适用于管材端部扳台的自动扳台工装的制作方法

本实用新型涉及一种机械加工设备，特别是涉及一种适用于管材端部扳台的自动扳台工装。

背景技术：
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现在型材的应用越来越广泛，在相关行业对型材之间进行连接时，需要对型材端部进行冲压操作（端部型材向内部倾斜形成内扣），在连接时增大接触面积，保证型材的连接强度，现有技术中，是人员手持型材利用冲压机对型材端部进行冲压，且冲压时只能对单面进行冲压，其翻转均是通过人工操作，当操作的型材尺寸不同时，则需要对磨具进行手动更换，耗费人力和时间，降低工作效率，同时由于人员手动放置型材并进行冲压，由于人为因素造成冲压部位的不同，提高了产品的次品率。

技术实现要素：
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本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种结构简单、通过对型材进行自动输送和对磨具进行自动更换，实现对不同尺寸型材端部进行自动冲压操作的适用于管材端部扳台的自动扳台工装。

本实用新型的技术方案是：一种适用于管材端部扳台的自动扳台工装，包括支架、送料机构、模芯固定块和折弯块，所述支架包括送料支架和扳台支架，所述送料机构包括设置在送料支架上的传送带及通过传送带连接的夹持装置和传送电机，所述折弯块包括上折弯块和下折弯块，所述扳台支架为通过上连接板和下连接板连接的两块相互平行设置的U型板，所述上连接板上设置有上折弯块和压块，所述下连接板上设置有下折弯块和与滑道活动连接的模芯固定块，所述模芯固定块上设置有至少两个贯穿所述模芯固定块的矩形通孔，不同尺寸的所述模芯设置在矩形通孔内，所述模芯固定块上设置有卡块，所述卡块与在所述滑道上设置且与所述滑道平行并实现模芯固定块在滑道上滑动的驱动装置连接。

所述传送带呈环形设置在送料支架上，所述传送带两侧设置有挡板，所述挡板上设置有与传送带配合使用的环形槽，所述传送电机设置在送料支架上并与齿轮连接，所述齿轮与传送带内表面设置的齿条配合使用实现传送带的传动；

所述夹持装置设置在传送带上，挡板上设置有对夹持装置进行限位的传感器，夹持装置上通过上下运动气缸设置有夹持底座，所述夹持底座上设置有可在夹持底座上滑动的夹板，所述夹板与夹持气缸的一端连接，夹持气缸的另一端设置在夹持底座上，所述夹板和夹持气缸均为两个。

所述压块贯穿所述上连接板并与设置在上连接板上实现其上下运动的压块液压缸连接，所述上折弯块贯穿所述上连接板并与设置在上连接板上实现其上下运动的上折弯块液压缸11连接。

所述下折弯块通过所述下连接板上设置的下通孔贯穿所述下连接板，所述下折弯块贯穿所述下连接板并与设置在下连接板上实现其上下运动的下折弯块液压缸连接，滑道与贯穿所述下连接板和模芯固定块垫板并设置在所述下连接板上的模芯固定块液压缸连接。

所述模芯固定块穿过两块U型板上的U型孔并与下连接板之间设置有通过气缸实现其在模芯固定块与下连接板之间往复运动并对模芯固定块起到垫衬作用的模芯固定块垫板，所述模芯固定块垫板上设置有实现模芯固定块液压缸穿过和实现模芯固定块垫板往复的U型通孔，与模芯固定块垫板连接的气缸与U型板平行设置且固定在下连接板上。

所述驱动装置包括两条互相平行设置的轨道、滑块、螺杆和电机，所述滑块设置在两个导轨之间，并通过滑块上的凹槽与导轨上的凸起轨道配合使用，实现导轨对滑块的限位，所述螺杆贯穿所述滑块设置在导轨两端的两个挡板上，所述螺杆的一端贯穿一个挡板并与设置在挡板上的电机连接。

所述滑块上设置有卡体，实现卡块与卡体的配合使用，所述滑块上设置有螺孔，所述螺杆通过螺孔贯穿滑块，所述螺杆通过轴承设置在两个挡板上。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过设置液压缸和气缸，实现对型材端部进行自动冲压，同时由于液压缸设置角度不同，实现型材端部的多面冲压操作，模芯固定块上设置多个模型，实现对使用模芯的更换，并对型材进行自动送料，方便操作，提高工作效率。

