一种用于热锻设备的具备加热功能的自动进料系统的制作方法

本实用新型涉及热锻领域，具体涉及一种具备加热功能的自动进料系统，更具体地，一种热锻设备加工罗栓头时的自动进料加热系统。

背景技术：

现有的大部分热锻设备的加热部分采用的仍是人工送料、取料，它存在工作效率低、热消耗大、工人受热辐射大以及操作工人的人身安全受影响等问题；部分立式锻床的送料机构通过振动或离心给料，经过凸轮连杆机构推动棒料相对连续进入感应圈加热，再通过导料通道进入立式冲床工作台面，再通过与立式冲床配套的多工位机械手来完成罗栓头的热锻打工序。它相比于人工模式大幅提升了工作效率、系统热消耗降低、工人的工作环境及自身安全也得到大幅提升，但此类送料机构基本是为了立式锻床进行设计，而对于卧式锻床却没有专门的用于锻制罗栓头的自动进料加热系统。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型旨在克服现有技术的缺陷，提供一种具备加热功能的自动进料系统。

技术方案：一种具备加热功能的自动进料系统，包括振动给料机、棒料通道、棒料导入机构、棒料支承机构、棘轮机构、加热机构和机架，所述棒料通道、棒料导入机构、棒料支承机构、棘轮机构固定在所述机架上；所述振动给料机的出料口连接所述棒料通道的入口，所述棒料通道的出口连接所述棒料导入机构，所述棒料支承机构包括转轮和固定在转轮圆周方向的多个齿片，相邻的两个齿片的端部形成用于容纳所述棒料的凹槽，所述棒料导入机构用于将所述棒料导入所述棒料支承机构的凹槽内，所述棘轮机构通过转轴与所述棒料支承机构连接带动所述棒料支承机构转动，所述加热机构用于对经过所述加热机构的棒料进行加热。

进一步地，所述加热机构为感应加热机构，所述感应加热机构包括线圈以及封装所述线圈的壳体，所述壳体包括圆弧状的外壁，所述外壁用于防止所述棒料从所述凹槽脱落。

进一步地，所述线圈由铜管绕制而成，所述铜管的一端具有第一冷却液进口，另一端具有第一冷却液出口。

进一步地，封装所述线圈的壳体为陶瓷壳体或耐火泥壳体。

进一步地，所述机架由铁质材料制成，所述机架包括非腔室部和与所述非腔室部连接的腔室部，所述腔室部包括第二冷却液进口和第二冷却液出口。

进一步地，所述机架由陶瓷材料制成。

进一步地，所述转轮和固定在转轮圆周方向的多个齿片一体成型，且相邻的齿片之间具有缝隙，所述缝隙从容纳棒料的凹槽一直延伸到所述转轮的圆周表面。

进一步地，所述棒料导入机构为通过螺栓固定在机架上的第一压板；所述自动进料系统还包括落料机构，所述落料机构为通过螺栓固定在所述机架上的第二压板。

进一步地，所述棘轮机构与所述热锻设备的锤头同步运动，锤头往复动作一次，棘轮机构转动一个齿的距离。

进一步地，所述自动进料系统还包括用于感应热锻设备的锤头往复运动的感应机构，所述感应机构包括控制电路、光发射器、光接收器、具有通孔的电磁铁，穿过所述通孔的运动杆和固定在所述运动杆上的铁块，所述铁块和所述电磁铁之间具有复位弹簧，所述铁块和所述棘轮机构的驱动机构固定。

进一步地，所述棒料通道的棒料运动方向和所述转轮的轴线方向垂直。

进一步地，封装所述线圈的壳体位于棒料支承机构的一侧。

进一步地，所述加热机构固定在热锻设备上。

进一步地，所述转轮和所述齿片均由陶瓷制成。

有益效果：(1)自动给料，不需要任何人工参与，即可实现对锻床的连续给料。(2)自动加热，不需要另设专门的加热设备。(3)强制落料，如果棒料因加热与棒料支承机构粘接，通过落料导向机构时，强制使棒料与棒料支承机构脱离。(4)维护使用非常方便，由于采用机构重力支承，避免了采用弹簧或液压夹钳而出现的弹簧疲劳、液压渗透等缺陷而引起的不必要故障的发生。(5)避免加热设备时加热物料通道的热损耗大、工人受热辐射等问题。可有效的保障在锻床在锻制罗栓在高效率、低损耗、高安全的环境下运行。(6)本实用新型的系统适用于卧式锻床。

附图说明

图1为本实用新型系统主视图；

图2为本实用新型系统俯视图；

图3为感应机构示意图。

具体实施方式

附图标记：1振动给料机；2棒料通道；3棒料导入机构；4棒料支承机构；4.1转轮；4.2齿片；4.3凹槽；4.4缝隙；5棘轮机构；6加热机构；6.1线圈；6.1.1第一冷却液入口；6.1.2第一冷却液出口；6.2壳体；6.2.1弧形部分；7落料机构；8热锻设备；9机架；9.1第二冷却液进口；9.2第二冷却液出口；20控制电路；21光发射器；22光接收器；23电磁铁；24运动杆；25复位弹簧；26铁块；5.1棘轮机构的驱动机构。

