一种铸件模具用顶模冲压机的制作方法

本实用新型涉及一种冲压机，具体是一种铸件模具用顶模冲压机。

背景技术：

铸件模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构完全一样的零件了。

在铸件模具的生产领域中经常会使用到冲压机，现有的冲压机存在着诸多的缺陷，例如结构简单，使用效果差，功能性不好，无法满足使用要求；而且传统的冲压机在使用的时候，由于冲击力非常的大，很容易造成设备和地面的损坏，造成经济损失；在冲压完成之后，模具一般与凹模贴合的非常精密，传统都是依靠人工进行分离，对工人来说工作量非常大，而且不容易进行分离。

为此，针对上述背景技术中提出的问题，本领域技术人员提出了一种新型的顶模冲压机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铸件模具用顶模冲压机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种铸件模具用顶模冲压机，包括上安装板、上支撑板、下支撑板、导向杆和底座，所述底座设置在地面上，底座的上端固定连接有有四根导向杆，每根导向杆之间相互平行；所述导向杆的顶端内侧开设有通孔，导向杆的顶端设置有安装板，安装板的侧面上固定连接有固定杆，固定杆插入到通孔中；所述导向杆上从上至下依次设置有限位块、上支撑板和下支撑板，上支撑板和下支撑板滑动套接在导向杆上；所述安装板上固定安装有冲压气缸，冲压气缸的输出端与上支撑板的上端连接，上支撑板的上端固定连接有两个加热装置，上支撑板的上端与限位块之间还设置有第一减震弹簧，第一减震弹簧套设在导向杆上；所述下支撑板与底座之间设置有第二减震弹簧，第二减震弹簧套设在导向杆上；所述上支撑板的下端设置有至少两根冲压头，下支撑板上开设有与冲压头相互对应的凹模，凹模的内表面均匀布置有陶瓷颗粒，凹模的下端开设有导出孔，导出孔穿过下支撑板；所述底座上固定安装有顶出气缸，顶出气缸的输出端固定连接有顶块，顶块的直径与导出孔的直径相同。

进一步的，所述限位块通过螺栓与导向杆固定连接。

进一步的，所述陶瓷颗粒的表面涂覆有树脂层。

进一步的，所述顶块与导出孔竖直方向的轴线在同一条直线上。

与现有技术相比，本实用新型通过第一减震弹簧能够实现上支撑板的快速回复，第二减震弹簧能够有效的缓冲震动，从而有效的保护了设备和地面；通过在上支撑板上设置加热装置，许多需要加热成型的工件就不需要在专门的加热机上进行了，非常的方便，由于凹模的内表面均匀布置有陶瓷颗粒，陶瓷颗粒的表面涂覆有树脂层，大大增加了凹模的耐磨性和耐冲击性；在冲压完成后，可以通过顶出气缸利用顶块将凹模内的工件顶出来，代替了传统的人工分离，非常方便；最后本装置上设置有至少两组的冲压头和凹模，能够实现多组铸件同时进行冲压，大大提高的生产效率。

附图说明

图1为铸件模具用顶模冲压机的结构示意图。

图2为铸件模具用顶模冲压机的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-2，一种铸件模具用顶模冲压机，包括上安装板1、上支撑板14、下支撑板6、导向杆2和底座10，所述底座10设置在地面上，底座10的上端固定连接有有四根导向杆2，每根导向杆2之间相互平行；所述导向杆2的顶端内侧开设有通孔，导向杆2的顶端设置有安装板1，安装板1的侧面上固定连接有固定杆16，固定杆16插入到通孔中；所述导向杆2上从上至下依次设置有限位块3、上支撑板14和下支撑板6，限位块3通过螺栓17与导向杆2固定连接，上支撑板14和下支撑板6滑动套接在导向杆2上；所述安装板1上固定安装有冲压气缸15，冲压气缸15的输出端与上支撑板14的上端连接，上支撑板14的上端固定连接有两个加热装置5，上支撑板14的上端与限位块3之间还设置有第一减震弹簧4，第一减震弹簧4套设在导向杆1上；所述下支撑板6与底座10之间设置有第二减震弹簧12，第二减震弹簧12套设在导向杆1上；所述上支撑板14的下端设置有至少两根冲压头13，下支撑板6上开设有与冲压头13相互对应的凹模7，凹模7的内表面均匀布置有陶瓷颗粒，陶瓷颗粒的表面涂覆有树脂层8，凹模7的下端开设有导出孔9，导出孔9穿过下支撑板6；所述底座10上固定安装有顶出气缸11，顶出气缸11的输出端固定连接有顶块18，顶块18与导出孔9竖直方向的轴线在同一条直线上，顶块18的直径与导出孔9的直径相同，本铸件模具用顶模冲压机在使用的时候，第一减震弹簧4能够实现上支撑板14的快速回复，第二减震弹簧12能够有效的缓冲震动，从而有效的保护了设备和地面；在冲压的过程中，由于上支撑板14上设置加热装置5，许多需要加热成型的工件就不需要在专门的加热机上进行了，非常的方便，由于凹模7的内表面均匀布置有陶瓷颗粒，陶瓷颗粒的表面涂覆有树脂层8，大大增加了凹模7的耐磨性和耐冲击性；在冲压完成后，可以通过顶出气缸11利用顶块18将凹模7内的工件顶出来，代替了传统的人工分离，非常方便；最后本装置上设置有至少两组的冲压头13和凹模7，能够实现多组铸件同时进行冲压，大大提高的生产效率。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。