本实用新型是一种可编程的全自动圆柱形电池点焊机生产线，属于锂电池的制造领域。
背景技术：
近几年来，国家已经将新能源-锂电池列为战略性新兴产业。中国锂电池行业随之突飞猛进发展，锂电池市场也带来了多样化发展，需求日益增加，锂电池组需求的多样化。目前，锂电池组的pack点焊工作多为人力或人力+半自动点焊机组成，生产效率相对低下，生产成本较高。怎样提高点焊工作的生产效率，降低人工，降低生产成本是目前各锂电池pack厂家急需解决的重要问题。
目前锂电池组点焊方式为人工点焊、机器点焊（定制化），人力点焊效率较慢、且有较大的风险将锂电池点错，机器点焊（定制化）虽然效率较高，但仅可用于一种或几种相似、相近的电池组，通用性较差。
鉴于以上弊端，实有必要做出一种可以编程的全自动点焊设备，解决目前存在的相关问题，提高生产效率，降低生产成本。
技术实现要素：
本专利的目的是设计一款可编程的全自动圆柱形电池点焊机生产线，此设备通用性强，生产效率高，能实现锂电池焊接的自动化，操作简单。
为实现上述目的，本专利采用的技术方案为：
可编程的全自动圆柱形电池点焊机生产线，包括顺序相连的以下部件，进料装置、上料导轨、电压测试仪、内阻测试仪、下料导轨、面垫机、排列点焊导轨、检验台、上料接驳台、多位转台、出料接驳台、测试台和周转箱，其中上料接驳台连接多位转台的上料转台，出料接驳台连接多位转台的出料转台，多位转台的上料转台旁边还设有组合机；
排列点焊导轨的一侧设有从前往后顺序布置的激光扫描机、机械手和编程式点焊机A，编程电脑A6连接激光扫描机、机械手和编程式点焊机A并控制三种设备的运行；
上料接驳台的一侧设有激光扫描机、机械手，多位转台的其余转台处分别设有编程式点焊机B，编程电脑 B连接激光扫描机、机械手、组合机和上述各并编程式点焊机B控制上述设备的运行。
作为优选，进料装置、上料导轨、面垫机、机械手、检验台、组合机、多位转台、测试台、上料接驳台、下料接驳台和周转箱与锂电池的接触面均采用树脂材料。
作为优选，检验台上还设有成品电压测试仪、成品内阻测试仪，成品电压测试仪的测量出的成平电池电压的误差值在5mV以内，成品内阻测试仪测量的成品电池的内阻的误差值在5mΩ以内。
作为优选，组合机上还固定有将电池合镍带组合定位的模具、治具。
作为优选，多位转台为八位转台。
本专利的优点在于：整个点焊过程全部自动化，达到无人值守生产，节省劳动力，通用性强，能适应多种规格的电池焊接，自动化焊接组合的生产效率高，降低生产成本，所有部件设备可整套使用也可分部分功能使用。
附图说明
图1是本实用新型的各部件的布置及连接关系图。
附图标记：1、进料装置，2、上料导轨，3、电压测试仪，4、内阻测试仪，5、面垫机，6、排列点焊导轨，7、检验台，8、上料接驳台，9、多位转台，10、出料接驳台，11、测试台，12、周转箱，13、激光扫描机，14、机械手，15、编程式点焊机A，16、下料导轨，17、编程电脑A，18、上料机械手，19、编程式点焊机B，20、编程电脑 B，21、组合机。
具体实施方式
本实用新型的各部件的结构及连接关系,
可编程的全自动圆柱形电池点焊机生产线，包括顺序相连的以下部件，进料装置1、上料导轨2、电压测试仪3、内阻测试仪4、下料导轨、面垫机6、排列点焊导轨5、检验台7、上料接驳台8、多位转台9、出料接驳台10、测试台11和周转箱12，其中上料接驳台8连接多位转台9的上料转台，出料接驳台10连接多位转台9的出料转台，多位转台9的上料转台旁边还设有组合机21；
排列点焊导轨5的一侧设有从前往后顺序布置的激光扫描机13、机械手14和编程式点焊机A15，编程电脑A连接激光扫描机13、机械手14和编程式点焊机A15并控制三种设备的运行；
上料接驳台8的一侧设有激光扫描机13、上料机械手18，多位转台9的其余转台处分别设有编程式点焊机B19，编程电脑 B20连接激光扫描机13、上料机械手18、组合机21和上述各并编程式点焊机B19控制上述设备的运行。
进料装置1、上料导轨2、面垫机6、机械手14、检验台7、组合机16、多位转台9、测试台11、上料接驳台8、下料接驳台和周转箱12与锂电池的接触面均采用树脂材料。
检验台7上还设有成品电压测试仪、成品内阻测试仪，成品电压测试仪的测量出的成平电池电压的误差值在5mV以内，成品内阻测试仪测量的成品电池的内阻的误差值在5mΩ以内。组合机21上还固定有将电池合镍带组合定位的模具、治具。多位转台9为八位转台。
本装置的工作过程：
将电芯按同一方向通过进料装置1放入上料导轨2上；
电芯依次通过电压测试仪3、内阻测试仪4，电压测试仪3、内阻测试仪4检测通过的每一个电芯，电压测试仪3进行电压测试，内阻测试仪4进行内阻测试；对于检测不合格的产品进行下线处理；
测试合格电芯依次通过面垫机6，进行贴青稞面垫；
编程电脑A17中将电池组的组合图按照要求进行预先划分，然后进行相对应的点焊编程镍带长短需编程，将相关的程序发送给机械手14、激光扫描机13、编程式点焊机A15；激光扫描机13将电芯在排列点焊导轨的位置进行扫描，然后输入编程电脑A17中进行调整设计，并将调整的位置发送给机械手14,
机械手14根据编程电脑A17发出的指令将电芯按照要求的顺序极性进行排列；
编程式点焊机A15根据编程电脑A17发出的指令对各序号的电池组进行点焊操作自动裁剪镍带；
点焊后，各序号的模块依次通过检验台7；
编程电脑B20对电池的组合进行编程，8位转台的1号位为组合位置，7号位为下料位置，2-6号位均为点焊操作的位置，因此电池组的点焊编程可多分几步进行，编程电脑B20根据镍带的长短需要进行编程，将程序发送给组合机、上料机械手14、激光扫描机、8位转台、编程式点焊机B进行上料点焊操作；
组合机组合模具、治具按照需要固定到组合机上；
上料机械手根据编程电脑B发出的相关指令，电池按照设计顺序排列；
激光扫描机根据编程电脑B发出的相关指令对电池组的组合进行扫描，对比，确认；
8位转台将电池组调整到相对应的角度，以方便点焊；编程式点焊机B根据编程电脑B发出的相关指令进行点焊，自动裁剪镍带，点焊完成的电池组在转台7号位下料
经下料接驳台将电池传送到测试台，测试台进行电池组的组合检查，然后进行电压、内阻的测试；
测试合格的电池组放入周转箱20。
本专利可根据不同的电芯、不同的组合方式、不同的模具治具、进行相关物料的调整；也可根据需要选用一部分设备进行使用。本专利应用于圆柱形锂电池的点焊，可大幅度解放人力，提高生产效率，降低生产成本。