一种用于热锻设备的具备加热功能的自动进料系统，包括振动给料机1、棒料通道2、棒料导入机构3、棒料支承机构4、棘轮机构5、加热机构6和机架9，所述棒料通道2、棒料导入机构3、棒料支承机构4、棘轮机构5固定在所述机架9上；所述振动给料机1的出料口连接所述棒料通道2的入口，所述棒料通道2的出口连接所述棒料导入机构3，所述棒料支承机构4包括转轮4.1和固定在转轮4.1圆周方向的多个齿片4.2，相邻的两个齿片4.2的端部形成用于容纳所述棒料的凹槽4.3，所述棒料导入机构3用于将所述棒料导入所述棒料支承机构4的凹槽4.3内，所述棘轮机构5通过转轴与所述棒料支承机构4连接带动所述棒料支承机构4转动，所述加热机构6用于对经过所述加热机构的棒料进行加热。

所述加热机构6为感应加热机构，所述感应加热机构包括线圈6.1以及封装所述线圈的壳体6.2，所述壳体6.2包括圆弧状的外壁6.2.1，所述外壁用于防止所述棒料从所述凹槽脱落。所述线圈6.1由铜管绕制而成，所述铜管的一端具有第一冷却液进口6.1.1，另一端具有第一冷却液出口6.1.2。线圈在工作过程中会发热，从而利用循环的冷却液进行冷却，封装所述线圈的壳体6.2为陶瓷壳体或耐火泥壳体，从而壳体不会感应发热。加热机构6采用特制开放式感应圈加热捧料，通过调整高频感应加热器的输出功率可控制所要加热棒料的温度。棘轮机构5的驱动以及感应加热机构6供电及控制均采用已成熟的公开的通用技术。

所述机架9由铁质材料制成，所述机架包括非腔室部和与所述非腔室部连接的腔室部，所述腔室部包括第二冷却液进口9.1和第二冷却液出口9.2。当然可 替换地，机架由陶瓷材料制成，此时无需设置腔室和冷却液的进出口，因为陶瓷材料不会感应发热。

所述转轮4.1和固定在转轮4.1圆周方向的多个齿片4.2一体成型，且相邻的齿片4.2之间具有缝隙，所述缝隙从容纳棒料的凹槽一直延伸到所述转轮4.1的圆周表面。该转轮4.1和齿片4.2可以通过金属(例如铁)材料制成，此时转轮和齿片也会感应发热，因此通过设置齿片之间的缝隙可以有效减少感应发热，设置齿片之间的缝隙大大减少了齿轮的在高频电场下的感应面积，从而有效减少了感应发热效应，并且缝隙有利于产生空气流动而散热。当然所述转轮和所述齿片可以均由陶瓷制成，此时就不存在感应发热问题。

所述棒料导入机构3为通过螺栓固定在机架上的第一压板；所述自动进料系统还包括落料机构，所述落料机构7为通过螺栓固定在所述机架上的第二压板。由于第一压板的限制，从棒料通道出来的棒料运动受限制，只能进入一个凹槽。当落料时，棒料因加热与棒料支承机构粘接，如图1所示，当运到到落料机构时，由于第二压板的作用，会被强制压下来，无法继续粘结在棒料支承机构的齿片上继续运动。

为了有效配合热锻设备的进行进料，所述棘轮机构与所述热锻设备的锤头同步运动，锤头往复动作一次，棘轮机构转动一个齿的距离。棘轮机构5的驱动机构通过机械联轴与卧式锻床锤头同步，即锤头每往复动作一次，棘轮机构5就与棒料支承机构4一转动一个齿的距离。另外，棘轮机构的运动可以通过非接触的方式实现，对于热锻设备的通用性更好，例如所述自动进料系统还包括用于感应所述锤头往复运动的感应机构，所述感应机构包括控制电路20、光发射器21、光接收器22、具有通孔的电磁铁23，穿过所述通孔的运动杆24和固定在所述运动杆上的铁块26，所述铁块26和所述电磁铁23之间具有复位弹簧24，复位弹簧被所述运动杆24穿过，所述铁块26和所述棘轮机构5的驱动机构5.1(例如主动摆杆)固定。锤头的往复运动被光接收器感应到，控制电路更具光接收器的信号，发出控制信号给电磁铁控制运动杆的往复运动。

本实用新型的进料系统的工作原理如下：当棒料通过振动给料机1的振动连续进入平行棒料通道2，棒料自动进入棒料导向机构3，再在棘轮机构5的带动棒料进入棒料支承机构4，随着棘轮机构4的不断转动，棒料进入加热机构6进 行加热，当棒料运动到落料点的时候，通过落料导向机构7强制落料，实现对热锻设备的自动进料。

尽管本实用新型就优选实施方式进行了示意和描述，但本领域的技术人员应当理解，只要不超出本实用新型的权利要求所限定的范围，可以对本实用新型进行各种变化和修改。