圆柱形重组竹材冷压模具及圆柱形重组竹材制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种圆柱形重组竹材冷压模具及圆柱形重组竹材制造方法，模具包括：底座、两个对称设置的挡板和盖板，两所述挡板分别与所述底座固定在一起；所述盖板设置于两所述盖板固定部之间，且通过穿入所述盖板销孔内的固定销进行固定。圆柱形重组竹材制造方法，包括如下步骤：将竹材疏解；将疏解后的竹材施胶并干燥；将施胶并干燥后的竹材铺装到所述圆柱形重组竹材冷压模具中，采用冷压机将盖板压至于底座接触，插入左右挡板上的固定销，将盖板固定；将模具及竹材固化成型。本发明使竹材一次压制成圆柱形，不仅结构均匀，整体强度高，而且提高了生产效率，降低了生产成本。
【专利说明】圆柱形重组竹材冷压模具及圆柱形重组竹材制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种圆柱形重组竹材冷压模具及圆柱形重组竹材制造方法。
【背景技术】
[0002]竹材具有纵向强度大、硬度高、资源丰富可再生能力强等优点，竹材经重组后热压或冷压出的板材被广泛用于室内装饰装修材料、家具用材及户外用材，随着竹材产业的发展，竹材被越来越多的用于建筑及结构用材，建筑结构用的梁、柱等多为圆柱形结构，而目前主要采用原木，而原木资源日益紧缺；生产圆柱形材料需先制造方材，再经过加工成圆柱形，浪费材积，增加了生产工序。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是:提供一种圆柱形重组竹材冷压模具及圆柱形重组竹材制造方法，竹材一次铺装成型，不仅结构均匀，整体强度高，而且提高了生产效率，降低了生产成本。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的一种技术方案是:圆柱形重组竹材冷压模具，包括:
[0005]底座，所述底座的两端分别设有底座固定部，两所述底座固定部之间设有第一半圆形凹槽，两所述底座固定部上均设有若干沿所述第一半圆形凹槽方向排列的底座螺丝孔；
[0006]两个对称设置的挡板，每一所述挡板均包括挡板固定部和盖板固定部，所述挡板固定部与盖板固定部垂直设置，每一所述挡板固定部上均设有若干与所述底座螺丝孔一一对应的挡板螺丝孔，每一所述盖板固定部上均设有若干个两两对应的盖板销孔，两所述挡板固定部分别与两所述底座固定部通过螺栓固定在一起；
[0007]盖板，所述盖板上设有第二半圆形凹槽，所述第一半圆形凹槽与第二半圆形凹槽形成用于容纳所述重组竹材的圆柱形空腔，所述盖板设置于两所述盖板固定部之间，且通过穿入所述盖板销孔内的固定销锁紧。
[0008]为解决上述技术问题，本发明的另一种技术方案是:圆柱形重组竹材制造方法，包括如下步骤:
[0009]I)将竹材疏解；
[0010]2)将疏解后的竹材施胶并干燥；
[0011]3)将施胶并干燥后的竹材铺装到所述圆柱形重组竹材冷压模具中，采用冷压机将盖板压至于底座刚好接触，将固定销插入左右挡板，锁紧盖板；
[0012]4)将模具及竹材固化成型。
[0013]进一步的，步骤I)中，将圆竹截成长度为3000_，并二至六等分剖成竹条，经疏解成条状单元。
[0014]进一步的，步骤2)中，将疏解单元低温干燥至含水率为10%，浸溃在固体含量为20% -35%的酚醛树脂胶槽中，浸溃2-5分钟，浸胶量为竹材绝干重量的8% -18%，在70°C温度下干燥至含水率为10%。
[0015]进一步的，步骤3)中，按照圆柱形的体积及竹材设定密度计算所需原料重量，将原料铺装在底座及左右挡板之间，施加60-75Mpa的压力将盖板压至于底座闭合，用固定销将盖板固定在左右挡板及底座之间。
[0016]进一步的，步骤4)中，将圆柱形重组竹材冷压模具及材料一起放入到130-170°C的烘房中固化1-3小时，取出，平衡7-10天，打开固定销，将盖板取下，得到重组竹材制品。
[0017]采用了上述技术方案，本发明的有益效果为:本发明竹材一次铺装成型，不仅结构均匀，整体强度高，而且提高了生产效率。以重组竹材为原料直接压制成圆柱形结构材，可直接用在建筑梁、柱或电线杆等多种用途。节省了原木用材，与传统先加工成方材再加工成圆柱形材相比，具有节省材料，减少工序等优点，提高了生产效率，降低了生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本发明底座的结构示意图；
[0019]图2是本发明挡板的结构示意图；
[0020]图3是本发明盖板的结构示意图；
[0021]图4是本发明圆柱形重组竹材冷压模具的结构示意图。
[0022]其中:1、底座；2、挡板；3、盖板；4、固定销；5、螺栓；11、底座固定部；12、第一半圆形凹槽；13、螺丝孔；21、挡板固定部；22、盖板固定部；23、挡板螺丝孔；24、盖板销孔；31、
