本发明属于车床设备技术领域，更具体地说它涉及一种车床自动送料机。
背景技术：
数控车床目前广泛应用于管材、棒材等零配件加工行业，普通的数控车床，每加工完一个工件，均需要人手工将工件取出，再将材料安放到夹头处进行装夹和对刀，进行材料装夹是，一不注意就很容易夹伤手或碰伤刀具，安全性不足，且手工装夹用时比较长，造成数控车床加工效率低。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种车床自动送料机，其优点在于自动将棒材逐一输送至数控车床，提高安全性和加工效率。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种车床自动送料机，包括机体，还包括设于所述机体上且用于按压定位棒材的压料装置、设于所述压料装置一侧且用于将棒材输送至所述压料装置上的螺旋下料装置以及平行正对于所述压料装置且用于将棒材推移至车床上的推料装置，所述推料装置与所述压料装置之间设有用于去除棒材废料的排废系统，所述压料装置、螺旋下料装置、推料装置以及排废系统均电连接有plc控制系统，所述排废系统下方设有电连接于所述plc控制系统且用于检测废料是否排出的检测装置，当所述检测装置检测到废料排出时启动所述plc控制系统，所述plc控制系统首先启动所述螺旋下料装置将棒材输送至所述压料装置上并密封按压棒材，然后启动所述推料装置推动棒材由所述压料装置推移至数控车床，棒材加工完成后利用所述推料装置将废料移动至所述排废系统，之后排废系统去除加工剩下的棒材废料。
通过采用上述技术方案，采用plc控制系统实现对车床自动送料机整个工作过程的自动化控制，使螺旋下料装置、压料装置、推料装置以及排废系统逐一开始运作。将棒材一次性推放在螺旋下料装置上并按顺序逐一推送至压料装置上，实现自动下料；压料装置每次仅放置一根棒材且进行按压定位，减小棒材输送过程的晃动，便于车床进行精确加工；推料装置正对着棒材端部将棒材匀速输出车床自动送料机，提高工作效率和安全性；当棒材加工至仅剩废料时，检测装置及时检测到排废系统排出废料，因此启动下一个棒材输送的工作流程，实现车床自动送料机的循环工作，减轻工作人员劳动强度，进一步提高工作效率。
本发明进一步设置为：所述推料装置包括机架和滑移设于所述机架上的推料杆，所述推料杆端部设有用于夹紧棒材的料夹，所述机架上沿所述推料杆轴向滑移设有滑移架以及用于驱动所述滑移架滑移的排废动力件，所述滑移架上垂直设有用于推动所述推料杆同步滑移的拔料装置和设于所述滑移架两侧的推杆，所述机架上沿所述推料杆径向相对滑移设有两个夹块以及固定连接所述夹块和机架的复位弹簧，所述机架上转动设有抵接所述夹块外侧的调整板，所述调整板朝向所述推杆的一侧设有供所述推杆嵌入的v形内凹部。
通过采用上述技术方案，料夹套接于棒材端部后夹紧棒材并使得棒材和推料杆同步滑移；当推杆静止嵌于内凹部时，复位弹簧处于自然状态，两夹块相背离，便于棒材和废料穿至两夹块之间；排废动力件驱动滑移架滑移时，带动拔料装置和推杆同步滑移；当滑移架滑移远离夹块时，拔料装置带动推料板逐渐滑移远离夹块，同时推杆沿着内凹部内壁逐渐滑移，使得调整板抵接夹板的一端逐渐转动靠近置放槽，两夹块相向滑移靠近并夹紧废料，因此分离废料和料夹，可快速去除废料，便于集中处理废料；当滑移架滑移靠近夹块时，拔料装置带动料夹滑移靠近夹块，同时推料杆沿另一内凹部内壁进行滑移，夹块夹紧固定新的棒材，便于料夹套接至棒材端部，实现棒材的自动更换。
本发明进一步设置为：所述排废动力件包括沿轴向固定设于所述滑移架上的第二齿条、固定设于所述机架上的排废电机以及固定连接于所述排废电机输出轴且啮合与第二齿条的第二齿轮。