2、本实用新型设置有压块，并通过压块液压缸实现其上下移动，与下连接板上设置的固定平台配合使用，实现对型材的固定，保证型材在冲压操作中位置的固定。

3、本实用新型通过型材的移动实现模型伸入型材内部，通过模芯固定块液压缸实现模芯固定块上的模芯在型材内部上下移动，实现对型材上内壁和下内壁的支撑，并通过上折弯块和下折弯块的作用实现型材端部的冲压。

4、本实用新型模芯固定块垫板实现对模芯固定块向上移动时起到垫衬作用，保证模芯对型材上内壁的支撑，模芯固定块向下移动时模芯固定块衬板在气缸的作用下抽出，保证模芯对型材下内壁的支撑。

5、本实用新型模芯固定板垫板上设置有U型通孔，实现模芯固定块液压缸的液压杆贯穿模芯固定块衬板，便于模芯固定块垫板的抽出插入（往复运动）操作。

6、本实用新型上折弯块和下折弯块通过上通孔和下通孔贯穿上连接板和下连接板，并通过液压缸实现上折弯块和下折弯块的移动，实现对型材端部的冲压，同时，液压缸通过固定平台和螺栓设置在上连接板和下连接板，保证了液压缸的连接强度。

7、本实用新型不同尺寸的模芯设置在模芯固定块上的通孔内，并通过螺栓进行固定，实现模芯与模芯固定块连接牢固性；电机带动螺杆转动，实现螺杆贯穿滑块的的移动，从而实现滑块上卡体的移动，从而带动卡块和模芯固定块的移动，实现模芯的更换。

附图说明：

图1为适用于管材端部扳台的自动扳台工装的结构示意图。

图2为扳台支架的结构示意图。

图3为扳台支架的主视图。

图4为模芯固定块的结构示意图。

图5为送料机构的主视图。

图6为送料机构的右视图。

图7为挡板的剖视图。

具体实施方式：

实施例：参见图1、图2、图3，图4，图5，图6和图7，图中，1-上折弯块，2-下折弯块，3-上连接板，4-下连接板，5-U型板，6-压块，7-模芯固定块，8-气缸，9-模芯固定块垫板，10-压块液压缸，11-上折弯块液压缸，12-下折弯块液压缸，13-模芯固定块液压缸，14-滑道，15-模芯,16-平台，17-送料支架，18-卡块，19-传送带，20-传送电机，21-挡板，22-传感器，23-上下运动气缸，24-夹持底座，25-夹板，26-夹持气缸，27-螺杆，28-电机，29-轨道，30-卡体，31-滚轮。

适用于管材端部扳台的自动扳台工装，包括支架、送料机构、模芯固定块7和折弯块，支架包括送料支架17和扳台支架，送料机构包括设置在送料支架17上的传送带19及通过传送带19连接的夹持装置和传送电机20，折弯块包括上折弯块1和下折弯块2，扳台支架为通过上连接板3和下连接板4连接的两块相互平行设置的U型板5，上连接板3上设置有上折弯块1和压块6，下连接板4上设置有下折弯块2和与滑道14活动连接的模芯固定块7，模芯固定块7上设置有至少两个贯穿模芯固定块7的矩形通孔，不同尺寸的模芯15设置在矩形通孔内，模芯固定块7上设置有卡块18，卡块18与在滑道14上设置且与滑道14平行并实现模芯固定块7在滑道14上滑动的驱动装置连接。

传送带19呈环形设置在送料支架17上，传送带19两侧设置有挡板21，挡板21上设置有与传送带19配合使用的环形槽，传送电机20设置在送料支架17上并与齿轮连接，齿轮与传送带19内表面设置的齿条配合使用实现传送带19在环形槽内传动，挡板21上设置有对传送带支撑的滚轮31。

