一种微小柱体零件加工工艺及其加工装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种微小柱体零件加工工艺，它包括以下步骤：S1、加工原料金属板；S2、加工上冲模（1）和下模具（3），在上冲模（1）上设置圆柱形冲模，在下模具（3）设置圆柱形凹槽（6）和圆柱形通孔（7），并在圆柱形凹槽（6）的底部设置倒角锥面（12）；S3、上冲模（1）向下冲压原料金属板，使原料金属板形成圆柱体凸柱；S4、上提上冲模（1），移动原料金属板，将圆柱体凸柱置于圆柱形通孔（7）内，上冲模（1）再次向下冲压，得到成品；还公开了加工装置。本发明的有益效果是：成型精度高，简化了加工工序，降低了加工成本，提高了生产效率；在冲压成型过程中可同时完成小柱体零件底面网格形凸纹的加工。
【专利说明】
—种微小柱体零件加工工艺及其加工装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及电子元件加工【技术领域】，特别是一种微小柱体零件加工工艺及其加工
>J-U ρ?α装直。
【背景技术】
[0002]如图1所示，一种微小柱体零件13，它为直径为1.5?2.5mm、长度为2?4mm的圆柱体，且上端面上设置有45度倒角，使用过程中该零件的底面通过焊接与其他零件连接。目前在进行该零件加工时，是由一个直径与该零件直径相同的长条圆柱原料，通过先在端面用车刀车出倒角，再定长切割得到，端面用车刀车出倒角的加工方法会在倒角平面的边缘形成毛边，影响零件的加工质量，同时，在进行定长切割后，会在底面的中心留下一个凸柱，同样影响零件的加工质量，对后面进行的焊接造成影响，为了使零件加工质量符合要求，需要进行磨平毛边和凸柱的附加操作，由于该零件尺寸较小，上述磨平操作操作难度大，效率低，增加了加工成本。
[0003]通过实验发现，在微小主体零件的底面设置网格状凸纹，能够有效提高该零件的焊接质量，降低焊接难度，但是现有加工工艺使得该零件底面存在上述凸柱，即使磨平后，在底面上设置网格凸纹的操作依然存在难度，同样存在加工难度大、加工效率低的问题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种成型精度高、简化加工工序、提高了生产效率的微小柱体零件加工工艺及其加工装置。
[0005]本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种微小柱体零件加工工艺,它包括以下步骤:
51、加工原料金属板，钢板的厚度等于微小柱体零件的长度；
52、加工上冲模和下模具，在上冲模上设置多个外径与微小柱体零件外径相同的圆柱形冲模，在下模具内依次设置内径与微小柱体零件外径相同的圆柱形凹槽和内径与微小柱体零件外径相同的圆柱形通孔，并在圆柱形凹槽的底部设置倒角锥面，凹槽的深度等于微小柱体零件的长度；
53、将上冲模和下模具分别安装于冲压成型机上，使上冲模的圆柱形冲模与下模具的圆柱形凹槽和圆柱形通孔对齐，将原料金属板放置于冲压成型机的加工位置处，上冲模向下冲压原料金属板，将位于圆柱形凹槽上方的原料金属板冲压至下冲模的圆柱形凹槽内，使原料金属板形成圆柱体凸柱，并在圆柱形凹槽底部由倒角锥面将圆柱体凸柱下端部形成倒角；
54、上提上冲模，移动原料金属板，将步骤S3成型的圆柱体凸柱置于下模具的圆柱形通孔内，上冲模再次向下冲压，将位于圆柱形通孔内的圆柱体凸柱向下冲压使圆柱体凸柱脱离原料金属板，得到成品；同时，将位于圆柱形凹槽上方的原料金属板冲压至下冲模的圆柱形凹槽内，使原料金属板形成圆柱体凸柱，并在圆柱形凹槽底部由倒角锥面将圆柱体凸柱端部形成倒角。
[0006]它还包括在位于圆柱形凹槽上方的上冲模的圆柱形冲模的下表面设置网格形凹槽的步骤，在位于圆柱形凹槽上方的上冲模的圆柱形冲模对原料金属板进行冲压时，由该网格形凹槽在圆柱体凸柱的上端面加工出网格形凸纹。
[0007]采用上述加工工艺的加工装置，它包括上冲模、中模和下模具，所述的下模具分为左下模部和右下模部，右下模部的下模具的上表面设置有圆柱形凹槽，左下模部的下模具上设置有纵向圆柱形通孔，上冲模的下表面设置有分别与圆柱形凹槽、圆柱形通孔相配合的圆柱形冲模，中模上设置有圆柱形冲模配合的模孔，并且与圆柱形通孔配合的圆柱形冲模A的下端面A低于与圆柱形凹槽配合的圆柱形冲模B的下端面B。