通过采用上述技术方案，第二齿条与第二齿轮稳定啮合，因此排废电机启动后推动滑移架沿着推料杆轴向稳定滑移，实现废料的排出以及新棒材的夹紧。
本发明进一步设置为：所述机架在所述滑移架同侧相向设有第一微动开关和第二微动开关，所述滑移架侧面固定设有用于抵接闭合所述第一微动开关和第二微动开关的感应片，所述第一微动开关或所述第二微动开关闭合时所述排废电机停止工作。
通过采用上述技术方案，第一微动开关和第二微动开关限制了滑移架的滑移范围，当触片接触到第一微动开关和第二微动开关时及时关闭排废电机，将滑移架静止于指定位置，精确控制滑移架的滑移距离。
本发明进一步设置为：所述夹块两侧分别设有用于放置棒材的置放槽和用于放置推料杆的定位槽，所述机架在所述夹块正下方开设有供废料通过的通口，所述检测装置包括水平设于所述通口下方的弹片，废料下落时触碰所述弹片并使其产生形变。
通过采用上述技术方案，棒材输送过程中在置放槽内进行滑移，置放槽对棒材进行支撑，使得棒材稳定输送；定位槽使推料杆的起始位置稳定，便于料夹对准棒材进行套接；夹块松开废料后在重力作用下废料穿过通口并触碰弹片，从而使弹片检测到废料排出信号，及时控制启动plc控制系统。
本发明进一步设置为：所述机架开设有正对于所述置放槽末端的出料口，所述出料口远离所述置放槽的一侧连通设有出料筒。
通过采用上述技术方案，出料口连通了车床自动送料机和车床，棒材经由出料输出车床自动送料机，并继续沿着出料筒进行滑移，减小棒材的晃动，便于车床进行精确加工。
本发明进一步设置为：所述压料装置首尾相接设有若干个，包括转动设于所述机架上且平行于所述置放槽的翻杆、沿径向固定设于所述翻杆上的翻盖以及驱动所述翻杆转动的翻转机构。
通过采用上述技术方案，在棒材落入置放槽内后，沿靠近置放槽方向转动翻杆，从而将翻盖转动至置放槽上方，翻盖与置放槽围合形成用于放置棒材的密封腔室，加强对棒材的保护，使得棒材稳定滑移。
本发明进一步设置为：所述翻转机构包括滑移设于机架上且平行于所述翻杆的滑移杆、沿轴向固定设于所述滑移杆上且竖直的阶梯块、套设于所述翻杆上且抵接所述阶梯块上表面的抬升件以及用于驱动所述滑移杆滑移的压料动力件，所述阶梯块上表面沿远离所述抬升件的方向倾斜向上，所述抬升件与所述阶梯块的距离沿输送方向递增。
通过采用上述技术方案，压料动力件驱动滑移杆滑移时，带动若干阶梯块同步滑移并逐渐靠近抬升件，由于阶梯块高度逐渐增大，因此若干抬升件依次沿着阶梯块上表面逐渐倾斜向上，使得翻杆转动并依次翻转打开对应的盖板。
本发明进一步设置为：所述推料装置还包括平行设于所述推料杆同一侧的第一推料链轮和第二推料链轮、连接所述第一推料链轮和第二推料链轮的第二链条以及与所述第二推料链轮中心轴固定连接的推料电机，所述推料杆与所述第二链条之间固定连接有触片。
通过采用上述技术方案，推料电机启动后带动第二推料链轮稳定转动，在第二链条的传动下触片沿着推料杆轴向匀速滑移，推动推料杆滑移推动棒材。
本发明进一步设置为：所述机架在所述第二链条同侧均对应设有用于启动所述压料动力件的开仓开关，所述触片滑移触碰所述开仓开关时，所述开仓开关闭合并启动所述压料动力件。
通过采用上述技术方案，触片每触碰一个开仓开关便驱动一次压料动力件，控制滑移杆间接性滑移；由于棒材较长，当触片触碰至开仓开关时，棒材已进入其后的第二节翻盖内，此时翻转机构打开其后的第一节翻盖，便于触片滑移通过置放槽，顺利将棒材输送出车床自动送料机。
综上所述，本发明具有以下优点：
