一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具的制作方法

本实用新型涉及铝合金压铸技术领域，具体为一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具。

背景技术：

压铸是现代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造制造方法。但是，传统的压铸零件多为薄壁件，浇口方式通常为侧浇口，壁厚较薄。尾料通过弯折、敲击等方式就可以将尾料去除。而且传统的压铸件在压铸成型过程中，加压方式通常一次完成，没有补压过程，压铸成型所获得产品质量相对较低，缺陷较多，综合力学性能不高。

金属半固态成形技术具有充型平稳、产品表面光洁、尺寸精度高、组织致密、内部气孔和偏析等缺陷少等特点，近年来发展迅速，可以以铸代锻，节约成本，同时保证与锻件相当的力学性能。

半固态铝合金在压铸成形厚壁件时，压射结束后留下的一段金属成为尾料，为了除去铝合金压铸件零件的尾料，从而获得成品铝合金压铸零件，衍生出了多种专用夹具，市场现有的铝合金型材切割机夹具对于某些形状特殊或者复杂的铝合金压铸零件无法、夹紧从而切割多余尾料，并且在锯切加工时所产生的震动严重影响切割精度，传统手动调节夹紧部件的方式较为费力，当夹具磨损严重时维修不便。因此，需要一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具来解决现有技术中所存在的不足之处。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，包括加工基台，所述加工基台的底部四角均连接有减震橡胶柱，所述减震橡胶柱的底部连接有衔接板，所述加工基台的上表面设有导向基座，所述导向基座的上表面左侧连接有限位夹具台，所述加工基台的上表面右侧设有底座，所述底座上连接有缸架，所述缸架的左侧侧壁中部安装有电缸，所述电缸的左侧活塞端头连接有法兰，所述法兰的左侧侧壁连接有移动夹具台，所述移动夹具台的左侧侧壁中部开设有安装槽，所述安装槽的内壁卡接有定位块，所述定位块的左侧外壁连接有夹板芯，所述移动夹具台靠近安装槽的一侧内壁顶端开设有螺纹孔，所述螺纹孔的圆周内壁螺纹连接有限位螺栓，所述限位螺栓的顶端穿过螺纹孔设有螺帽，所述加工基台的上表面左侧嵌入有控制面板，所述控制面板的上表面左侧设有显示屏，所述控制面板的上表面右侧设有功能控制键和指示灯。

优选的，所述衔接板的四角均开设有安装孔。

优选的，所述限位夹具台与移动夹具台的结构尺寸完全相同，且限位夹具台与移动夹具台在导向基座上对称设置。

优选的，所电缸的型号为sea801，移动夹具台的底壁滑动连接于导向基座。

优选的，所述安装槽的内壁设有减震垫，且限位螺栓的下表面通过减震垫压合于定位块上。

优选的，所述控制面板的内部设有plc控制器，且控制面板电性连接电缸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置的减震橡胶柱作为整体结构的支撑和减震基础，锯切工作所产生的震动作用力通过减震橡胶柱得到有效抵消，并且通过安装槽内壁的减震垫以及限位螺栓防止夹板芯出现松动。

2、本实用新型中，夹板芯由定位块和限位螺栓共同作用安装于安装槽的内部，以此在保证稳固不松动的基础上，使得本夹具的夹板芯能够方便拆卸以便于更换和维修，实用性较强。

3、本实用新型中，通过设置的整体结构较为科学合理，很好的解决了现有技术中所存在的一些不足之处，并且整体原理较为简单，易于实现，具有一定的使用价值和推广价值。

附图说明

图1为本实用新型整体结构主视剖面图；

图2为本实用新型整体结构俯视图；

图3为图1中移动夹具台的结构图；

图4为减震橡胶柱与衔接板的立体结构图。

图中：1-加工基台、2-减震橡胶柱、3-衔接板、4-导向基座、5-限位夹具台、6-底座、7-缸架、8-电缸、9-法兰、10-移动夹具台、11-安装槽、12-定位块、13-夹板芯、14-螺纹孔、15-限位螺栓、16-螺帽、17-控制面板、18-显示屏、19-功能控制键、20-指示灯。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例,基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：