[0008]所述的圆柱形凹槽的内径与圆柱形冲模B的外径相等，圆柱形凹槽的深度与微小柱体零件的长度相同。
[0009]所述的圆柱形通孔的内径与圆柱形冲模A的外径相等。
[0010]所述的圆柱形冲模B的下端面B上设置有网格形凹槽。
[0011]所述的右下模部的下模具的上表面设置有多个圆柱形凹槽，左下模部的下模具上设置有多个纵向圆柱形通孔，且右下模部的下模具的上表面设置的圆柱形凹槽的分布位置与左下模部的下模具上设置的纵向圆柱形通孔的分布位置相同。
[0012]本发明具有以下优点:本发明采用冲压成型的工艺生产小柱体零件，在冲压成型的过程中即完成小柱体零件倒角的成型,成型精度高,不需要附加的磨平毛边,简化了加工工序，降低了加工成本，同时也降低了加工人员的劳动强度；本发明经两次冲压即可得到多个成品，相比现有加工工艺，极大的提高了生产效率；本发明在冲压成型过程中可同时完成小柱体零件底面网格形凸纹的加工，解决了现有加工工艺难以加工网格形凸纹的技术难题，为小柱体零件后续方便、稳定焊接提供了条件。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为微小柱体零件的结构示意图图2为本发明的结构示意图
图3为本发明的下模具的俯视结构示意图图4为本发明的圆柱形冲模B的下端面B的结构示意图
图中，1-上冲模，2-中模，3-下模具，4-左下模部，5-右下模部，6-圆柱形凹槽，7-圆柱形通孔，8-圆柱形冲模A，9-圆柱形冲模B，10-下端面A，11-下端面B，12-倒角锥面，13-微小柱体零件。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述: 结合图1至图4所示，一种微小柱体零件加工工艺，它包括以下步骤:
51、加工原料金属板，钢板的厚度等于微小柱体零件13的长度；
52、加工上冲模I和下模具3，在上冲模I上设置多个外径与微小柱体零件13外径相同的圆柱形冲模，在下模具3内依次设置内径与微小柱体零件13外径相同的圆柱形凹槽6和内径与微小柱体零件13外径相同的圆柱形通孔7，并在圆柱形凹槽6的底部设置倒角锥面12，凹槽的深度等于微小柱体零件13的长度，在与圆柱形凹槽6相配合的上冲模I的圆柱形冲模即安装到冲压成型机上后位于圆柱形凹槽6上方的上冲模I的圆柱形冲模的下表面设置网格形凹槽；
53、将上冲模I和下模具3分别安装于冲压成型机上，使上冲模I的圆柱形冲模与下模具3的圆柱形凹槽6和圆柱形通孔7对齐，将原料金属板放置于冲压成型机的加工位置处，即放置于上冲模I和下模具3之间，上冲模I向下冲压原料金属板，将位于圆柱形凹槽6上方的原料金属板冲压至下冲模的圆柱形凹槽6内，使原料金属板形成圆柱体凸柱，并在圆柱形凹槽6底部由倒角锥面12将圆柱体凸柱下端部形成倒角，由圆柱形冲模下表面的网格形凹槽在圆柱体凸柱的上端面加工出网格形凸纹；
54、上提上冲模1，移动原料金属板，将步骤S3成型的圆柱体凸柱置于下模具3的圆柱形通孔7内，上冲模I再次向下冲压，将位于圆柱形通孔7内的圆柱体凸柱向下冲压使圆柱体凸柱脱离原料金属板，得到成品；同时，将位于圆柱形凹槽6上方的原料金属板冲压至下冲模的圆柱形凹槽6内，使原料金属板形成圆柱体凸柱，并在圆柱形凹槽6底部由倒角锥面12将圆柱体凸柱端部形成倒角。
[0015]采用上述加工工艺的加工装置，如图2所示，它包括上冲模1、中模2和下模具3，所述的下模具3分为左下模部4和右下模部5，右下模部5的下模具3的上表面设置有圆柱形凹槽6，左下模部4的下模具3上设置有纵向圆柱形通孔7，上冲模I的下表面设置有分别与圆柱形凹槽6、圆柱形通孔7相配合的圆柱形冲模，中模2上设置有圆柱形冲模配合的模孔，并且与圆柱形通孔7配合的圆柱形冲模AS的下端面AlO低于与圆柱形凹槽6配合的圆柱形冲模B9的下端面Bll，从而由圆柱形冲模B9完成零件的冲压成型，由圆柱形冲模A8完成成型零件与原料金属板的分离。
[0016]所述的圆柱形凹槽6的内径与圆柱形冲模B9的外径相等，圆柱形凹槽6的深度与微小柱体零件13的长度相同。