第二半圆形凹槽。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0024]如图1至图4共同所示，圆柱形重组竹材冷压模具，包括:底座1、两个对称设置的挡板2和盖板3。
[0025]以下是对各部分更为详细的说明:
[0026]底座I的两端分别设有底座固定部11，两底座固定部11之间设有第一半圆形凹槽12，两底座固定部11上均设有若干沿第一半圆形凹槽12方向排列的底座销孔13。
[0027]每一挡板2均包括挡板固定部21和盖板固定部22，挡板固定部21与盖板固定部22垂直设置，每一挡板固定部21上均设有若干与底座销孔13 —一对应的挡板销孔23，每一盖板固定部22上均设有若干个两两对应的盖板销孔24，两挡板固定部21分别与两底座固定部11通过螺栓5固定在一起。
[0028]盖板3上设有第二半圆形凹槽31，第一半圆形凹槽12与第二半圆形凹槽31形成用于容纳重组竹材的圆柱形空腔，盖板3设置于两盖板固定部22之间，且通过穿入盖板销孔24内的固定销4压紧。
[0029]圆柱形重组竹材制造方法，包括如下步骤:
[0030]I)将竹材疏解；将圆竹截成长度为3000_，并二至六等分剖成竹条，经疏解成条状单元。
[0031]2)将疏解后的竹材施胶并干燥；将疏解单元低温干燥至含水率为10%，浸溃在固体含量为20% -35%的酚醛树脂胶槽中，浸溃2-5分钟，浸胶量为竹材绝干重量的8%-18%，在70°C温度下干燥至含水率为10%。
[0032]3)将施胶并干燥后的竹材铺装到所述圆柱形重组竹材冷压模具中；按照圆柱形的体积及竹材设定密度计算所需原料重量，将原料铺装在底座I及左右挡板2之间，施加60-75Mpa的压力使底座I与盖板3具闭合，用固定销4将盖板3固定在左右挡板2及底座I之间。
[0033]4)将模具及竹材固化成型；将圆柱形重组竹材冷压模具及材料一起放入到130-170°C的烘房中固化1-3小时，取出，平衡7-10天，打开固定销4，将盖板3取下，得到重组竹材制品。
[0034]本发明竹材一次铺装成型，不仅结构均匀，整体强度高，而且提高了生产效率。以重组竹材为原料直接压制成圆柱形结构材，可直接用在建筑梁、柱或电线杆等多种用途。与传统先加工成方材再加工成圆柱形材相比，具有节省材料，减少工序等优点，提高了生产效率,降低了生产成本。
[0035]本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.圆柱形重组竹材冷压模具，其特征在于，包括: 底座，所述底座的两端分别设有底座固定部，两所述底座固定部之间设有第一半圆形凹槽，两所述底座固定部上均设有若干沿所述第一半圆形凹槽方向排列的底座销孔； 两个对称设置的挡板，每一所述挡板均包括挡板固定部和盖板固定部，所述挡板固定部与盖板固定部垂直设置，每一所述挡板固定部上均设有若干与所述底座销孔一一对应的挡板销孔，每一所述盖板固定部上均设有若干个两两对应的盖板销孔，两所述挡板固定部分别与两所述底座固定部通过螺栓固定在一起； 盖板，所述盖板上设有第二半圆形凹槽，所述第一半圆形凹槽与第二半圆形凹槽形成用于容纳所述重组竹材的圆柱形空腔，所述盖板设置于两所述盖板固定部之间，且通过穿入所述盖板销孔内的固定销锁紧。
2.圆柱形重组竹材制造方法，其特征在于，包括如下步骤: 1)将竹材疏解； 2)将疏解后的竹材施胶并干燥； 3)将施胶并干燥后的竹材铺装到所述安装好的圆柱形重组竹材冷压模具中，采用冷压机将盖板压至于底座刚好接触，将固定销插入左右挡板，锁紧盖板； 4)将模具及竹材固化成型。
3.如权利要求2所述的圆柱形重组竹材制造方法，其特征在于，步骤I)中，将圆竹截成长度为3000mm,并二至六等分剖成竹条,经疏解成条状单元。
4.如权利要求2所述的圆柱形重组竹材制造方法，其特征在于，步骤2)中，将疏解单元低温干燥至含水率为10 %，浸溃在固体含量为20 % -35 %的酚醛树脂胶槽中，浸溃2-5分钟，浸胶量为竹材绝干重量的8% -18%，在70°C温度下干燥至含水率为10%。
5.如权利要求2所述，其特征在于，步骤3)将模具两挡板通过螺栓固定在底座上。
6.如权利要求2所述的圆柱形重组竹材制造方法，其特征在于，步骤3)中，按照圆柱形的体积及竹材设定密度计算所需原料重量，将原料铺装在底座及左右挡板之间，施加60-75Mpa的压力将盖板压至于底座闭合，用固定销将盖板固定在左右挡板及底座之间。
7.如权利要求2所述的圆柱形重组竹材制造方法，其特征在于，步骤4)中，将圆柱形重组竹材冷压模具及材料一起放入到130-170°C的烘房中固化1-3小时，取出，平衡7-10天，打开固定销，将盖板取下，得到重组竹材制品。
【文档编号】B27N5/00GK103552143SQ201310525259
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年10月22日 优先权日:2013年10月22日
【发明者】于海霞, 于文吉, 徐漫平, 方崇荣, 郭飞燕 申请人:浙江省林产品质量检测站