1、plc控制系统实现车床自动送料机整个工作过程自动化，提高操作的安全性和效率；
2、推料板滑移远离夹块的同时夹紧废料，从而便捷分离废料和料夹；
3、弹片自动检测废料的下落，使螺旋下料装置及时向置放槽内放置新的棒材，实现棒材的持续输送，提高工作效率。
附图说明
图1是本实施例正向整体结构示意图；
图2是本实施例背向整体结构示意图；
图3是本实施例凸显驱动机构的局部爆炸示意图；
图4是本实施例凸显压料装置的局部结构示意图；
图5是图4中a处局部放大示意图；
图6是本实施例纵向剖面示意图；
图7是凸显本实施例凸显推料装置的局部结构示意图；
图8是图7中b处局部放大示意图；
图9是本实施例俯视局部结构示意图；
图10是图9中c处局部放大示意图；
图11是本实施凸显定位装置的局部爆炸示意图。
附图标记说明：1、螺旋下料装置；2、定位装置；3、推料装置；4、压料装置；5、排废系统；6、机体；7、plc控制系统；10、下料架；100、限位板；11、转杆；12、驱动机构；120、下料电机；121、传动组件；122、主动链轮；123、从动链轮；124、第一链条；13；第一斜齿轮；14、螺杆；140、导向块；15、第二斜齿轮；18、支撑板；180、凸块；181、加强块；182、凹槽；19、挡板；20、固定座；21、夹块；210、延伸片；211、定位杆；22、推移机构；220、调整板；221、复位弹簧；223、夹紧螺栓；224、螺母；225、内凹部；23、竖杆；24、环形槽；25、条形块；26、夹料片；260、腰形孔；261、滑移螺栓；27、推杆；29、斜面；30、机架；300、出料口；301、出料筒；302、金属传感器；31、推料杆；32、第一推料链轮；33、第二推料链轮；34、推料电机；35、第二链条；351、触片；36、推料开关；37、第一限位开关；371、罩板；372、条形孔；38、第二限位开关；39、定位槽；40、架板；41、置放槽；42、翻杆；420、套接件；43、翻盖；430、弧形槽；44、翻转机构；440、滑移杆；441、阶梯块；442、抬升件；443、压料动力件；444、第一齿条；445、压料电机；446、第一齿轮；447、套环；448、凸杆；449、调整螺栓；45、缓冲板；450、缓冲弹簧；46、开仓开关；50、拔料装置；500、滑板；501、连接杆；502、拔料板；503、拔料弹簧；504、拨块；505、加长杆；51、料夹；52、立板；520、u形槽；521、导向面；53、缺口；54、滑移架；540、第二齿条；541、感应片；543、第二齿轮；544、排废电机；545、第一微动开关；546、第二微动开关；55、弹片；56、收集桶；57、通口；58、排废动力件。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例，一种车床自动送料机，如图1所示，包括机体6、设于机体6上方且用于将棒材逐一输至机体6内的螺旋下料装置1、沿棒材输送方向设于机体6上且用于夹持棒材的压料装置4、设于机体6上表面且用于将棒材推移至车床上的推料装置3以及设于机架30上且用于取出棒材废料的排废系统5，其中螺旋下料装置1、压料装置4、推料装置3以及排废系统5均电连接有plc控制系统7，机体5上设有与plc控制系统7电连接且用于检测废料是否排出的检测装置。
