 1-20 I。所述碱溶液处理中碱溶液的浓度为O. 8-5重量％。所述碱溶液处理的时间为1-6小时。各种碱都可以用于本发明,包括但不限于氢氧化钠水溶液、氢氧化钾水溶液、氨水等。但是，根据某些优选实施方案，碱溶液为氢氧化钠的水溶液。本发明的上述技术方案与现有技术相比具有以下优点1、本发明采用了先N级酸解，再酶解，最后碱解的工艺路线，且在水解过程中采用了从第一级反应釜到第N级反应釜酸溶液的浓度逐级降低的方法，该方法可以根据半纤维素酸解的难易程度和戊糖损失情况采用不同的酸溶液的浓度，由于第N级反应釜中的物料为新物料，半纤维素较易去除，因此使用浓度较低的酸溶液即可，另外，第N级反应釜中戊糖的浓度最高，采用较低的酸浓度，可以防止生成糠醛和乙酸，从而降低糠醛和乙酸对纤维素酶的抑制作用；而对于第一级反应釜中的物料，去除剩下的半纤维素比较困难，采用较高的酸浓度有利于最大程度地提取半纤维素；采用上述技术方案可以最大程度地提取半纤维素，同时尽量少地破坏木质素和纤维素，保持木质素的活性，另外由于减少了酸的使用量，也节约了成本，并降低了对环境的污染；采用上述方法使得水解后半纤维素的提取率可达到70重量％以上，纤维素的损失率小于7重量％，木质素的损失率小于9重量％ ;另外，由于木质素的结构未被破坏，所以经过碱溶液提取的木质素的活性较高，可直接用作生产其它高附加值产品(如酚醛树脂)的原料；另一方面，由于酸解过程中生成的酶抑制物较少，也提闻了纤维素的提取率；本发明同时采用循环工艺分别对纤维素、木质素进行交替提取处理，一方面提高了纤维素和木质素的提取率，另一方面通过这种方法可以减弱酸解、碱解的处理条件，从而进一步保护木质素和纤维素不被破坏，可以使木质素和纤维素的利用最大化；此外，本发明采用的先N级酸解、再酶解、最后碱解的工艺路线，由于酸解完成后残渣呈微酸性，所以不需要先酸解、再碱解、最后酶解的工艺路线，在酶解之前需要对底物进行中和，使其PH值达到4-6，因此，简化了生产工艺，减少了对环境的污染；其次，由于采用了酶解完成后再碱解的工艺，酶解残渣的主要成分为木质素，因此，碱溶液提取碱木质素比较容易，减少了碱溶液的用量，也减少了对环境的污染；由此可见，本发明的上述方法解决了现有技术中木质纤维素生物质的综合利用问题，使资源利用达到了最大化。2、所述N级优选3-5级，在该范围内既经济(设备投入少，操作简便)又能得到高的半纤维素提取率，且对木质素和纤维素的破坏率最低(级数越多对木质素和纤维素的破坏率越大)。3、由于在较低的温度(40-100°C )下实现对碱木质素提取，进一步保护碱木质素的活性。4、本发明采用碱溶液中液固体积比比较适合提取木质素，避免了液固比太小不利于液固混合也不利于木质素的碱解，液固比太大后续的碱回收负荷大，产生的废水量也大，不经济的问题。5、本发明碱溶液处理的条件采用更加优选的液固比、碱用量、温度和时间，最终得到碱木质素的活性非常高。6、本发明所述纤维素酶为由一株青霉菌培养得到的纤维素酶，该青霉菌分类命名为Penicillium decumbens ro_G3_08，已保藏于武汉大学中国典型培养物保藏中心，其保藏编号是CCTCC M 2011 195，采用该青霉菌生产的纤维素酶具有较高的活力，提高了纤维素酶解的提取率。7.本发明所用的由青霉菌培养得到的纤维素酶，在底物用量为80_150g/L，纤维素酶的添加量为10-15FPU/g纤维素，温度为45-55°C、pH为4-6、搅拌转速为50_200rpm，酶解转化时间为2-7天的条件下，酶解转化率最高。
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中图1是本发明工艺流程的示意图；图2是本发明碱溶液提取碱木质素的流程示意图；图3是N级酸水解所用的设备示意图。
