一种拉杆的加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种拉杆的加工工艺，第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸大小初步切割出来，呈L型；第二步：用铣床对切割好的产品进行定位加工；第三步：用铣床铣孔；第四步：用铣床对材料进行进一步加工；第五步：用铣床以R20圆弧所在表面进行铣长条槽；第六步：用铣床侧面铣孔；第七步：对材料进行线切割；第八步：对材料进行精铣，将材料按照图纸要求尺寸及形状进行精加工；第九步：对材料进行倒圆角，按照图纸要求进行倒圆角；第十步：对加工完成的产品进行表面抛光；第十一步：对产品进行检验与入库；本发明满足生产要求，提高生产的拉杆的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
【专利说明】一种拉杆的加工工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种拉杆的加工工艺，属于机械加工【技术领域】。
【背景技术】
[0002]现有的对拉杆的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说拉杆强度不够，拉杆的孔精度不够，拉杆整体形状不符合要求等，这样的拉杆不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使拉杆能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
【发明内容】
[0003]针对上述存在的技术问题，本发明的目的是:提出了一种加工精度精确、尺寸符合要求的拉杆的加工工艺。
[0004]本发明的技术解决方案是这样实现的:一种拉杆的加工工艺，第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸大小初步切割出来，呈[型，长185皿，宽95皿，厚23皿；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品底端21.5皿，侧面22.5臟处进行打圆孔，直径为25+0.2 0臟！；第三步:用铣床铣孔，与巾25+0.2 0臟的圆孔上端，中间距60±0? 2111111处钻巾10+0.18 0111111的圆孔；第四步:用铣床对材料进行进一步加工，在与巾25+0.2 0臟圆孔的中心距143.5臟处的材料上进行加工，上下两端表面铣尺20的圆弧，长度20111111 ；第五步:用铣床以尺20圆弧所在表面进行铣长条槽，槽宽7±0丨长度20臟；第六步:用铣床在￠25+0.2 0臟的圆孔侧面铣孔，圆孔直径￠6+0.15 0臟，深度为54皿；第七步:对材料进行线切割，在材料上端侧面中心进行线切割加工，切割宽度7±0丨深度38.5^ ；第八步:对材料进行精铣，将材料按照图纸要求尺寸及形状进行精加工，长度精铣至182.5臟，宽度精铣至92.5臟，厚度精铣至20臟；第九步:对材料进行倒圆角，按照图纸要求进行倒圆角，分别倒町1、822.5、财、1？2圆角；第十步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到3 ；第十一步:对产品进行检验与入库。
[0005]优选的，在第^^一步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
[0006]由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点:
本发明的一种拉杆的加工工艺，通过激光切割机的切割外形、铣床铣孔及加工、线切割加工、对材料精铣、表面抛光、质量检测，来满足生产要求，提高生产的拉杆的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明:
附图1为本发明的一种拉杆的加工工艺的成品示意图。
【具体实施方式】
[0008]下面结合附图来说明本发明。
[0009]如附图1所示为本发明所述的一种拉杆的加工工艺，实施例一:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸大小初步切割出来，呈I型，长185皿，宽95111111，厚23111111，将产品的形状初步确定；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品底端21.侧面22.处进行打圆孔，直径为按照图纸要求进行定位加工；第三步:用铣床铣孔，与25臟的圆孔上端，中间距59.8111111处钻巾10臟的圆孔，按照图纸按照进行加工；第四步:用铣床对材料进行进一步加工，在与巾25！11111圆孔的中心距143.5111111处的材料上进行加工，上下两端表面铣020的圆弧，长度20111111，对产品按照图纸进行整形；第五步:用铣床以以0圆弧所在表面进行铣长条槽，槽宽6.长度按照要求进行铣槽；第六步:用铣床在巾25111111的圆孔侧面铣孔，圆孔直径￠6111111,深度为54臟，按照要求进行另外的铣槽；第七步:对材料进行线切割，在材料上端侧面中心进行线切割加工，切割宽度6.8皿，深度38.5皿，按照要求进行线切割加工；第八步:对材料进行精铣，将材料按照图纸要求尺寸及形状进行精加工，长度精铣至182.5111111，宽度精铣至92.5皿，厚度精铣至20皿，对产品进行精加工以达到图纸要求；第九步:对材料进行倒圆角，按照图纸要求进行倒圆角，分别倒町1、822.5、财、1？2圆角，对产品进行外形的修正；第十步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到3 ；第十一步:对产品进行检验与入库；进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