机体6支撑整个车床自动送料机，使得车床自动送料机与车床高度相匹配，使棒材能输送至车床的加工台面上。当检测装置检测到废料排出时，代表棒材加工完毕并启动plc控制系统7，plc控制系统7将逐一启动螺旋下料装置1、压料装置4、推料装置3以及排废系统5。螺旋下料装置1将棒材推入压料装置4内并夹持定位棒材，便于逐一向车床上输送棒材；然后推料装置3在压料装置4内推动棒材稳定滑移至车床上，将棒材精确输送至指定位置；棒材经过加工后长度缩短至一定程度后，推料装置3带动废料移动至原位，然后利用排废系统5分离推料装置3和废料，从而排出废料，并自动开始下一棒材的输送，实现车床自动送料机的循环工作。
如图2、图3所示，螺旋下料装置1包括固定设置的下料架10、沿棒材输送方向转动设于下料架10上的转杆11、沿转杆11径向转动设于下料架10的若干螺杆14以及设于下料架10上且用于驱动转杆11转动的驱动机构12，其中螺杆14靠近转杆11的一端均固定设有第二斜齿轮15，转杆11固定套设有若干与第二斜齿轮15啮合的第一斜齿轮13。
若干螺杆14上的螺纹分布一致，且相邻螺纹的间距仅供一根棒材放置，棒材搭接在螺杆14上且保持平行于输送方向。驱动机构12驱动转杆11匀速转动时，带动若干第一斜齿轮13同步转动，从而推动第二斜齿轮15转动，若干螺杆14旋转，螺纹推动棒材沿螺杆14轴向移动，最终脱离螺杆14并掉落至压料装置4内。
结合图4，螺杆14远离转杆11的一端设有圆锥状的导向块140，且导向块140的尖端远离转杆11。下料时棒材沿着导向块140倾斜的外周壁平顺滑移掉落，减小棒材的晃动。
如图3所示，下料架10内固定设有若干平行于螺杆14且供转杆11转动的支撑板18。支撑板18加强对转杆11的周向支撑，使得转杆11在旋转过程中保持稳定。更进一步地，支撑板18一侧垂直设有供螺杆14转动穿过的凸块180以及抵接于螺杆14下方的加强块181。凸块180和加强块181分别支撑螺杆14的两端，便于一次性在螺杆14上方堆放棒材，减轻劳动强度。其中，加强块181朝向螺杆14的一侧设有与螺杆14外壁贴合的凹槽182，加强对螺杆14的支撑，使得螺杆14能顺利转动。
结合图4所示，相邻支撑板18之间沿水平方向连接设有挡板19，挡板19高度低于螺杆14且将转杆11、驱动机构12和支撑板18等罩于下方，对其进行保护。更进一步，位于转杆11两端的挡板19上垂直设有限位板100，且限位板100均平行于螺杆14。限位板100限制棒材的放置位置，使得棒材准确落入置放槽41内。
如图3所示，驱动机构12包括固定设于滑移架54且平行于转杆11的下料电机120以及连接下料电机120和转杆11之间且用于驱动转杆11转动的传动组件121，其中，下料电机120电连接于plc控制系统7。具体地，传动组件121包括固定设于下料电机120输出轴的主动链轮122、固定套设于转杆11上的从动链轮123以及连接主动链轮122和从动链轮123的第一链条124。
下料电机120驱动主动链轮122转动时带动第一链条124开始传动，进而利用第一链条124推动从动链轮123的转动，根据主动链轮122和从动链轮123传动比的不同，可使转杆11以合适的转速进行旋转。
如图4、图6所示，压料装置4包括垂直于棒材轴向固定设于机体6上的架板40、垂直连接两块架板40且用于放置棒材的置放槽41、转动设于机体6上且平行位于置放槽41一侧的翻杆42、固定设于翻杆42且用于封堵置放槽41上方的翻盖43以及驱动翻杆42转动的翻转机构44。
在翻转机构44作用下翻杆42灵活转动，当翻杆42带动翻盖43转动远离置放槽41时，展露置放槽41，便于螺旋下料装置1将棒材推向置放槽41内；当翻杆42带动翻盖43转动靠近置放槽41，从而封堵置放槽41，形成用于放置棒材的闭合腔室，使得棒材在输送至车床的过程中保持稳定，减小晃动，避免棒材从车床自动送料机上掉落。