具体实施例方式下面将通过具体实施例对本发明作进一步的描述。(—)以下实施例所使用的自制纤维酶均由青霉菌培养得到，具体的培养方法为⑷菌种增殖培养将命名编号为Penicillium decumbens PD-G3-08的青霉菌种子液以5% (v/v)的接种量接入到经过121°C灭菌30min的含有种子培养基的发酵罐中进行活化，保持罐压O. 02-0. 05MPa、通气量O. 5vvm、搅拌转速100-150rpm、30°C培养30-60小时，得到活化后的
种子液。所述种子培养基中的组分及用量为取实施例1的酸水解残渣10_30g/L、麸皮20-50g/L、蛋白胨l_4g/L、硫酸铵2-4g/L、其余为水。所述种子培养基中的组分及用量优选为酸水解残渣20g/L、麸皮40g/L、蛋白胨3g/L、硫酸铵3g/L、其余为水。(B)制备纤维素酶将步骤(A)获得种子液以10% (v/v)的接种量接入已经灭菌的装有3L发酵培养基的5L发酵罐中，发酵过程中添加消泡剂控制发泡，保持罐压O. 02-0. 05MPa、通气量
O.5-0. 6vvm、搅拌转速100-150rpm、30°C培养80-136小时，得到发酵液。所述发酵培养基中各组分用量分别为酸水解残渣30_50g/L、麸皮20_50g/L、微晶纤维素或羧甲基纤维素4-8g/L、硫酸铵2-5g/L、磷酸二氢钾2-4g/L、硫酸镁O. 4-0. 6g/L、其余为水，培养基初始pH为5. 0-6. O。所述发酵培养基中各组分用量优选为酸水解残洛45g/L、麸皮35g/L、微晶纤维素5g/L、硫酸铵4g/L、磷酸二氢钾3g/L、硫酸镁O. 6g/L、其余为水，培养基初始pH为
5.0-6. O0得到的发酵液SOOOrpm离心取得上清液，即得含有纤维素酶的粗酶液，该粗酶液可直接用于纤维素的酶解
( 二)按下述方法测试以下实施例中木质素的各种性能木质素含量的测定包括酸不溶木质素及酸可溶木质素。其中酸不溶木质素的测定采用Klason法，根据国标GB/T2677. 8-94进行；酸可溶木质素根据国标GB 10337-89进行。水分的测定根据GB/T 2667. 3-93进行。以下实施例参见图1、图2和图3。以下实施例中酸水解温度对应的压力均为饱和水蒸汽的压力，因此不再为每个实施例给出压力数据。本发明的实施例中，除已注明，所用百分含量均表示为重量百分含量，S卩“ 表示“重量％”。实施例1(I) N级酸水解在本实施例中采用的是三级酸水解，首先将玉米芯(质量成分组成水分
6.12%、纤维素35. 19%、半纤维素32. 1%、木质素23. 7%、其它2. 95%，下同)打碎，用水洗涤除尘。将其中一个反应釜设为第一级，最后一个设为第三级，将新配制的酸溶液加入第一级水解反应釜内，调节第一级酸水解反应釜排出的酸溶液的浓度，然后将其加入第二级酸水解反应釜内，调节第二级酸水解反应釜内排出的酸溶液的浓度，然后将其加入第三级酸水解反应釜内，第三级酸水解反应釜排出的溶液为最终的戊糖溶液，然后将第一级酸水解反应釜中的酸水解残渣排出、并装入新的玉米芯原料，将其作为第三级酸水解反应釜，将原第二级酸水解反应釜作为第一级酸水解反应釜，将原第三级酸水解反应釜作为第二级酸水解反应釜，再进行酸水解反应，如此循环往复可以实现木质纤维素生物质的连续水解；其中，所述酸溶液为磷酸溶液；第一级酸水解反应釜中磷酸的浓度为15%，第二级酸水解反应釜中磷酸的浓度为10%，第三级酸水解反应釜中磷酸的浓度为5%，则从第一级到第三级逐级降低的幅度为第一级酸溶液浓度的33. 3% ;每级酸水解反应的时间为1.O小时，每级酸水解反应的温度为110°C，液固比为8 I (新配制酸液与绝干玉米芯原料的质量比，下同)，通过上述方法对1. 06X 103kg新的玉米芯原料进行连续酸水解处理后，使用lX103kg的水对所述酸水解残渣进行水洗，水洗液和酸解液合并，最终得到酸水解残渣的重量为1. 98X 103kg (含水率为65%左右，半纤维素的绝干含量为11. 77%，纤维素的绝干含量为50. 25%，木质素的绝干含量为33. 46% )，戊糖溶液重量为8. 01 X 103kg，戊糖浓度为3. 23%，半纤维素的提取率为76%。