专利名称：立式轧机齿轮箱的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及的是一种在电动机和轧机间起传递转矩和匹配转速作用的主传动装置——立式轧机齿轮箱。
目前常用的立式轧机齿轮箱是采用一级圆锥齿轮和一级或多级圆柱齿轮减速或变速后将动力传给一对速比为1∶1的分配齿轮。总减速比一般在1～10之间，用一级或两级齿轮减速即可满足减速要求，但在结构上由于电动机和锥齿轮副的位置低于分配齿轮，为了留出分配齿轮的输出轴和万向接轴的联接及托架等机构的空间，且要保证低位置的大齿轮不和箱体立壁相碰，不得不增加一个过渡齿轮和一个传递齿轮，以拉大总的中心距，这不仅增加了齿轮和轴承的数量，还增加了成本，也加大了功率损失，降低了传动效率。而且在实现减速的同时，有时又难于避免的出现增速齿轮。现有的另外一种平立转换型轧机，它的主传动齿轮箱结构复杂，一般都包括一个水平轧机齿轮箱和一个立轧机齿轮箱，二者用万向接轴相连，且通过换挡机构转换。有的虽作为一个齿轮箱但要通过复杂的液压和电控系统进行翻转操作。这种结构的成本造价就更高。
本实用新型的目的是提供一种立式轧机齿轮箱，它能明显地减少齿轮箱的重量和造价，也可一机两用，即把立式轧机齿轮箱转换成水平轧机齿轮箱使用。
本实用新型的技术解决方案有输入轴1，经一对锥齿轮2、3和一对圆柱齿轮4、5连接输出分配齿轮6、7，输入轴1、锥齿轮2、3、减速圆柱齿轮4、5设置在输出分配齿轮6、7的上方。
锥齿轮3或减速圆柱齿轮5和输出分配齿轮6设置在同一根轴上。
锥齿轮3的轴的上方有一根输入轴伸，它的尺寸大小与输入轴1的轴伸相同。
本实用新型的优点由于采用上述方案，与现有的立式轧机齿轮箱相比1)不存在输出轴和万向接轴的联接及托架等机构的空间不够和减速大齿轮和箱体立壁相碰的问题，因而不需要为拉大总中心距而增加过渡齿轮，减少了1-2根轴，节省了2-4个轴承，减少了1～2级传动的级数，齿轮箱的总重量可以减少1/3～1/2，造价明显降低。2)传动效率提高了1.5～3％。3)避免了出现增速齿轮的情况。
与现有的各类平立转换轧机齿轮箱相比1)用一个立式轧机齿轮箱代替了原来的水平和立式两个轧机齿轮箱，省掉了复杂的联接和转换机构，重量可以减少1/2～2/3，大大节省工程造价。2)结构简化、可靠性高。
附
图1、2、3是本实用新型的实施例结构图。
附图4是现有技术结构示意图，图4中的9是过渡齿轮，8是传递齿轮。从完成减速和传递转矩的功能角度，齿轮8、9是多余的，且有一对齿轮出现不合理的增速。
以下结合附图进一步描述本实用新型的技术解决方案在
图1中的动力是由输入轴1输入，经一对锥齿轮2、3减速后直接传给一对速比为1∶1的分配齿6、7输出，大锥齿轮3直接套到分配齿轮6的轴上。图2的结构是，动力由输入轴1输入，经一对锥齿轮2、3传递再经过一对圆柱齿轮4、5减速后传给分配齿轮6、7输出，减速可由这两对齿轮单独实现或共同实现，圆柱大齿轮5直接套到分配齿轮6的轴上，这两种结构的共同特点是，把输入轴1、锥齿轮2、3和减速圆柱齿轮4、5的位置提高，放到分配齿轮6、7的上方。本方案传递功率路线最短，没有多余齿轮，不出现局部增速。若用于平立转换型机架，可在装锥齿轮3的轴的上方增加一个输入轴伸，递时和锥齿轮2和3相连的轴伸都可分别作为输入轴的轴伸用，达到一机两用的目的。图3即为把图2的结构改为平立转换机架齿轮箱平立两用的实施例。
权利要求1.一种立式轧机齿轮箱，有输入轴(1)，经一对锥齿轮(2)、(3)和一对圆柱齿轮(4)、(5)连接输出分配齿轮(6)、(7)，其特征在于输入轴(1)、锥齿轮(2)、(3)、减速圆柱齿轮(4)、(5)设置在输出分配齿轮(6)、(7)的上方。
2.根据权利要求1所述的立式轧机齿轮箱，其特征是锥齿轮(3)或减速圆柱齿轮(5)和输出分配齿轮(6)设置在同一根轴上。
3.根据权利要求1所述的立式轧机齿轮箱，其特征是锥齿轮(3)的轴的上方有一根输入轴伸，它的尺寸大小与输入轴(1)的轴伸相同。
专利摘要本实用新型涉及的是一种立式轧机齿轮箱,有输入轴,经一对锥齿轮和一对圆柱齿轮连接分配齿轮,输入轴、一对锥齿轮和圆柱齿轮设置在输出分配齿轮的上方,无需拉大总中心距而增加过渡齿轮,减少1—2根轴,省2—4个轴承,减少1—2级传动的级数,总重量减少1/3—1/2,造价明显降低,传动效率提高1.5—3%,又可在平立转换型机架中一机二用,省去一个齿轮箱及复杂的联接和转换机构,大大节省了工程造价,结构简化,可靠性提高。
文档编号B21B35/00GK2322710SQ9624320
公开日1999年6月9日 申请日期1996年11月26日 优先权日1996年11月26日
发明者李钊刚 申请人:南京高速齿轮箱厂