如图4所示，翻杆42固定套设且沿轴向排布有若干套接件420，翻盖43固定连接于若干套接件420上，便于翻杆42进行转动。
如图6所示，置放槽41朝向棒材的内壁呈弧形，更有效地支撑棒材。更进一步地，翻盖43朝向棒材的内壁设有相应的弧形槽430，弧形槽430与置放槽41形成的腔室成圆柱形，在保护棒材的同时使得棒材能够顺利滑移。
如图4所示，置放槽41一侧固定设有l形且架于置放槽41上方的若干缓冲板45，且翻杆42转动穿过缓冲板45，缓冲板45与翻杆42之间固定连接有缓冲弹簧450。打开翻盖43时，转杆11沿背离置放槽41的方向转动，同时拉伸缓冲弹簧450，在缓冲弹簧450弹力作用下使得翻杆42缓慢转动，翻盖43稳定缓慢地开启。
如图4、图5所示，翻转机构44包括滑移穿过若干缓冲板45且平行于翻杆42的滑移杆440、沿轴向设于滑移杆440上且竖直的阶梯块441、固定套设于翻杆42上且抵接于阶梯块441上表面的抬升件442以及驱动滑移杆440滑移的压料动力件443。其中，阶梯块441上表面沿靠近抬升件442的方向逐渐倾斜向上，压料动力件443驱动阶梯块441滑移靠近抬升件442。因此滑移杆440滑移时，抬升件442沿着阶梯块441逐渐向上倾斜，带动翻杆42转动远离置放槽41，开启翻盖43。
结合图1，翻盖43数量为3个，且均对应有相应的翻杆42、阶梯块441和抬升件442，沿棒材输送方向抬升件442和阶梯块441的距离逐渐增大。随着滑移杆440的滑移，三个抬升件442依次抵接到相应的阶梯块441，因此带动相应的翻杆42进行翻转，在棒材通过后依次打开翻盖43，便于送入新的棒材。
如图5所示，抬升件442包括滑移套设于翻杆42上的套环447、沿径向固定设于所述套环447上的凸杆448以及沿径向螺纹穿设于套环447内且用于抵紧翻杆42的调整螺栓449。放松调整螺栓449时，可滑移调整套环447与相应阶梯块441的间距，然后锁紧调整螺栓449，使得凸杆448与翻杆42相对位置保持稳定，且沿着阶梯块441上表面逐渐倾斜。
如图4所示，压料动力件443包括沿轴向设于滑移杆440上的第一齿条444、沿翻杆42径向固定设置的压料电机445以及固定设于压料电机445输出轴且与第一齿条444啮合的第一齿轮446，其中，压料电机445电连接有3个用于启动压料电机445的开仓开关46。
压料电机445固定设置，因此第一齿轮446均匀旋转，且与第一齿条444稳定啮合，推动第一齿条444匀速滑移，进而控制滑移杆440的滑移。
如图4、图7和图9所示，推料装置3包括设于机壳上表面的机架30、沿棒材径向固定设于机架30上的第一推料链轮32和第二推料链轮33、固定设于第二链轮中心轴的推料电机34、连接第一推料链轮32和第二推料链轮33的第二链条35以及固定设于第二链条35上且平行正对于置放槽41的推料杆31，其中，推料电机34电连接与plc控制系统7。
第一推料链轮32和第二推料链轮33分别位于机架30两端，因此连接两者的第二链条35保持平行于置放槽41。车床上需棒材时，闭合推料开关36，启动推料电机34，在第一推料链轮32和第二推料链轮33配合下使第二链条35开始传动，使得推料杆31抵接棒材并推动棒材在置放槽41内滑移。
如图8所示，第二链条35旁边设有正对于置放槽41且用于放置推料杆31的弧形定位槽39。定位槽39承托推料杆31，使推料杆31初始位置保持稳定；推料杆31在定位槽39内进行滑移时始终保持平行于棒材。
如图8、图9所示，推料杆31与第二链条35之间螺纹连接有触片351，实现推料杆31和链条的可拆卸连接，便于拆卸更换进行维修，提高车床自动送料机的使用寿命。
