一种用于机床长条形工件的输送装置的制作方法

本实用新型涉及一种输送装置，尤其涉及一种用于机床长条形工件的输送装置。

背景技术：

传统机床加工采用人工方式，例如车削电机轴、棒料等长条形工件时，加工时，需要工人将工件从放有待加工工件的集料箱内取出工件，将工件送至机床的夹头进行安装，车削完成后，将工件手动放置回料箱内，传统的人工方式，工序较为复杂，劳动强度大，效率低。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能够实现自动化进料的用于机床长条形工件的输送装置。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于机床长条形工件的输送装置，包括用于放置未加工的长条形工件的集料箱，所述集料箱包括形成集料箱一侧壁的固定板、底板和侧板，该固定板的顶部设有置料台，在集料箱的底板与固定板的内侧壁之间形成有便于长条形工件落入的落料孔，该落料孔的底部设有用于将长条形工件从集料箱内顶入置料台的顶料板，该顶料板连接有顶料件，在集料箱的上方设有一滑轨，在该滑轨上滑动设有一滑台，在该滑台上纵向设有第一推动件，该第一推动件的输出端设有安装板，在该安装板上横向设有滑板，该滑板上设有进料气爪，在安装板上固定有推动滑板移动的第二推动件。

进一步地，所述集料箱的底板向落料孔方向倾斜，从而便于集料箱内的工件能够在重力作用下自己进入落料孔内。

进一步地，所述置料台为一V形台，从而便于工件能够很好地被顶入置料台内。

进一步地，所述顶料板的顶部具有一斜台，从而便于工件能够很 好地被顶入置料台内。

进一步地，所述集料箱的底部设有一导向板，所述顶料板滑动设置在固定板与导向板之间，提高了顶料板运动的稳定性，从而保证顶料的顺利进行。

进一步地，所述滑台与所述安装板之间设有导向柱，提高了安装板上进料气爪的运动稳定性。

进一步地，所述滑轨沿着机床主轴轴向布置，所述集料箱的落料孔方向与滑轨方向相同，从而便于输送装置安装于机床上。

进一步地，所述滑板上设有回料气爪，该回料气爪的下方设有回料机构，该回料机构包括位于回料气爪下方的输送带、设置在输送带两侧的连接板，在连接板之间转动设有带动输送带运动的第一转轴和第二转轴，在其中一连接板上设有一驱动电机，在驱动电机的输出轴与第二转轴之间设有驱动带，实现回料与进料的一体化。

进一步地，所述连接板与集料箱的侧板为同一板体，提高了输送装置的结构紧凑性。

进一步地，所述连接板的端部开有调节槽，所述第一转轴设置在该调节槽内，在连接板的外侧固定有固定块，该固定块上螺纹连接有连接杆，该连接杆与第一转轴相连，一方面，实现了第一转轴的固定设置，另一方面，通过调节连接杆，调节第一转轴的位置，从而调节输送带的张紧度。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型需要加工的工件装入集料箱内，顶料件动作，顶料板将工件顶入置料台，进料气爪在第一推动件和第二推动件的作用下定位于置料台的正上方，进料气爪动作夹持住工件，滑台动作，将工件送至机床的夹头位置处，从而即可实现了长条形工件的自动化进料过程，在进一步的方案中，通过设置回料机构，工件加工完成后，回料气爪夹持住工件，在滑台重新将工件送至输送带上方后，输送带即可将工件至入回料箱内，从而实现了输送装置的进料和回料的一体化功能。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中缺少连接板的结构示意图；

图3是图2在另一个方向上的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至3所示，本实施中的用于机床长条形工件的输送装置，包括集料箱3、置料台7、顶料板4、顶料件5、滑轨1、滑台2、第一推动件21、安装板18、滑板17、进料气爪16、第二推动件19、回料气爪15和回料机构，其中，进料气爪16和回料气爪15为现有的气爪，其气压控制下，能够根据需要进行夹持或松开工件。

其中，集料箱3用于放置未加工的长条形工件22，集料箱3包括形成集料箱3一侧壁的固定板31、底板32和侧板，该固定板31的顶部设有置料台7，优选地，置料台7为一V形台，从而便于工件能够很好地被顶入置料台7内，在集料箱3的底板32与固定板31的内侧壁之间形成有便于长条形工件22落入的落料孔33，集料箱3的底板32向落料孔33方向倾斜，从而便于集料箱3内的工件能够在重力作用下自己进入落料孔33内，该落料孔33的底部设有用于将长条形工件22从集料箱3内顶入置料台7的顶料板4，该顶料板4连接有顶料件5，顶料板4的顶部具有一斜台，从而便于工件能够很好地被顶入置料台7内，进一步地，集料箱3的底部设有一导向板6，顶料板4滑动设置在固定板31与导向板6之间，提高了顶料板4运动的稳定性，从而保证顶料的顺利进行，在集料箱3的上方设有一滑轨1，滑轨1沿着机床主轴轴向布置，所述集料箱3的落料孔33方向与滑轨1方向相同，从而便于输送装置安装于机床上，在该滑轨1上滑动设有一滑台2，在该滑台2上纵向设有第一推动件21，该第一推动件21的输出端设有安装板18，在该安装板18上横向设有滑板17，该滑板17上设有进料气爪16，在安装板18上固定有推动滑板17移动的第二推动件19。

为了提高了安装板18上进料气爪16的运动稳定性，滑台2与 安装板18之间设有导向柱20。

另外，为了实现回料与进料的一体化，所述滑板17上设有回料气爪15，该回料气爪15的下方设有回料机构，该回料机构包括位于回料气爪15下方的输送带8、设置在输送带8两侧的连接板9，在连接板9之间转动设有带动输送带8运动的第一转轴10和第二转轴11，在其中一连接板9上设有一驱动电机12，在驱动电机12的输出轴与第二转轴11之间设有驱动带。

为了提高了输送装置的结构紧凑性，连接板9与集料箱3的侧板为同一板体。

进一步地，连接板9的端部开有调节槽91，所述第一转轴10设置在该调节槽91内，在连接板9的外侧固定有固定块13，该固定块13上螺纹连接有连接杆14，该连接杆14与第一转轴10相连，一方面，实现了第一转轴10的固定设置，另一方面，通过调节连接杆14，调节第一转轴10的位置，从而调节输送带8的张紧度。

优选地，所述顶料件5为顶料气缸或者顶料液压缸；所述第一推动件21为第一气缸或者第一液压缸；所述第二推动件19为第二气缸或者第二液压缸。

综上，当本实用新型需要加工的工件装入集料箱3内，顶料件5动作，顶料板4将工件顶入置料台7，进料气爪16在第一推动件21和第二推动件19的作用下定位于置料台7的正上方，进料气爪16动作夹持住工件，滑台2动作，将工件送至机床的夹头位置处，从而即可实现了长条形工件22的自动化进料过程，另外，通过设置回料机构，工件加工完成后，回料气爪15夹持住工件，在滑台2重新将工件送至输送带8上方后，输送带8即可将工件送入回料箱内，从而实现了输送装置的进料和回料的一体化功能。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实 施例技术方案的精神与范围。