新型奥迪b9前左右支架连续成型模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于汽车制造技术领域，涉及新型奥迪B9前左右支架连续成型模具。
【背景技术】
[0002]目前，奥迪车的B9前左右支架生产中，用到了多个模具，每个模具需要工作人员操作，将原始模板依次通过各个模具进行加工，最终完成B9前左右支架制作，但是此种制作方式，所需要若干台设备，每个环节均需要一种冲压设备，且每种设备都要工人操作维护，在产品每个环节还需要人工进行转送，生产率低，生产成本高。
[0003]因此考虑用连续模具进行生产。连续模具有操作安全这样一个显著特点，因为手不必进入危险区域。在一副连续模内，可以包括冲裁、弯曲、成形、拉深等多道工序，故用一台冲床可完成从板料到成品的各种冲压过程，从而免去了用单工序模的周转和每次冲压的定位过程，提高了劳动生产率和设备利用率，降低了操作人员的劳动强度。连续模设计时，工序可以分散。因为工序可以不必集中在同一工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因此，提高了模具的强度和使用寿命长。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供新型奥迪B9前左右支架连续成型模具，解决了目前奥迪车的B9前左右支架生产中，用到了多个模具，每个模具需要工作人员操作，生产效率低，生产成本高的问题。
[0005]本发明所采用的技术方案是包括上底板和下底板，上底板下方安装有上模座，下底板通过垫脚安装固定下模座，上模座和下模座的端头之间安装有卸料板，上模座和下模座之间设有料带，卸料板将模具原料卸下置于料带上，料带将模具原料在上模座和下模座两头之间运送，上模座和下模座之间从卸料板方向向后依次设有辅助导柱、引导孔凸模、弓丨导孔凹模、切边凸模和切边凹模、第一成型凸模和第一成型凹模、预成型凸模和预成型凹模、第二成型凸模和第二成型凹模、预成型压料块、成型压料块、第三成型凸模和第三成型凹模、冲孔凸模和冲孔凹模、切断凸模和切断凹模。
[0006]进一步，所述上底板和下底板等长。
[0007]进一步，所述垫脚有若干个。
[0008]本发明的有益效果是进行流水线作业，节省了设备和人力，提高了生产效率。
【附图说明】
[0009]图1是本发明新型奥迪B9前左右支架连续成型模具结构示意图；
[0010]图2是本发明新型奥迪B9前左右支架连续成型模具生产过程示意图。
[0011]图中，1.上底板，2.下底板，3.上模座，4.垫脚，5.下模座，6.卸料板，7.料带，8.辅助导柱，9.引导孔凸模，10.引导孔凹模，11.切边凸模，12.切边凹模，13.第一成型凸模，14.第一成型凹模，15.预成型凸模，16.预成型凹模，17.第二成型凸模，18.第二成型凹模，19.预成型压料块，20.成型压料块，21.第三成型凸模，22.第三成型凹模，23.冲孔凸模，24.冲孔凹模，25.切断凸模，26.切断凹模。
【具体实施方式】
[0012]下面结合【具体实施方式】对本发明进行详细说明。
[0013]本发明如图1所示，本发明所采用的技术方案是包括上底板I和下底板2，上底板I下方安装有上模座3，下底板2通过垫脚4安装固定下模座5，上模座3和下模座5的端头之间安装有卸料板6，上模座3和下模座5之间设有料带7，卸料板6将模具原料卸下置于料带7上，料带7将模具原料在上模座3和下模座5两头之间运送，上模座3和下模座5之间从卸料板6方向向后依次设有辅助导柱8、辅助导柱8辅助固定模具位置方便下一步加工，引导孔凸模9和引导孔凹模10上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、切边凸模11和切边凹模12上下对应分别安装在上模座3和下模座5上，第一成型凸模13和第一成型凹模14上下对应分别安装在上模座3和下模座5上，预成型凸模15和预成型凹模16上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、第二成型凸模17和第二成型凹模18上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、预成型压料块19安装在上模座3上且位于第二成型凹模18上方、第三成型凸模21和第三成型凹模22上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、成型压料块20安装在上模座3上且位于第三成型凹模22上方、冲孔凸模23和冲孔凹模24上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、切断凸模25和切断凹模26上下对应分别安装在上模座3和下模座5上。其中，上底板I和下底板2等长。垫脚4有若干个。
