一种拉延模模具结构的制作方法

本发明涉及拉延模具技术领域，特别是一种拉延模模具结构。

背景技术：

在大型冲压件尤其是外覆盖件模具设计时，为保证冲压件成形性和模具结构强度，模具尺寸一般比较大。目前，大部分的机床台面尺寸长为4.5米宽为2.5米，有些大型冲压件模具尺寸大于该尺寸，部分模具结构会露在机床台面外，不仅影响冲压件成形性，还存在一定的安全隐患。虽然可以通过重新采购或者改造机床来加大台面，但该方法成本较高，经济性差。

现有技术中，请参照图1到图3，图1为现有技术公开的拉延模具的结构示意图，图2为现有技术公开的拉延模具的轴测图，图3为现有技术公开的拉延模具的俯视图，其中包括凸模座1’、压边圈2’、凸模3’，凸模3’通过安装键4’、销钉7’和螺栓5’固定在凸模座1’上。其中，安装键4’不少于3处，分别约束凸模3’的前后方向和左右方向的移动；销钉7’有两处，分别在凸模3’的对角线位置。安装凸模3’时，安装键4’对凸模3’在凸模座1’的位置进行粗定位，然后再打销钉7’进行精定位，最后安装螺栓5’进行最终固定。另外，凸模3’周圈布置了导板6’。此外，现有技术中为了便于安装销钉7’，凸模3’的侧壁上设有向外凸起的凸台。为了防止凸台与压边圈2’之间相互干涉，压边圈2’上设计有相应的避让槽，因此，销钉7’的使用也会导致压边圈2’的沿垂直于侧壁的方向厚度较大。

从图3可以看出，凸模座1’水平放置时，凸模3’长宽方向尺寸最大位置为凸模3’周圈的导板6’所在的面，压边圈2’上有与导板6’相配合的导滑面，因此拆除安全行程螺栓8’后，导板6’与导滑面相互配合运动，从而把压边圈2’从凸模3’上方取出，而无其他部位对其运动进行阻碍。

现有技术中存在如下缺陷：

现有技术中的压边圈2’与凸模3’装配关系的拉延模，为保证压边圈2’的强度，必须使压边圈2’径向的厚度值达到一定的值，因而会导致压边圈2’的宽度较大，拉延模具的尺寸会超长超宽，一般的压机台面无法满足要求。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种拉延模模具结构，以解决现有技术中的不足，它能够有效减少拉延模具的尺寸。

本发明提供了一种拉延模模具结构，包括凸模座、压边圈、凸模和安全行程螺栓，其中，所述凸模座上设有安装台，所述凸模安装在所述安装台远离所述凸模座的一侧；

所述凸模通过安装键和螺栓安装在所述凸模座上，所述安装键为四个，且四个所述安装键分别位于所述安装台的四个侧面的上边沿处；

所述安装台在凸模座上的投影位于所述凸模在所述凸模座上的投影内；所述安装台的侧面上设有第一导滑面，且所述第一导滑面在凸模座上的投影位于所述凸模在所述凸模座上的投影内；

所述压边圈通过所述安全行程螺栓安装在所述凸模座上，且所述压边圈的内壁上设有与所述第一导滑面配合的第二导滑面。

如上所述的拉延模模具结构，其中，优选的是，所述螺栓包括第一螺栓和第二螺栓，所述第一螺栓位于所述凸模的边沿处，所述第二螺栓贯穿所述安装台与所述凸模连接。

如上所述的拉延模模具结构，其中，优选的是，所述第二螺栓的个数为多个，且在所述凸模座上呈矩形阵列分布。

如上所述的拉延模模具结构，其中，优选的是，四个所述安装键分别位于所述安装台的四个上边沿的中心位置处。

如上所述的拉延模模具结构，其中，优选的是，所述第一导滑面为多个，且所述安装台的每个侧面上至少具有两个第一导滑面。

如上所述的拉延模模具结构，其中，优选的是，所述第一导滑面为多个，且均匀分布在所述安装台的外侧壁上，所述第二导滑面与所述第一导滑面一一对应。

如上所述的拉延模模具结构，其中，优选的是，位于壁厚较薄一侧的压边圈上的所述第二导滑面为向内凸出的面。

与现有技术相比，在本发明中，由于所述安装台在凸模座上的投影位于所述凸模在所述凸模座上的投影内；所述安装台的侧面上设有第一导滑面，且所述第一导滑面在凸模座上的投影位于所述凸模在所述凸模座上的投影内。如此，能够避免在压边圈的内壁上设置滑槽，有利于增加侧壁厚度最小处的壁厚，从而保证在相同刚度要求下，使得拉延模模具的尺寸减小，降低模具尺寸对机床台面的要求。

