一种大型钢箱梁组装导向定位装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种大型钢箱梁组装导向定位装置，涉及桥梁钢箱梁安装【技术领域】。本实用新型包括上箱梁以及设于上箱梁内的上箱腹板和上箱隔板、下箱梁以及设于下箱梁内的下箱腹板和下箱隔板，在上箱腹板和下箱腹板的横向对接处设有导向装置、调整装置和限位装置，所述导向装置设于下箱腹板的两端，所述调整装置设于上箱腹板和下箱腹板的两端内侧，所述限位装置沿上箱腹板和下箱腹板的横向对接处内侧均布。本实用新型结构简单、操作方便、安全可靠、省时省力，能够快速实现钢箱梁的准确定位，有效提高施工质量和施工效率。
【专利说明】一种大型钢箱梁组装导向定位装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及桥梁钢箱梁安装【技术领域】。
【背景技术】
[0002]在桥梁工程领域中，由于使用功能和承载力的要求，大型大截面钢箱梁已经得到越来越广泛的应用，但由于受运输条件的限制，大型大截面钢箱梁必须进行上、下箱梁的分箱制作，运至施工现场后再拼装在一起。由于钢箱梁上、下箱梁体形大、吨位重，施工现场地形条件复杂，在吊装钢箱梁的过程中上、下箱梁极易发生错位，吊机在高空作业下上箱、下箱安装很难精确就位，造成施工质量低，作业速度慢。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种大型钢箱梁组装导向定位装置，结构简单、操作方便、安全可靠、省时省力，能够快速实现钢箱梁的准确定位，有效提高施工质量和施工效率。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是:一种大型钢箱梁组装导向定位装置，包括上箱梁以及设于上箱梁内的上箱腹板和上箱隔板、下箱梁以及设于下箱梁内的下箱腹板和下箱隔板，在上箱腹板和下箱腹板的横向对接处设有导向装置、调整装置和限位装置，所述导向装置设于下箱腹板的两端，所述调整装置设于上箱腹板和下箱腹板的两端内侧，所述限位装置沿上箱腹板和下箱腹板的横向对接处内侧均布。
[0005]所述导向装置包括导向块，所述导向块成对焊接在下箱腹板两端的内外两侧，所述导向装置呈V形槽结构。
[0006]所述调整装置包括焊接于下箱腹板两端内侧的固定块、焊接于上箱腹板两端内侧且与所述固定块位置相对应的调整块、以及贯穿固定块和调整块的调整螺栓。
[0007]所述限位装置包括焊接于下箱腹板内侧的插入槽和焊接于上箱腹板内侧、与所述插入槽位置对应的插入楔，在所述插入槽和插入楔的下端设有贯穿的连接孔。
[0008]所述限位装置间隔800-1500mm均布在上箱腹板和下箱腹板的横向对接处，在所述上箱隔板和下箱隔板对接处还焊接有限位装置。
[0009]采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本实用新型中的导向装置能够使上箱梁快速准确滑落到下箱梁相应的位置，保证了上、下箱梁在宽度方向的一致性；调整装置能够调整上箱梁在长度方向的错位，保证上、下箱梁在长度方向的一致性；限位装置把上、下箱梁紧固在一起。本实用新型通过导向装置的导向、调整装置的调整，最后通过限位装置固定在一起，达到上、下箱梁安全、准确、高效就位，有效地提高了施工质量和施工效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1是本实用新型的结构示意图；
[0011]图2是图1中导向装置安装过程示意图；[0012]图3是图1中A-A剖视图；
[0013]图4是图1中调整装置调整过程示意图；
[0014]图5是图1中调整装置的左视图；
[0015]图6是图1中限位装置下箱腹板安装示意图；
[0016]图7是图1中B-B剖视图；
[0017]图中标记:1_调整装置；2_导向装置；3_限位装置；4_下箱梁；5_下箱隔板；6-上箱隔板-J-上箱梁；8_导向块；9_下箱腹板；10_上箱腹板；11_调整螺栓；12_固定块；13-调整块；14-插入楔；15-插入槽。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明。
[0019]由图1至图7可知，本实用新型包括上箱梁7以及设于上箱梁7内的上箱腹板10和上箱隔板6、下箱梁4以及设于下箱梁4内的下箱腹板9和下箱隔板5，在上箱腹板10和下箱腹板9的横向对接处设有导向装置2、调整装置I和限位装置3，所述导向装置2设于下箱腹板9的两端，所述调整装置I设于上箱腹板10和下箱腹板9的两端内侧，所述限位装置3沿上箱腹板10和下箱腹板9的横向对接处内侧均布；所述导向装置2包括导向块8，所述导向块8成对焊接在下箱腹板9两端的内外两侧，所述导向装置2呈V形槽结构；所述调整装置I包括焊接于下箱腹板9两端内侧的固定块12、焊接于上箱腹板10两端内侧且与所述固定块12位置相对应的调整块13、以及贯穿固定块12和调整块13的调整螺栓11 ;所述限位装置3包括焊接于下箱腹板9内侧的插入槽15和焊接于上箱腹板10内侧、与所述插入槽15位置对应的插入楔14，在所述插入槽15和插入楔14的下端设有贯穿的连接孔；所述限位装置3间隔800-1500mm均布在上箱腹板10和下箱腹板9的横向对接处，在所述上箱隔板6和下箱隔板5对接处还焊接有限位装置3。