半纤维素提取率的计算公式如下半纤维素提取率％=(戊糖溶液的质量X戊糖的浓度)/(玉米芯质量X玉米芯中半纤维素的含量)X 100%。本步骤中，涉及各级酸浓度的变化，其它各个参数的选择，由所采用的酸在相应的反应过程中依据常规的因素确定。以下各个实施例在酸水解步骤中，均采用相同的参数选取方式。 (2)纤维素酶解所述酶解的条件为纤维素酶为市售纤维素酶(和氏璧生物技术有限公司、4w单位)，将本实施例步骤(I)得到的全部酸水解残渣作为纤维素底物，按照15FPU/g纤维素的添加量添加纤维素酶，纤维素底物用量为125g/L，在温度为48°C、pH为5. O、搅拌转速50rpm的条件下，酶解转化2天，整个酶解过程无需保压。得到1.57X 103kg酶解残渣(含水率为65%左右)和5. 56X 103kg葡萄糖溶液，葡萄糖溶液的浓度为2. 63 %，纤维素的提取率为39%。纤维素提取率的计算公式如下纤维素的提取率％=(葡萄糖溶液质量X葡萄糖溶液的浓度)/(玉米芯质量X玉米芯中纤维素的含量)X 100%。葡萄糖溶液生产乙醇的工艺为现有工艺，在此不再赘述，其它实施例相同。(3)碱溶液提取碱木质素将本实施例步骤(2)得到的全部酶解残渣与氢氧化钠溶液混合，其中液固体积比为5 1，氢氧化钠的浓度为3%，然后升温至70°C，经过I小时的蒸煮碱解，分离得到碱解残渣和碱木质素溶液，用IX 103kg水清洗所述碱解残渣，清洗液与所述碱木质素溶液合并；最终得到1. 18X103kg碱解残渣(含水率为65%左右)和3. 12X103kg碱木质素溶液，溶液中的碱木质素含量为4. 05%,碱木质素的提取率为50%。碱木质素提取率的计算公式如下碱木质素的提取率％=(碱木质素溶液的质量X碱木质素溶液中木质素的含量)/(玉米芯质量X玉米芯中木质素的含量)X 100%。(4)循环处理将步骤(3)得到的全部碱解残渣返回步骤(2)进行第二次酶解，第二次酶解处理与本实施例中步骤(2)所述的酶解处理的条件相同；得到6. 94X 103kg酶解残渣(含水率为65%左右)和3. 29 X 103kg葡萄糖溶液，葡萄糖溶液的浓度为5. 12%，第二次纤维素的提取率为45% ；对所述第二次酶解残渣进行第二次碱解，第二次碱解的条件与本实施例中步骤(3)中所述碱解的条件相同；得到碱木质素溶液的重量为2. 02X 103kg，溶液中的碱木质素含量为4. 5%,第二次碱木质素的提取率为36%。综上所述，半纤维素的提取率为76%，纤维素的总提取率为84%，碱木质素的总提取率为86%。实施例2(I) N级酸水解工艺和方法同实施例1步骤(I)，不同点在于每级酸水解反应的时间为O. 5小时，第一级酸水解中磷酸溶液的浓度为20%，第二级酸水解中磷酸溶液的浓度为12%，第三级酸水解中磷酸溶液的浓度为4% ;最终得到酸水解残渣的重量为1. 93X 103kg(水含量65%左右，半纤维素的绝干含量为10. 07%，纤维素的绝干含量为51. 11%，木质素的绝干含量为34. 17% )，戊糖溶液的重量为8. 06X 103kg，戊糖浓度为3. 38%，半纤维素的提取率为 80%。(2)纤维素酶解 所述酶解的条件为纤维素酶为市售纤维素酶(和氏璧生物技术有限公司、4w单位)，取步骤(I)得到的全部酸水解残渣作为纤维素底物，按照10FPU/g纤维素的添加量添加纤维素酶，纤维素底物用量为150g/L，在温度为55°C、pH为4、搅拌转速200rpm的条件下，酶解转化7天，整个酶解过程无需保压。得到1. 48X 103kg酶解残渣(含水率为65%左右)和5. 19X 103kg葡萄糖溶液，葡萄糖溶液的浓度为3. 03%，纤维素的提取率达42%。(3)碱溶液提取碱木质素将上述步骤(2)得到的全部酶解残渣与氢氧化钠溶液混合，其中液固体积比为5 1，氢氧化钠的浓度为3%，然后升温至70°C，经过I小时的蒸煮碱解，分离得到碱解残洛和碱木质素溶液,用IX 103kg水清洗所述碱解残洛,清洗液与所述碱木质素溶液合并；最终得到1. 