结合图4，压料装置4的开仓开关46依次设于第二链条35旁边。当触片351跟随第二链条35移动至开仓开关46处时，触片351抵压并闭合开仓开关46，从而逐一开启翻盖43，便于推料杆31和触片351通过置放槽41。
如图5、图9所示，机架30在靠近第一推料链轮32和第二推料链轮33处分别垂直设有用于关闭推料电机34的第一限位开关37和第二限位开关38，本实施例中，第一限位开关37和第二限位开关38均转动连接有连杆。当触片351跟随第二链条35移动至第一限位开关37和第二限位开关38处，触片351抵压在连杆上并闭合第一限位开关37或第二限位开关38，从而关闭推料电机34，使推料杆31停止滑移，将棒材准确推移至指定位置，便于车床进行精确加工。
如图8所示，机架30上固定设有架设在第一限位开关37外部的l形罩板371，结合图9，罩板371的水平段位于第二链条35上方，且开设有供连杆摆动的条形孔372。
罩板371将第一限位开关37罩设于下方，对第一限位开关37进行保护，减小外界因素对第一限位开关37的影响。触片351跟随第二链条35滑移时从罩板371的下方通过并按压第一限位开关37的连杆，从而灵敏控制第一限位开关37的启闭。
如图8所示，罩板371沿推料轴向的两端分别倾斜远离定位槽351，因此增大了罩板371与第二链条35的间距，便于触片351由罩板371两端滑移进入。
如图4所示，机架30穿设有正对于置放槽41末端的出料口300，出料口300远离置放槽41的一侧连通设有出料筒301。出料口300连通车床自动送料机和车床，使得棒材从自动送料机内移动至车床上。同时棒材穿过出料筒301进行稳定滑移，减小棒材晃动，便于车床进行加工。
如图4所示，机架30在出料口300朝向放置槽的一侧下方固定设有用于控制推料电机34转速的金属传感器302，本实施例中金属传感器302为高频振荡型。
当金属制的棒材接近金属传感器302时，金属传感器302内振荡频率提高，金属传感器302检测到这个变化并输出检测信号，从而控制减小推料电机34的转速，减小第二链条35的传动速度，使得棒材缓慢输至车床上，提高操作的安全性。
如图7、图9所示，排废系统5包括沿轴向滑移设于定位槽39下方的滑移架54、设于机架30上且用于驱动滑移架54滑移的排废动力件58、固定设于滑移架54上且用于推动推料杆31滑移的拔料装置50以及设于定位槽39和置放槽41之间且用于夹紧废料的定位装置2。其中，推料杆31端部连接有用于套接棒材端部的弹性料夹51。
螺旋下料装置1将棒材推入置放槽41内后，定位装置2夹紧棒材，然后拔料装置50推动推料杆31滑移靠近棒材，从而将料夹51套接于棒材端部。由于料夹51具有弹性，因此料夹51固定住棒材使得推料装置3带动棒材往复滑移。棒材经过加工仅剩废料口，推料杆31带动废料滑移靠近定位槽39，然后利用定位装置2夹紧废料，拔料装置50推动推料杆31滑移远离废料，从而分离废料和料夹51。
如图9所示，料夹51螺纹连接于推料杆31端部，便于拆卸更换料夹51，根据棒材尺寸选择相应的料夹51，使车床自动送料机能够输送各种尺寸的棒材，增大使用范围。
如图9所示，机壳在定位装置2下方设有供废料排出的通口57，检测装置包括固定设于通口57内的弹片55，且弹片55电连接有用于控制下料电机120的下料开关。废料与料夹51分离后，定位装置2松开废料，在重力作用下废料下落通过通口57，从而接触弹片55并闭合下料开关，从而启动下料电机120向置放槽41内输送新的棒材。更进一步地，结合图2，通口57正下方放置有收集桶56，用于承接废料，便于集中处理废料，避免废料四处散落。