[0010]实施例二:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸大小初步切割出来，呈[型，长185111111，宽95111111，厚23111111，将产品的形状初步确定；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品底端21.5111111，侧面22.5111111处进行打圆孔，直径为￠25111111，按照图纸要求进行定位加工；第三步:用铣床铣孔，与￠25111111的圆孔上端，中间距处钻巾10^的圆孔，按照图纸按照进行加工；第四步:用铣床对材料进行进一步加工，在与巾25臟圆孔的中心距143.5臟处的材料上进行加工，上下两端表面铣尺20的圆弧，长度20臟，对产品按照图纸进行整形；第五步:用铣床以以0圆弧所在表面进行铣长条槽，槽宽7皿，长度20皿，按照要求进行铣槽；第六步:用铣床在￠25皿的圆孔侧面铣孔，圆孔直径￠6皿，深度为54皿，按照要求进行另外的铣槽；第七步:对材料进行线切割，在材料上端侧面中心进行线切割加工，切割宽度6.8皿，深度38.5皿，按照要求进行线切割加工；第八步:对材料进行精铣，将材料按照图纸要求尺寸及形状进行精加工，长度精铣至182.5皿，宽度精铣至92.5皿，厚度精铣至20皿，对产品进行精加工以达到图纸要求；第九步:对材料进行倒圆角，按照图纸要求进行倒圆角，分别倒町1、822.5、财、1？2圆角，对产品进行外形的修正；第十步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到1^6.3 ；第^^一步:对产品进行检验与入库；进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。。
[0011]实施例三:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸大小初步切割出来，呈[型，长185111111，宽95111111，厚23111111，将产品的形状初步确定；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品底端21.5111111，侧面22.5111111处进行打圆孔，直径为￠25.2臟，按照图纸要求进行定位加工；第三步:用铣床铣孔，与￠25.2臟的圆孔上端，中间距60.2臟处钻￠10.18臟的圆孔，按照图纸按照进行加工；第四步:用铣床对材料进行进一步加工，在与￠25.2111111圆孔的中心距143.5111111处的材料上进行加工，上下两端表面铣820的圆弧，长度20111111，对产品按照图纸进行整形；第五步:用铣床以820圆弧所在表面进行铣长条槽，槽宽7±0丨长度按照要求进行铣槽；第六步:用铣床在￠25.2111111的圆孔侧面铣孔，圆孔直径巾6.15111111，深度为54臟，按照要求进行另外的铣槽；第七步:对材料进行线切割，在材料上端侧面中心进行线切割加工，切割宽度7.2皿，深度38.5皿，按照要求进行线切割加工；第八步:对材料进行精铣，将材料按照图纸要求尺寸及形状进行精加工，长度精铣至182.5皿，宽度精铣至92.5皿，厚度精铣至20皿，对产品进行精加工以达到图纸要求；第九步:对材料进行倒圆角，按照图纸要求进行倒圆角，分别倒尺11、822.5、财、1？2圆角，对产品进行外形的修正；第十步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到3 ；第十一步:对产品进行检验与入库；进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。。
[0012]本发明的一种拉杆的加工工艺，通过激光切割机的切割外形、铣床铣孔及加工、线切割加工、对材料精铣、表面抛光、质量检测，来满足生产要求，提高生产的拉杆的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
[0013]上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种拉杆的加工工艺，其特征在于:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸大小初步切割出来，呈L型，长185mm，宽95mm，厚23mm ;第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品底端21.5_，侧面22.5mm处进行打圆孔，直径为Φ 25+0.2 Omm ;第三步:用铣床铣孔，与Φ 25+0.2 Omm的圆孔上端，中间距60±0.2mm处钻Φ10+0.18 Omm的圆孔；第四步:用铣床对材料进行进一步加工，在与Φ 25+0.2 Omm圆孔的中心距143.5mm处的材料上进行加工，上下两端表面铣R20的圆弧，长度20mm ;第五步:用铣床以R20圆弧所在表面进行铣长条槽，槽宽7±0.2mm，长度20mm ;第六步:用铣床在Φ25+0.2 Omm的圆孔侧面铣孔，圆孔直径Φ6+0.15 0mm，深度为54mm ;第七步:对材料进行线切割，在材料上端侧面中心进行线切割加工，切割宽度7±0.2mm，深度38.5mm ;第八步:对材料进行精铣，将材料按照图纸要求尺寸及形状进行精加工，长度精铣至182.5mm，宽度精铣至92.5_，厚度精铣至20_ ;第九步:对材料进行倒圆角，按照图纸要求进行倒圆角，分别倒Rll、R22.5、R4、R2圆角；第十步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra6.3 ;第^^一步:对产品进行检验与入库。
2.如权利要求1所述的一种拉杆的加工工艺，其特征在于:在第十一步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
【文档编号】B23P15/00GK104493434SQ201410680110
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年11月24日 优先权日:2014年11月24日
【发明者】顾卫建 申请人:苏州市福迈精密机械有限公司