08X 103kg碱解残渣(含水率约为65% )和3. 03X 103kg碱木质素溶液，溶液中碱木质素的含量为4. 25%,碱木质素的提取率为51%。(4)循环处理将步骤(3)得到的全部碱解残渣返回步骤(2)进行第二次酶解，第二次酶解处理与本实施例步骤(2)所述的酶解处理的条件相同；得到O. 62X 103kg酶解残渣(含水率为65%左右)和2. 91 X 103kg葡萄糖溶液，葡萄糖溶液的浓度为5. 54%，第二次纤维素的提取率为43%。对所述第二次酶解残渣进行第二次碱解，第二次碱解的条件与本实施例中步骤(3)中所述碱解的条件相同；得到碱木质素溶液的重量为1. 93X 103kg，溶液中的碱木质素含量为4. 45%,第二次碱木质素的提取率为34%。综上所述,半纤维素的提取率为80%,纤维素的总提取率为85%,碱木质素的总提取率为85%。实施例3(I) N级酸水解
工艺和方法同实施例1步骤(I)，不同点在于，第一级酸水解磷酸的浓度为10%，第二级酸水解磷酸的浓度为8%，第三级酸水解磷酸的浓度为6%，每级酸水解的时间为1.5小时，温度为120°C ;最终得到酸水解残渣的重量为2. 06X 103kg(水含量为65%左右，半纤维素的绝干含量为14. 18%，纤维素的绝干含量为48. 84%，木质素的绝干含量为32. 62% )，戊糖溶液的重量为7. 94X 103kg，戊糖浓度为3. 01 %，半纤维素的提取率为70%。(2)纤维素酶解将本实施例步骤(I)中得到的全部酸水解残渣，按照实施例1步骤(2)的方法进行纤维素酶解，不同点在于纤维素酶为上述青霉菌(Penicillium decumbens PD-G3-08,其保藏编号是CCTCC M 2011195，下同)培养得到的纤维素酶，得到1. 46X 103kg酶解残渣(含水率约为65% )和5. 77 X 103kg葡萄糖溶液，葡萄糖溶液的浓度为3. 64%，纤维素的提取率为56%。(3)碱溶液提取碱木质素将本实施例步骤(2)中得到的全部酶解残渣按照实施例2步骤(3)工艺方法，不同点在于，液固体积比为10 I,氢氧化钠的浓度为5%,碱溶液处理的温度为40°C,时间为6小时。最终得到1. lX103kg碱解残渣(含水率为65%左右)和5.53X 103kg碱木质素溶液，溶液中碱木质素的含量为2.1碱木质素的提取率为46%。(4)循环处理将步骤(3)得到的全部碱解残渣返回步骤(2)进行第二次酶解，第二次酶解处理与本实施例步骤(2)所述的酶解处理的条件相同；得到O. 76X 103kg酶解残渣(含水率为65%左右)和3. 07 X 103kg葡萄糖溶液，葡萄糖溶液的浓度为3.9%，第二次纤维素的提取率为32% ；对所述第二次酶解残渣进行第二次碱解，第二次碱解的条件与本实施例中步骤(3)中所述碱解的条件相同；得到碱木质素溶液的质量为3. 4X103kg，溶液中的碱木质素含量为2. 94%,第二次碱木质素的提取率为40%。综上所述，半纤维素的提取率为70%，纤维素的总提取率为88%，碱木质素的总提取率为86%。实施例4(I) N级酸水解I) N级酸水解方法同实施例1步骤(1)，不同点在于所采用的酸溶液为硫酸溶液，第一级酸水解中硫酸的浓度为O. 8%，第二级酸水解中硫酸的浓度为O. 72%，第三级酸水解中硫酸的浓度为O. 64 %，第四级酸水解中硫酸的浓度为O. 56 %，第五级酸水解中硫酸的浓度为O. 48%。则最终得到酸水解残渣的重量为2. 0X103kg (水含量为65%左右，半纤维素的绝干含量为10. 71%，纤维素的绝干含量为50. 54%，木质素的绝干含量为34. 26% )，戊糖溶液的重量为8. 0X103kg，戊糖浓度为3. 30%，半纤维素的提取率为78%。(2)纤维素酶解