如图10所示，定位装置2包括相对设于置放槽41两侧的固定座20、沿棒材径向滑移设于固定座20内的夹块21以及分别设于夹块21上且用于驱动夹块21滑移的推移机构22。
推移机构22推动夹块21相向滑移时，将棒材夹紧定位至置放槽41的正中间，便于料夹51准确套入棒材端部；推料机构推动夹块21相背滑移时，夹块21松开棒材。
如图11所示，其中一夹块21内侧沿竖直方向设有若干用于抵紧棒材外壁的条形块25，另一夹块21内侧设有v形的夹料片26。两夹块21滑移靠近时，棒材嵌入夹料片26的凹陷处，然后利用条形块25抵紧棒材，从而更好地夹紧固定棒材。
如图11所示，夹料片26沿竖直方向开设有腰形孔260，且腰形孔260内滑移插接有用于锁入夹块21的滑移螺栓261。沿着滑移螺栓261滑移调整夹料片26的安装高度，然后锁紧滑移螺栓261固定住夹料片26，因此可调整棒材的夹紧高度。
如图10、11所示，推移机构22包括转动连接于固定座20上且抵接于夹块21外侧的调整板220、连接夹块21外侧和固定座20的复位弹簧221以及驱动调整板220转动的定位动力件。
复位弹簧221自然状态下，两夹块21相互远离；定位动力件驱动调整板220转动靠近固定座20，因此推动夹块21相互滑移靠近；拔料完成后，夹块21在复位弹簧221的弹性作用下自动复位，相互滑移远离。
如图10所示，夹块21面向推移机构22的一侧沿输送方向固定设有延伸片210以及垂直设于延伸片210且滑移插接于固定座20内的定位杆211，其中复位弹簧221套接于定位杆211外侧。复位弹簧221伸缩时推动定位杆211滑移，定位杆211限制了复位弹簧221的伸缩方向，使得复位弹簧221始终保持垂直于固定座20，推动夹块21稳定滑移。
如图11所示，固定座20上沿竖直方向固定设有竖杆23，且竖杆23上开设有供调整板220转动套接的环形槽24。竖杆23抬高调整板220的安装高度，使得调整板220能够抵接夹块21并保持水平。
如图1所示，调整板220一端沿棒材径向穿设有用于抵接夹块21侧壁的夹紧螺栓223，且夹紧螺栓223套设有用于抵紧调整板220两侧的螺母224。夹紧螺栓223底面积小于夹块21侧面积，调整板220转动时带动夹紧螺栓223转动，且夹紧螺栓223端部始终抵接在夹块21侧壁上；转动夹紧螺栓223从而调整夹块21的滑移距离，将棒材定位至放置槽的所需位置，然后锁紧两个螺母224，使夹紧螺栓223保持稳定。
如图10所示，调整板220面向定位槽39一侧开设有两个呈v形的内凹部225，竖杆23位于内凹部225和夹紧螺栓223之间。定位动力件包括垂直设于滑移架54上且嵌入内凹部225的推杆27。
当推杆27静止于内凹部225时，复位弹簧221保持自然状态；滑移架54进行滑移时，带动推杆27沿着内凹部225内壁滑移远离固定座20，从而推动调整杆以竖杆23为中心轴转动靠近固定座20，即压缩复位弹簧221对棒材进行夹紧固定。
如图10所示，调整块面向固定座20的一侧与内凹部225之间设有斜面29，且斜面29倾斜远离固定座20。斜面29为调整板220的转动提供空间，是调整板220的一端远离斜面29，斜面29一端转动靠近置放槽41使夹紧螺栓223能够充分靠近固定座20，实现棒材的夹紧。
如图8、图9所示，定位槽39一侧沿平行方向固定设有立板52，推料杆31沿轴向在外壁上开设有缺口53，且立板52上开设有与缺口53相对应的u形槽520。具体地，拔料装置50包括垂直设于滑移架54上且平行于推料杆31的滑板500、转动设于滑板500上且水平位于推料杆31上方的连接杆501、沿径向固定设于连接杆501端部的拔料板502、固定连接于拔料板502远离连接杆501的一端且平行于连接杆501的加长杆505以及竖直连接加长杆505和滑板500的拔料弹簧503。
