本实用新型属于加工工装技术领域，具体涉及一种飞机发动机安装架焊接工装。
背景技术：
随着通用航空领域的不断发展，通用小型飞机需求日益增长，而作为通用小型飞机的动力系统发动机支架的制造尤为重要，对发动机支架的强度和精度要求特别高。市场上发动机支架都是采用钢管焊接的方式制造，新的焊接工艺具有降低制造成本，提高支架质量的优势。
现有的发动机安装架加工工艺为：1、切取所需的规格和尺寸的钢管毛料。
2、将导管毛料固定在机床上，机加出坡口结构。
3、安装加工好的钢管在专用的焊接工装上。
4、将钢管焊接成一体。
5、将整体的发动机安装架装配在热处理工装上。
6、将发动机安装架连同热处理工装一起放入真空炉中淬火。
7、取下零件，进行焊缝磁粉检测。
这种加工方式需要的热处理工装体积大，重量大，对真空炉的规格要求非常高，成本巨大，生产效率低，还会因为工装的存在影响支架的淬透质量。
技术实现要素：
本实用新型就是针对上述问题，提供一种成本低，运输方便，生产效率高，焊接质量好的飞机发动机安装架焊接工装。
为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括框架，其特征在于：框架四角处均设置有支撑板，四个支撑板上均通过螺纹设置有压杆，压杆上设置有与飞机发动机安装架的减振环配合的压板。
作为本实用新型的一种优选方案，所述压杆上端设置有通孔，通孔内设置有转动手柄杆。
本实用新型的有益效果：1、本实用新型结构简单，可对飞机发动机安装架的减振环部分进行单独支撑，从而实现飞机发动机安装架的分体热处理，大幅度减小飞机安装架加工及热处理工装的体积，从而降低热处理设备的成本，体积小，运输方便，生产效率高。
2、本实用新型通过设置支撑板、压杆和压板，可有效固定飞机发动机安装架的减振环，从而可避免减振环在热处理过程和焊接过程中发生变形，保证焊接和热处理质量。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
附图中1为支撑板、2为减振环、3为框架、4为压杆、5为压板、6为转动手柄杆。
具体实施方式
本实用新型包括框架3，其特征在于：框架3四角处均设置有支撑板1，四个支撑板1上均通过螺纹设置有压杆4，压杆4上设置有与飞机发动机安装架的减振环2配合的压板5。
作为本实用新型的一种优选方案，所述压杆4上端设置有通孔，通孔内设置有转动手柄杆6。
本实用新型的使用时，将减振环2与支撑板1相对应，调整好位置后，将压杆4插入飞机发动机安装架的减振环2内，并旋入支撑板1的螺孔内；在压杆4上端的通孔内插入转动手柄杆6，通过转动手柄杆6转动压杆4，使压杆4的压板5将减振环2完全固定即可。
使用本实用新型加工飞机发动机安装架的工艺：1. 切取所需的规格和尺寸的钢管毛料。
2. 将导管毛料固定在机床上，机加出坡口结构。
3.将加工好的钢管分块定位在焊接工装上。
4.将发动机安装架分块焊接。
5.安装架分块进行热处理，减震环固定在本实用新型上。
6.将热处理好的分块安装架焊接为一体。
7. 取下零件，进行焊缝磁粉检测。
可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。