所述酶解的条件为纤维素酶为上述青霉菌(Penicillium decumbens PD-G3-08,已保藏于武汉大学中国典型培养物保藏中心，其保藏编号为CCTCC M 2011195)培养得到的的纤维素酶，取本实施例步骤(I)得到的全部酸水解残渣作为纤维素底物，按照12FPU/g纤维素的添加量添加纤维素酶，纤维素底物用量为80g/L，在温度为45°C、pH为6、搅拌转速200rpm的条件下，酶解转化5天，整个酶解过程无需保压。得到1. 42X 103kg酶解残渣(含水率为65%左右)和9. 45X 103kg葡萄糖的溶液，葡萄糖溶液的浓度为2. 14%，纤维素的提取率达54%。(3)碱溶液提取碱木质素将本实施例步骤(2)中得到的酶解残渣，按照实施例2步骤(3)的方法进行碱溶液处理，不同点在于，液固体积比为20 1，氢氧化钠的浓度为0.8%，碱溶液处理的温度为100°C，时间为2小时。最终得到1.05X 103kg碱解残渣(含水率为65%左右)和10. 4X 103kg碱木质素溶液,溶液中碱木质素的含量为1. 14%,碱木质素的提取率为47%。(4)循环处理将步骤(3)中的全部碱解残渣返回步骤(2)中，与新的酸水解残渣(另一批玉米芯经过步骤酸水解后得到的酸水解残渣)合并后再进行酶解处理，酶解处理完成后再进行步骤(3)的碱解处理，然后再将碱解残渣返回步骤(2)中，再次与新的酸水解残渣合并，如此可以形成循环处理。采用上述方法对10. 6X103kg玉米芯进行处理，最终得到半纤维素的提取率为78%,纤维素的总提取率为89%,木质素的总提取率为86%。
实施例5(I) N级酸水解方法同实施例1步骤(I)，不同点在于原料为1. 11父1031^麦秸杆(质量成分组成水分10. 1%、纤维素44%、半纤维素22.2%、木质素17%、其它6.7%)，所采用的酸溶液为硫酸，第一级水解酸的浓度为1.0%，第二级水解酸的浓度为O. 8 %，第三级水解酸的浓度为O. 6%。则最终得到酸水解残渣的重量为2. 19X 103kg(水含量65%左右，半纤维素的绝干含量为8. 36%，纤维素的绝干含量为58. 99%，木质素的绝干含量为22. 95% )，戊糖溶液重量为7. 8X103kg，戊糖浓度为2. 34%，半纤维素的提取率为74%。(2)纤维素酶解取本实施例步骤(I)得到的全部酸水解残渣，按照实施例1步骤(2)的方法进行纤维素酶解，得到1.68 X 103kg酶解残渣(含水率为65%左右)和6. 19X103kg葡萄糖溶液，葡萄糖溶液的浓度为3. 01%，纤维素的提取率为38%。(3)碱溶液提取碱木质素将本实施例步骤(2)中得到的全部酶解残渣按照实施例2步骤(3)的工艺方法进行碱解；最终得到1. 38X 103kg碱解残渣(含水率为65%左右)和3. 15X103kg碱木质素溶液，溶液中碱木质素的含量为2. 94%,碱木质素的提取率为49%。可选地，可以将得到的碱木质素浓缩液用10 %的硫酸调节pH值到3，过滤，洗涤和干燥得到碱木质素固体。(4)循环处理将步骤(3)得到的全部碱解残渣返回步骤(2)进行第二次酶解，第二次酶解处理与本实施例步骤(2)所述的酶解处理的条件相同；得到O. 75X 103kg酶解残渣(含水率为65%左右)和3. 86 X 103kg葡萄糖溶液，葡萄糖溶液的浓度为5. 71 %，第二次纤维素的提取率为45%。对所述第二次酶解残渣进行第二次碱解，第二次碱解的条件与本实施例中步骤
(3)中所述碱解的条件相同；得到碱木质素溶液的重量为2. 01X103kg，溶液中的碱木质素含量为3. 29%,第二次碱木质素的提取率为35%。综上所述，半纤维素的提取率为74%，纤维素的总提取率为83%，碱木质素的总提取率为84%。对比例I(I) N级酸水解方法同实施例1步骤(1)，不同点在于第1、2和3级酸水解时磷酸的浓度均为相同数值，则半纤维素的提取率、纤维素的损失率和木质素的损失率的数值见表1:表权利要求