附图说明

图1为现有技术公开的拉延模具的结构示意图；

图2为现有技术公开的拉延模具的轴测图；

图3为现有技术公开的拉延模具的俯视图；

图4为本发明具体实施方式提出的凸模与凸模座的安装示意图；

图5为本发明具体实施方式提出的凸模座的结构示意图；

图6为本发明具体实施方式提出的凸模与凸模座的俯视图；

图7为本发明具体实施方式提出的压边圈的结构示意图。

附图标记说明：

1’-凸模座，2’-压边圈，3’-凸模，4’-安装键，5’-螺栓，6’-导板，7’-销钉，8’-安全行程螺栓；

1-凸模座，2-压边圈，3-凸模，4-安装台，5-安装键，6-第一导滑面，7-第二导滑面，8-第一螺栓，9-第二螺栓。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

图4为本发明具体实施方式提出的凸模与凸模座的安装示意图；图5为本发明具体实施方式提出的凸模座的结构示意图；图6为本发明具体实施方式提出的凸模与凸模座的俯视图；图7为本发明具体实施方式提出的压边圈的结构示意图。

请参照图4到图7，本发明提出了一种拉延模模具结构，其中，包括凸模座1、压边圈2、凸模3和安全行程螺栓8’，所述凸模座1上设有安装台4，所述凸模3安装在所述安装台4远离所述凸模座1的一侧；

所述凸模3通过安装键5和螺栓安装在所述凸模座1上，所述安装键5为四个，且所述四个安装键5分别安装在所述安装台4上，且四个所述安装键5分别位于所述安装台4的四个侧面的上边沿处；

所述安装台4在凸模座1上的投影位于所述凸模3在所述凸模座1上的投影内；所述安装台4的侧面上设有第一导滑面6，且所述第一导滑面6在凸模座1上的投影位于所述凸模3在所述凸模座1上的投影内；

所述压边圈2通过所述安全行程螺栓8’安装在所述凸模座1上，且所述压边圈2的内壁上设有与所述第一导滑面6配合的第二导滑面7。

具体使用时，先将压边圈2通过安全行程螺栓安装到凸模座1’上，压边圈2上的第二导滑面7与安装台4上的第一导滑面6一一对应地配合，通过螺栓将凸模3安装在凸模座1上。由于所述安装台4在凸模座1上的投影位于所述凸模3在所述凸模座1上的投影内；所述安装台4的侧面上设有第一导滑面6，且所述第一导滑面6在凸模座1上的投影位于所述凸模3在所述凸模座1上的投影内。如此，能够避免在压边圈2的内侧壁上开设滑槽，有利于提高压边圈2的刚度，如此，在相同的刚度下，能够有效减小压边圈2的尺寸，有利于降低拉延模具的尺寸。当需要拆卸时，利用凸模座1和压边圈2上的吊棒将凸模座1吊起一定的高度，从凸模座1的下方将固定凸模3的螺栓拆卸下来。将凸模座1放置到地面上，然后将安全行程螺栓全部拆除，通过凸模3上的起吊孔将凸模3吊出后，再通过压边圈2上的吊棒将压边圈2取出。

作为一种优选方式，所述螺栓包括第一螺栓8和第二螺栓9，所述第一螺栓8位于所述凸模3的边沿处，所述第二螺栓9贯穿所述安装台4与所述凸模3连接。进一步地，所述第二螺栓9的个数为多个，且在所述凸模座1上呈矩形阵列分布。如此，能够保证凸模3与凸模座1之间安装的稳固性及牢固性。

作为一种优选方式，四个所述安装键5分别位于所述安装台4的四个上边沿的中心位置处。如此，能够保证安装的牢固性，防止凸模3在前后左右方向发生窜动。

作为一种优选方式，所述第一导滑面6为多个，且所述安装台4的每个侧面上至少具有两个第一导滑面6。进一步地，所述第一导滑面6为多个，且均匀分布在所述安装台4的外侧壁上，所述第二导滑面7与所述第一导滑面6一一对应。如此，能够保证凸模3与压边圈2在沿竖直方向上作相对滑动。

作为一种优选方式，位于壁厚较薄一侧的压边圈2上的所述第二导滑面7为向内凸出的面。具体实施时，如图7所示，压边圈2的前后两侧的侧壁较薄，安装在前后两侧内壁上的第二导滑面7向内突出。如此，将原来的凹槽改进为突出的第二导滑面7能够有效提高压边圈2的强度，在相同强度条件下，能够减小压边圈2的尺寸，从而减少模具的尺寸。具体实施时，第一导滑面7位于安装在安装台4上的导板上。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。