本发明涉及铝型材挤压工艺技术领域，具体涉及一种铝型材的挤压工艺。
背景技术：
近年来，随着经济和技术的高速发展，作为支柱材料之一的铝型材需求日益增加，其用量正不断提高并且处于持续增长阶段，是多个国家及地区的支柱产业之一。节能型挤压技术越来越受到各国有色金属加工行业的重视，高效低能耗挤压工艺研究是铝型材生产节能减排的重要方向。但是在铝型材挤压制作过程中，受到工艺参数的影响，没有设置最优的工艺参数，导致在挤压过程中，增加了大量的能耗，对于企业的生产而言，大大增加了生产成本。
同时，现有技术中，在对铝型材进行挤压工艺操作时，挤压机需要很高的温度才能达到挤压的效果，这样的工艺，长时间使用，将直接影响挤压机的使用寿命，同时，挤压出来的铝型材由于受高温的影响，产品质量低下。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种降低挤压温度的同时，提高挤压完毕铝型材质量的铝型材的挤压工艺。
本发明的方案为：
一种铝型材的挤压工艺，该工艺主要应用于铝型材挤压过程的加工使用，具体包括以下具体步骤：
1、生产准备及升温
a、根据生产计划，所安排的模具及6063铸锭，及时准备并提前4—5小时装炉；当挤压机盛锭筒温度达到250-300℃时保温1小时方可挤压。
b、模具、6063铸锭装炉时必须要做到与生产计划相符，同时检查模具及6063铸锭质量，并保持模具及铸棒的清洁度，搬运时不得在地上滚动。
2、挤压
a、开机前，首先检查模具、挤压筒及铸棒温度，模具温度控制在470-490℃；挤压筒温度控制在420-450℃；铸棒温度控制在490-510℃时即可开机；开机后，设备空运行5-8分钟，检查运行是否正常，在确认正常后方可投入生产。
b、装模时，应快速及时，保证防止模具温度降低太多。
c、待挤压杆回程到位后，将挤压垫端面涂少量油脂并安放在挤压杆上；为防止挤压垫及模具端面粘贴，涂少量油脂在其端面，避免模具分流腔及挤压筒内壁含有油污；
d、在挤压过程中应控制好挤压速度，以保证型材质量。
e、出料正常后，应用石墨板将型材夹正，防止过扭拧或弯曲，并将第一根料头及第一、二节棒接头型材锯下，并标明方向及模号。
3、淬火
a、出料正常后，根据材料壁厚或断面选择淬火方式，确保冷却速度，保证淬火质量。
4、矫直
a、加工型材冷却到70℃以下后，方可进行矫直，矫直前必须矫正扭拧。
b、矫直时，薄料接伸率应控制在2％以内，厚料控制在3％以内。
c、定尺后对料口进行清理，不得留有锯切飞边，并对料口轻微变型进行矫正。
d、定尺后装框时，每层应用四根垫料棍隔开，便于人工时效时通风传热。表面为曲面的，不能使用垫料棍。璧厚2mm以上及以下的型材不能混装。
进一步的，在上述步骤1中，升温时，挤压机盛锭筒预热温度280℃。
进一步的，上述步骤2中，挤压过程中，开机前，模具温度控制在480℃；挤压筒温度控制在430℃；铸棒温度控制在500℃时即可开机；
进一步的，上述步骤4中，在矫直时，所述的厚料厚度尺寸控制在1.4-3.0mm，所述的薄料厚度尺寸厚料控制在0.8-1.2mm。
进一步的，所述的厚料厚度尺寸为2mm；所述的薄料厚度尺寸为1mm。
进一步的，在上述步骤3中，淬火时，厚料采用水冷的淬火方式，薄料采用风冷的淬火方式。
本发明铝型材的挤压工艺，通过使用，在降低有效提高了铝型材的使用效率，在降低降低挤压机温度的同时，有效达到了需要更高温度才能达到的技术效果，在降低挤压机温度的同时，有效提高挤压成型后铝型材的产品质量。进一步提高了挤压机的使用寿命。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。
实施例：
本实施例提供了一种铝型材的挤压工艺，该工艺主要应用于铝型材挤压过程的加工使用，具体包括以下具体步骤：
1、生产准备及升温
a、根据生产计划，所安排的模具及6063铸锭，及时准备并提前4—5小时装炉；当挤压机盛锭筒温度达到250-300℃时保温1小时方可挤压。
b、模具、6063铸锭装炉时必须要做到与生产计划相符，同时检查模具及6063铸锭质量，并保持模具及铸棒的清洁度，搬运时不得在地上滚动。
2、挤压
a、开机前，首先检查模具、挤压筒及铸棒温度，模具温度控制在470-490℃；挤压筒温度控制在420-450℃；铸棒温度控制在490-510℃时即可开机；开机后，设备空运行5-8分钟，检查运行是否正常，在确认正常后方可投入生产。
b、装模时，应快速及时，保证防止模具温度降低太多。
c、待挤压杆回程到位后，将挤压垫端面涂少量油脂并安放在挤压杆上；为防止挤压垫及模具端面粘贴，涂少量油脂在其端面，避免模具分流腔及挤压筒内壁含有油污；
d、在挤压过程中应控制好挤压速度，以保证型材质量。
e、出料正常后，应用石墨板将型材夹正，防止过扭拧或弯曲，并将第一根料头及第一、二节棒接头型材锯下，并标明方向及模号。
3、淬火
a、出料正常后，根据材料壁厚或断面选择淬火方式，确保冷却速度，保证淬火质量。
4、矫直
a、加工型材冷却到70℃以下后，方可进行矫直，矫直前必须矫正扭拧。
b、矫直时，薄料接伸率应控制在2％以内，厚料控制在3％以内。
c、定尺后对料口进行清理，不得留有锯切飞边，并对料口轻微变型进行矫正。
d、定尺后装框时，每层应用四根垫料棍隔开，便于人工时效时通风传热。表面为曲面的，不能使用垫料棍。璧厚2mm以上及以下的型材不能混装。
本实施例中，在上述步骤1中，升温时，挤压机盛锭筒预热温度280℃。
本实施例中，上述步骤2中，挤压过程中，开机前，模具温度控制在480℃；挤压筒温度控制在430℃；铸棒温度控制在500℃时即可开机；
本实施例中，上述步骤4中，在矫直时，所述的厚料厚度尺寸控制在1.4-3.0mm，所述的薄料厚度尺寸厚料控制在0.8-1.2mm。
进一步的，所述的厚料厚度尺寸为2mm；所述的薄料厚度尺寸为1mm。
本实施例中，在上述步骤3中，淬火时，厚料采用水冷的淬火方式，薄料采用风冷的淬火方式。
本发明铝型材的挤压工艺，通过使用，在降低有效提高了铝型材的使用效率，在降低降低挤压机温度的同时，有效达到了需要更高温度才能达到的技术效果，在降低挤压机温度的同时，有效提高挤压成型后铝型材的产品质量。进一步提高了挤压机的使用寿命。
本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。