夹持装置设置在传送带19上，挡板21上设置有对夹持装置进行限位的传感器22，夹持装置上通过上下运动气缸23设置有夹持底座24，夹持底座24上设置有可在夹持底座24上滑动的夹板25，夹板25与夹持气缸26的一端连接，夹持气缸26的另一端设置在夹持底座24上，夹板25和夹持气缸26均为两个。

压块6贯穿上连接板3并与设置在上连接板3上实现其上下运动的压块液压缸4连接，上折弯块1贯穿上连接板3并与设置在上连接板3上实现其上下运动的上折弯块液压缸11连接。

下折弯块2通过下连接板4上设置的下通孔贯穿下连接板4，下折弯块2贯穿下连接板4并与设置在下连接板4上实现其上下运动的下折弯块液压缸12连接，滑道14与贯穿下连接板4和模芯固定块垫板9并设置在下连接板4上的模芯固定块液压缸13连接。

模芯固定块7穿过两块U型板5上的U型孔并与下连接板4之间设置有通过气缸8实现其在模芯固定块7与下连接板4之间往复运动并对模芯固定块7起到垫衬作用的模芯固定块垫板9，模芯固定块垫板9上设置有实现模芯固定块液压缸13穿过和实现模芯固定块垫板9往复的U型通孔，与模芯固定块垫板9连接的气缸8与U型板5平行设置且固定在下连接板4上。

驱动装置包括两条互相平行设置的轨道29、滑块、螺杆27和电机28，滑块设置在两个轨道29之间，并通过滑块上的凹槽与轨道29上的凸起轨道29配合使用，实现轨道29对滑块的限位，螺杆27贯穿滑块设置在轨道29两端的两个挡板上，螺杆27的一端贯穿一个挡板并与设置在挡板上的电机28连接。

滑块上设置有卡体30，实现卡块18与卡体30的配合使用，滑块上设置有螺孔，螺杆27通过螺孔贯穿滑块，螺杆27通过轴承设置在两个挡板上。

使用过程为，根据型材尺寸对模芯15进行更换（换模），进行夹持装置进行自动上料操作，然后进行自动冲压操作。

自动送料过程为：通过夹持气缸26的作用，实现两个夹板25在夹持底座24上相向运动并对型材进行夹持，上下运动气缸23运动实现型材伴随夹持底座24上升，传送电机20带动传送带19进行转动（传送带19在挡板21上的环形槽内），夹持装置伴随传送带19进行运动，当传感器22检测到夹持装置运动到合适位置时则传送电机20停止运动，上下运动气缸23运动，型材下落到平台16上，传送电机23运动把型材套在模芯15上（使模芯15位于型材内部）。

自动冲压过程为：模芯固定块7向上微动，模芯固定块垫板9通过气缸8的作用从模芯固定块7和下连接板4之间抽出，压块液压缸10工作使压块6上下运动，与平台16配合使用，保证对型材的固定，模芯固定块7向下移动，模芯固定块7上的模芯15压紧型材的下内壁，下折弯块2向上移动实现对型材端部一个方向的冲压，下折弯块2返回初始位置，模芯固定块7向上运动，模芯固定块7上的模芯15压紧型材的上内壁，模芯固定块垫板9在气缸8的作用下插入模芯固定块7与下连接板4之间，并对模芯固定块7起垫衬作用，上折弯块1向下移动实现对型材端部另一个方向的冲压，上折弯块1、模芯固定块7、模芯固定块垫板9和压块6返回初始位置，型材拔出，完成型材端部的冲压操作。

上折弯块1的运动通过上折弯块液压缸11实现，下折弯块2的运动通过下折弯块液压缸12实现，模芯固定块7的运动通过模芯固定块液压缸13实现，模芯固定块垫板9的运动通过气缸8实现，压块6的运动通过压块液压缸10实现。

自动换模过程为：把不同尺寸的模芯15放置到模芯固定块7上的通孔内，并通过螺栓进行固定，根据型材的尺寸，通过电机28的转动，带动螺杆27进行转动，从而轨道29上的滑块进行移动，滑块带动卡体30进行移动，卡体30带动卡块18进行移动，卡块18带动模芯固定块7进行移动，把需要使用的模芯15移动到待使用位置即可。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。