1.一种木质纤维素生物质的综合利用方法，其特征在于包括以下步骤 (a)对木质纤维素生物质进行N级酸水解，N级酸水解的反应釜首尾相接，将其中一个反应釜设为第一级，最后一个设为第N级，新配制的酸溶液加入第一级酸水解反应釜，调节第一级酸水解反应釜排出的酸溶液的浓度，然后将其加入第二级酸水解反应釜内，调节第二级酸水解反应釜排出的酸溶液的浓度，然后将其加入第三级酸水解反应釜内，依次顺序，直到调节第N-1级酸水解反应釜排出的酸溶液的浓度，然后将其加入第N级酸水解反应釜内，第N级酸水解反应釜排出的酸溶液为最终的戊糖溶液，然后将第一级酸水解反应釜中的酸水解残渣排出、并装入新的木质纤维素生物质原料，将其作为第N级酸水解反应釜，将第二级酸水解反应釜作为第一级酸水解反应釜，第三级酸水解反应釜作为第二级酸水解反应釜，直到第N级酸水解反应釜作为第N-1级酸水解反应釜，再进行酸水解反应，如此循环往复可以实现木质纤维素生物质的连续水解； 其中，所述酸溶液的浓度从第一级到第N级逐级降低的幅度为第一级酸溶液浓度的10-40%，N为大于等于2的整数； (b)使用纤维素酶对步骤(a)中所述酸水解残渣进行酶解，得到为葡萄糖溶液和酶解残渣； (c)用碱溶液处理步骤(b)产生的所述酶解残渣，提取其中的木质素并得到碱解残渣； (d)将所述碱解残渣返回步骤(b)进行酶解处理或将所述碱解残渣与新的酸水解残渣合并后再进行步骤(b)的酶解处理，然后依次进行步骤(c)和(d)，如此循环，进一步提取木质素和进行纤维素酶解。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述N为3-5的整数。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于所述纤维素酶为由一株青霉菌培养得到的纤维素酶，该青霉菌分类命名为Penicillium decumbens PD-G3-08,已保藏于武汉大学中国典型培养物保藏中心，其保藏编号是CCTCC M 2011195。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于所述纤维素酶解的条件为底物用量为80-150g/L，纤维素酶的添加量为10-15FPU/g纤维素，温度为45-55°C、pH为4-6、搅拌转速为50-200rpm，酶解转化时间为2-7天。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其特征在于所述碱溶液处理在40-100°C下进行。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于所述碱溶液处理中液固体积比为5 1-20 I。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其特征在于所述碱溶液处理中碱溶液的浓度为O. 8-5重量％。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其特征在于所述碱溶液处理的时间为1-6小时。
全文摘要
一种木质纤维素生物质的综合利用方法，包括以下步骤(a)对木质纤维素生物质进行N级水解，其中，所述酸溶液的浓度从第一级到第N级逐级降低的幅度为第一级酸溶液浓度的10-40％，N为大于等于2的整数；(b)使用纤维素酶对步骤(a)中所述酸水解残渣进行酶解，得到葡萄糖溶液和酶解残渣；(c)用碱溶液处理步骤(b)产生的所述酶解残渣，提取其中的木质素并得到碱解残渣；(d)步骤(c)完成后，将碱解处理得到的碱解残渣返回步骤(b)进行酶解处理或将所述碱解残渣与新的酸水解残渣合并后再进行步骤(b)的酶解处理，然后依次进行步骤(c)和(d)，如此循环，进一步提取木质素和进行纤维素酶解。上述方法实现了对木质纤维素生物质资源利用的最大化。
文档编号C12P19/14GK103045690SQ20111030848
公开日2013年4月17日 申请日期2011年10月11日 优先权日2011年10月11日
发明者唐一林, 高绍丰, 张恩选, 韩文斌, 崔建丽, 栗昭争, 马军强, 刘洁, 江成真 申请人:济南圣泉集团股份有限公司