[0014]发明的各个凸模、凹模均可根据具体的模具需要冲压形状而配置，只需要将不同形状凸模或凹模换下即可。实现模块化、拆装方便，有利于产品型号的更新扩展。
[0015]如图2所示，引导孔凸模9和引导孔凹模10、切边凸模11和切边凹模12对模具原料进行冲引导孔并完成切边工序，第一成型凸模13和第一成型凹模14完成第一次成型工序，预成型凸模15和预成型凹模16完成整形工序，第二成型凸模17和第二成型凹模18完成第二次成型工序，预成型压料块19完成压料工序，第三成型凸模21和第三成型凹模22、成型压料块20完成第三次成型工序，冲孔凸模23和冲孔凹模24完成最终成型后的冲孔工序，切断凸模25和切断凹模26对制作好的模具进行切断。
[0016]本发明的优点在于:现在由单序模改为级进模，一次成型，仅需要一台设备，一位操作工人，节省5台设备，5个操作工人，所用工时9000件/班，产量提高了 2倍，提高了生产效率，降低了劳动者的劳动强度，减少多次定位的累计误差，提高产品精度，减少半成品的周转及储存，杜绝了漏工序的发生，节省人力、物力及电力。本发明生产效率高。操作安全。模具强度好，使用寿命长。降低了操作人员的劳动强度，易实现机械自动化。减少制品加工过程的周转及每次冲压的定位过程，提高了生产效率，设备利用率和加工精度。送料方便、可靠，便于实现单机自动化及机械化生产。工作安全，操作者可不必把手伸入危险区。零件、废料均下漏，可采用高速压力机生产。因工序不集中在一个工位上，可冲制形状复杂的零件。模具的强度、耐用度高。
[0017]以上所述仅是对本发明的较佳实施方式而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。
【主权项】
1.新型奥迪B9前左右支架连续成型模具，其特征在于:包括上底板(I)和下底板(2)，上底板(I)下方安装有上模座(3)，下底板(2)通过垫脚(4)安装固定下模座(5)，上模座(3)和下模座(5)的端头之间安装有卸料板(6)，上模座(3)和下模座(5)之间设有料带(7)，卸料板(6)将模具原料卸下置于料带(7)上，料带(7)将模具原料在上模座(3)和下模座(5)两头之间运送，上模座(3)和下模座(5)之间从卸料板(6)方向向后依次设有辅助导柱(8)、引导孔凸模(9)、引导孔凹模(10)、切边凸模(11)和切边凹模(12)、第一成型凸模(13)和第一成型凹模(14)、预成型凸模(15)和预成型凹模(16)、第二成型凸模(17)和第二成型凹模(18)、预成型压料块(19)、成型压料块(20)、第三成型凸模(21)和第三成型凹模(22)、冲孔凸模(23)和冲孔凹模(24)、切断凸模(25)和切断凹模(26)。
2.按照权利要求1所述新型奥迪B9前左右支架连续成型模具，其特征在于:所述上底板⑴和下底板⑵等长。
3.按照权利要求1所述新型奥迪B9前左右支架连续成型模具，其特征在于:所述垫脚(4)有若干个。
【专利摘要】本发明公开了新型奥迪B9前左右支架连续成型模具，上底板下方安装有上模座，下底板通过垫脚安装固定下模座，上模座和下模座的端头之间安装有卸料板，上模座和下模座之间设有料带，卸料板将模具原料卸下置于料带上，料带将模具原料在上模座和下模座两头之间运送，上模座和下模座之间从卸料板方向向后依次设有辅助导柱、引导孔凸模、引导孔凹模、切边凸模和切边凹模、第一成型凸模和第一成型凹模、预成型凸模和预成型凹模、第二成型凸模和第二成型凹模、预成型压料块、成型压料块、第三成型凸模和第三成型凹模、冲孔凸模和冲孔凹模、切断凸模和切断凹模。本发明的有益效果是进行流水线作业，节省了设备和人力，提高了生产效率。
【IPC分类】B21D37-10
【公开号】CN104525731
【申请号】CN201410789627
【发明人】何波, 刘劲夫, 李学军, 刘艳飞
【申请人】吉林博仁科技股份有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月17日