当加长杆505抵接于立板52上表面时，拉伸拔料弹簧503；滑板500滑移靠近u形槽520时，在拔料弹簧503的弹性作用下，驱动拔料板502转动靠近并嵌入缺口53内，从而推动推料杆31和滑板500同步滑移。
如图8所示，拔料板502下表面在远离连接杆501一侧逐渐倾斜远离向下凸出形成拨块504，更进一步地，拨块504面向连接杆501的一侧逐渐倾斜远离连接杆501。
滑板500滑移时拨块504倾斜的侧面沿着缺口53内壁滑入缺口53内，使得拨块504平顺地嵌入缺口53内，加强对推料杆31的抵紧作用，避免打滑。
如图8所示，u形槽520两侧设有相互倾斜远离的导向面521。滑板500滑移时加长杆505沿着导向面521逐渐滑入或滑出u形槽520，减小滑块的滑移阻力。
如图7所示，排废动力件58包括沿轴向固定设于滑移架54上的第二齿条540、固定设于机架30上的排废电机544以及固定连接排废电机544输出轴且啮合与第二齿条540的第二齿轮543，其中排废电机544电连接于plc控制系统7。
启动排废电机544后，第二齿轮543匀速转动并推动第一齿条444滑移；根据排废电机544转动方向的不同，推动滑移架54沿不同方向进行滑移。
如图8所示，机架30在滑移架54一侧相向固定设有用于关闭排废电机544的第一微动开关545和第二微动开关546，且滑移架54下表面固定设有用于抵接第一微动开关545和第二微动开关546的感应片541。滑移架54带动感应片541同步滑移，当感应片541抵接闭合第一限位开关37或第二限位开关38时，及时关闭排废开关，使滑移架54停止滑移，从而准确控制滑移架54的滑移范围。
输送过程：1、初始状态下，滑移架54滑移远离定位装置2，此时推杆27嵌入调整板220的内凹部225，夹块21相互远离保持打开状态；开启plc控制系统7，首先控制启动下料电机120，螺杆14同步转动将棒材滑移推向置放槽41内。2、控制启动压料电机445反转，直到三节翻盖43全部关闭。3、控制启动启动排废电机544正转，推动滑移架54滑移靠近定位装置2，拨块504嵌入缺口53内并推动推料杆31同步滑移，推杆27沿着内凹部225内壁滑移，从而将调整板220转动靠近固定座20，推动夹块21滑移靠近并夹紧棒材，从而将料夹51套接于棒材端部。4、控制启动推料电机34正转，推料杆31推动棒材滑移靠近车床，当触片351抵接至开仓开关46时，启动压料电机445反转，从而依次打开翻盖43，便于触片351滑移通过置放槽41；当触片351抵接至第二限位开关38时，关闭推料电机34，停止推移棒材。5、当棒材加工至成为废料后，反转启动推料电机34，推料杆31带动废料滑移远离车床，直到触片351抵接至第一限位开关37，关闭推料气缸，此时废料位于定位装置2内。6、反转启动排废电机544，推动滑移架54滑移远离定位装置2，拨块504嵌入缺口53内并推动该推料杆31同步滑移，推杆27沿着内凹部225内壁滑移，从而推动夹块21夹紧棒材。7、当推杆27滑入另一个内凹部225时，排废系统5恢复至初始状态，废料与料夹51相分离并穿过通口57，废料触碰到弹片55并掉落至收集桶56内，并启动下料电机120输送新的棒材，重复以上步骤，从而完成棒材的持续自动输送。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。