[0017]所述的圆柱形通孔7的内径与圆柱形冲模AS的外径相等。
[0018]如图4所示，所述的圆柱形冲模B9的下端面Bll上设置有网格形凹槽。
[0019]如图3所示，所述的右下模部5的下模具3的上表面设置有多个圆柱形凹槽6，左下模部4的下模具3上设置有多个纵向圆柱形通孔7，且右下模部5的下模具3的上表面设置的圆柱形凹槽6的分布位置与左下模部4的下模具3上设置的纵向圆柱形通孔7的分布位置相同。从而进行一次冲压即可完成多个零件的同时加工，提高了加工效率。
【权利要求】
1.一种微小柱体零件加工工艺，其特征在于:它包括以下步骤: 51、加工原料金属板，钢板的厚度等于微小柱体零件(13)的长度； 52、加工上冲模(I)和下模具(3)，在上冲模(I)上设置多个外径与微小柱体零件(13)外径相同的圆柱形冲模，在下模具(3)内依次设置内径与微小柱体零件(13)外径相同的圆柱形凹槽(6)和内径与微小柱体零件(13)外径相同的圆柱形通孔(7)，并在圆柱形凹槽(6)的底部设置倒角锥面(12)，凹槽的深度等于微小柱体零件(13)的长度； 53、将上冲模(I)和下模具(3)分别安装于冲压成型机上，使上冲模(I)的圆柱形冲模与下模具(3)的圆柱形凹槽(6)和圆柱形通孔(7)对齐，将原料金属板放置于冲压成型机的加工位置处，上冲模(I)向下冲压原料金属板，将位于圆柱形凹槽(6)上方的原料金属板冲压至下冲模的圆柱形凹槽(6)内，使原料金属板形成圆柱体凸柱,并在圆柱形凹槽(6)底部由倒角锥面(12)将圆柱体凸柱下端部形成倒角； 54、上提上冲模(1)，移动原料金属板，将步骤S3成型的圆柱体凸柱置于下模具(3)的圆柱形通孔(7)内，上冲模(I)再次向下冲压，将位于圆柱形通孔(7)内的圆柱体凸柱向下冲压使圆柱体凸柱脱离原料金属板，得到成品；同时，将位于圆柱形凹槽(6)上方的原料金属板冲压至下冲模的圆柱形凹槽(6)内，使原料金属板形成圆柱体凸柱，并在圆柱形凹槽(6)底部由倒角锥面(12)将圆柱体凸柱端部形成倒角。
2.根据权利要求1所述的一种微小柱体零件加工工艺，其特征在于:所述的它还包括在位于圆柱形凹槽(6)上方的上冲模(I)的圆柱形冲模的下表面设置网格形凹槽的步骤，位于圆柱形凹槽(6)上方的上冲模(I)的圆柱形冲模对原料金属板进行冲压，由该网格形凹槽在圆柱体凸柱的上端面加工出网格形凸纹。
3.采用如权利要求1所述的一种微小柱体零件(13)加工工艺的加工装置，其特征在于:它包括上冲模(I)、中模(2)和下模具(3)，所述的下模具(3)分为左下模部(4)和右下模部(5)，右下模部(5)的下模具(3)的上表面设置有圆柱形凹槽(6)，左下模部(4)的下模具(3)上设置有纵向圆柱形通孔(7)，上冲模(I)的下表面设置有分别与圆柱形凹槽(6)、圆柱形通孔(7)相配合的圆柱形冲模，中模(2)上设置有圆柱形冲模配合的模孔，并且与圆柱形通孔(7)配合的圆柱形冲模A (8)的下端面A (10)低于与圆柱形凹槽(6)配合的圆柱形冲模B (9)的下端面B (11)。
4.根据权利要求3所述的一种微小柱体零件加工装置，其特征在于:所述的圆柱形凹槽(6)的深度与微小柱体零件(13)的长度相同。
5.根据权利要求3所述的一种微小柱体零件加工装置，其特征在于:所述的圆柱形冲模B (9)的下端面B (11)上设置有网格形凹槽。
6.根据权利要求3所述的一种微小柱体零件加工装置，其特征在于:所述的右下模部(5)的下模具(3)的上表面设置有多个圆柱形凹槽(6)，左下模部(4)的下模具(3)上设置有多个纵向圆柱形通孔(7)，且右下模部(5)的下模具(3)的上表面设置的圆柱形凹槽(6)的分布位置与左下模部(4)的下模具(3)上设置的纵向圆柱形通孔(7)的分布位置相同。
【文档编号】B21D35/00GK104226796SQ201310238649
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2013年6月17日 优先权日:2013年6月17日
【发明者】郭俊杰, 田国富, 林和森, 李海, 卓越, 王周燕, 黄华富 申请人:成都宏明双新科技股份有限公司