[0020]本实用新型具体实施步骤如下:
[0021]1、拼焊导向装置2
[0022]I)在下箱腹板9两端内外侧，且距下箱腹板9上的下箱隔板5大于200mm处拼焊导向装置2 ;
[0023]2)在施工现场安装过程:
[0024]第一步:先安装下箱钢梁；
[0025]第二步:用吊机吊起上箱梁7，上箱腹板10放置在上箱梁7导向装置2上，参见图2 ；
[0026]第三步:吊机缓慢放松钢丝绳，由于上箱梁7的自重使之沿导向装置2下移动，直至上箱腹板10和下箱腹板9接触为止，参见图3 ;
[0027]2、拼焊调整装置I
[0028]I)在下箱腹板9的两端内侧拼焊固定块12，在上箱腹板10相对应的位置拼焊调整块13，用于上箱梁7和下箱梁4横向方向的调整，使上箱梁7和下箱梁4位置对齐达到图纸的要求；
[0029]2)在工地安装过程:
[0030]第一步:将上箱腹板10放置在下箱腹板9上，参见图4 ；[0031]第二步:再调整贯通上箱腹板10和下箱腹板9的调整螺栓11，使上箱梁7移动，直到达到图纸要求后拧紧调整螺栓11，参见图5 ;
[0032]3、拼焊限位装置3
[0033]I)在下箱腹板9内侧每隔IOOOmm焊接插入槽15 (参见图6)，在上箱腹板10相应位置拼焊插入楔14，并在每一对插入槽15和插入楔14的下端对应位置钻连接孔；
[0034]2)在工地安装过程
[0035]第一步:先安装下箱梁4 ；
[0036]第二步:沿导向装置2安装上箱梁7，然后进行调整，使上箱梁7和下箱梁4位置对齐达到图纸的要求；此时上箱梁7的插入楔14正好插入下箱梁4的插入槽15中；
[0037]第三步:把销钉打入连接孔中使上箱腹板10和下箱腹板9紧密配合，然后打出销钉，用螺栓连接紧固(如图7所示)。
[0038]4、钢箱梁就位及调整
[0039]钢箱梁在厂内拼装胎上焊接并校正合格后，在钢箱梁相应的位置上拼焊导向装置
2、调整装置I及限位装置3，然后把上箱梁7、下箱梁4分开运输至施工现场。在施工现场，先安装下箱梁4，再用吊机吊起上箱梁7，上箱腹板10沿导向装置2落在下箱腹板9相应的位置上，调节调整装置I上的调整螺栓11使上箱梁7横向移动，达到要求的位置后拧紧调整螺栓11，限位装置3上的连接孔内打入销钉使上、下段钢梁紧密配合，打出销钉拧上螺栓。
[0040]本实用新型中的导向装置2能够使上箱梁7快速准确滑落到下箱梁4相应的位置，保证了上、下箱梁在宽度方向的一致性；调整装置I能够调整上箱梁7在长度方向的错位，保证上、下箱梁4在长度方向的一致性；限位装置3把上、下箱梁紧固在一起。本实用新型通过导向装置2的导向、调整装置I的调整，最后通过限位装置3固定在一起，达到上、下箱梁安全、准确、快速就位，有效地提高了施工质量和施工效率。
【权利要求】
1.一种大型钢箱梁组装导向定位装置，包括上箱梁(7)以及设于上箱梁(7)内的上箱腹板(10)和上箱隔板(6)、下箱梁(4)以及设于下箱梁(4)内的下箱腹板(9)和下箱隔板(5)，其特征在于:在上箱腹板(10)和下箱腹板(9)的横向对接处设有导向装置(2)、调整装置(I)和限位装置(3)，所述导向装置(2)设于下箱腹板(9)的两端，所述调整装置(I)设于上箱腹板(10 )和下箱腹板(9 )的两端内侧，所述限位装置(3 )沿上箱腹板(10 )和下箱腹板(9)的横向对接处内侧均布。
2.根据权利要求1所述的一种大型钢箱梁组装导向定位装置，其特征在于:所述导向装置(2)包括导向块(8)，所述导向块(8)成对焊接在下箱腹板(9)两端的内外两侧，所述导向装置(2)呈V形槽结构。
3.根据权利要求1所述的一种大型钢箱梁组装导向定位装置，其特征在于:所述调整装置(I)包括焊接于下箱腹板(9)两端内侧的固定块(12)、焊接于上箱腹板(10)两端内侧且与所述固定块(12)位置相对应的调整块(13)、以及贯穿固定块(12)和调整块(13)的调整螺栓(11)。
4.根据权利要求1所述的一种大型钢箱梁组装导向定位装置，其特征在于:所述限位装置(3)包括焊接于下箱腹板(9)内侧的插入槽(15)和焊接于上箱腹板(10)内侧、与所述插入槽(15)位置对应的插入楔(14)，所述插入槽(15)和插入楔(14)间隙配合，在所述插入槽(15)和插入楔(14)的下端设有贯穿的连接孔。
5.根据权利要求4所述的一种大型钢箱梁组装导向定位装置，其特征在于:所述限位装置(3)间隔800-1500mm均布在上箱腹板(10)和下箱腹板(9)的横向对接处，在所述上箱隔板(6)和下箱隔板(5)对接处还焊接有限位装置(3)。
【文档编号】E01D21/00GK203654192SQ201320785635
【公开日】2014年6月18日 申请日期:2013年12月4日 优先权日:2013年12月4日
【发明者】杜东升, 于书奇 申请人:中铁建钢结构有限公司