一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，包括加工基台1，加工基台1的底部四角均连接有减震橡胶柱2，减震橡胶柱2的底部连接有衔接板3，加工基台1的上表面设有导向基座4，导向基座4的上表面左侧连接有限位夹具台5，加工基台1的上表面右侧设有底座6，底座6上连接有缸架7，缸架7的左侧侧壁中部安装有电缸8，电缸8的左侧活塞端头连接有法兰9，法兰9的左侧侧壁连接有移动夹具台10，移动夹具台10的左侧侧壁中部开设有安装槽11，安装槽11的内壁卡接有定位块12，通过减震橡胶柱2作为整体结构的支撑和减震基础，锯切工作所产生的震动作用力通过减震橡胶柱2得到有效抵消，并且通过安装槽11内壁的减震垫以及限位螺栓15防止夹板芯13出现松动，定位块12的左侧外壁连接有夹板芯13，移动夹具台10靠近安装槽11的一侧内壁顶端开设有螺纹孔14，螺纹孔14的圆周内壁螺纹连接有限位螺栓15，通过夹板芯13由定位块12和限位螺栓15共同作用安装于安装槽11的内部，以此在保证稳固不松动的基础上，使得本夹具的夹板芯13能够方便拆卸以便于更换和维修，实用性较强，限位螺栓15的一端穿过螺纹孔14设有螺帽16，加工基台1的上表面左侧嵌入有控制面板17，控制面板17的部左侧设有显示屏18，控制面板17的上表面右侧设有功能控制键19和指示灯20，通过整体结构较为科学合理，很好的解决了现有技术中所存在的一些不足之处，并且整体原理较为简单，易于实现，具有一定的使用价值和推广价值。

本实用新型工作原理：使用时，通过将待处理的加工件放置在导向基座4的上方，并且使加工件的左侧紧贴于限位夹具台5的右侧，然后通过控制面板17对电缸8进行控制，根据加工件与移动夹具台10的实际距离对电缸8活塞的实际移动距离进行限制，以此电缸8推动移动夹具台10在导向基座4上向加工件的一侧移动，当移动夹具台10的左侧夹板芯13紧贴于加工件时保持电缸8活塞，然后便可进行相应的锯切处理，在锯切处理时所产生的震动通过减震橡胶柱2进行相应的抵消，并且夹板芯13通过安装槽11内壁的减震垫以及限位螺栓15防止出现松动，以此完成本半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具的全部工作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，包括加工基台（1），其特征在于：所述加工基台（1）的底部四角均连接有减震橡胶柱（2），所述减震橡胶柱（2）的底部连接有衔接板（3），所述加工基台（1）的上表面设有导向基座（4），所述导向基座（4）的上表面左侧连接有限位夹具台（5），所述加工基台（1）的上表面右侧设有底座（6），所述底座（6）上连接有缸架（7），所述缸架（7）的左侧侧壁中部安装有电缸（8），所述电缸（8）的左侧活塞端头连接有法兰（9），所述法兰（9）的左侧侧壁连接有移动夹具台（10），所述移动夹具台（10）的左侧侧壁中部开设有安装槽（11），所述安装槽（11）的内壁卡接有定位块（12），所述定位块（12）的左侧侧壁连接有夹板芯（13），所述移动夹具台（10）靠近安装槽（11）的一侧内壁顶端开设有螺纹孔（14），所述螺纹孔（14）的圆周内壁螺纹连接有限位螺栓（15），所述限位螺栓（15）的一端穿过螺纹孔（14）设有螺帽（16），所述加工基台（1）的顶部左侧嵌入有控制面板（17），所述控制面板（17）的上表面左侧设有显示屏（18），所述控制面板（17）的上表面右侧设有功能控制键（19）和指示灯（20）。

2.根据权利要求1所述的一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，其特征在于：所述衔接板（3）的四角均开设有安装孔。

3.根据权利要求1所述的一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，其特征在于：所述限位夹具台（5）与移动夹具台（10）的结构尺寸完全相同，且限位夹具台（5）与移动夹具台（10）在导向基座(4)上对称设置。

4.根据权利要求1所述的一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，其特征在于：移动夹具台（10）的底壁滑动连接导向基座（4）。

5.根据权利要求1所述的一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，其特征在于：所述安装槽（11）的内壁设有减震垫，所述限位螺栓（15）的底端通过减震垫压合于定位块（12）上。

6.根据权利要求1所述的一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，其特征在于：所述控制面板（17）的内部设有plc控制器，且控制面板（17）电性连接电缸（8）。

技术总结
本实用新型涉及铝合金压铸技术领域，尤其为一种半固态铝合金压铸件尾料锯切夹具，包括加工基台，所述加工基台的底部四角均连接有减震橡胶柱，所述减震橡胶柱的底部连接有衔接板，所述加工基台的上表面设有导向基座，所述导向基座的上表面左侧连接有限位夹具台，所述加工基台的上表面右侧设有底座，所述底座上连接有缸架，所述缸架的左侧外壁中部安装有电缸，所述电缸的左侧活塞端头连接有法兰，所述法兰的左侧侧壁连接有移动夹具台，所述移动夹具台的左侧侧壁中部开设有安装槽，所述安装槽的内壁卡接有定位块，所述定位块的左侧外壁连接有夹板芯。具有整体结构设计科学合理，减震效果好，夹板芯更换方便，具有一定的使用价值和推广价值。

技术研发人员：林荣斌
受保护的技术使用者：佛山市南海镕信金属制品有限公司
技术研发日：2019.08.01
技术公布日：2020.05.26