制备细小氧化物弥散钢的工艺方法

专利名称：：制备细小氧化物弥散钢的工艺方法
技术领域：
：本发明涉及一种炼钢的炉外精炼技术，特别涉及一种制备细小氧化物弥散钢的工艺方法，属于冶金
技术领域：
。技术背景众所周知，利用钢中弥散的有益夹杂物(CaO、Ti203、BN、REM(O，S)、VN、TiN、Zr02等)可以改善钢水质量。近年来，粒径小于2拜的夹杂物，尤其是利用氧化物系夹杂物改善钢中弥散量的技术正在受到关注。最近一些专利公开了为了增加氧化物的弥散量，在预脱氧时，将氧含量调整到一定范围后，再添加强脱氧剂，这是利用一次脱氧产物的方法。例如在专利JP2001-288509文献中，将钢水中的氧控制在2080ppm后，依次添加Ti、Al和Ca进行脱氧，这是按照脱氧能力从弱到强的顺序添加的，可以细化并增加氧化物弥散量。这种方法既可以减少钢水中氧的过饱和度，还可以反复进行脱氧反应，起到了抑制氧化物过度生长和粗大化的作用。但是，在专利文献提到的方法中，夹杂物的成分由反复添加的脱氧元素决定，而且氧化物的弥散量由初期溶解于钢水中的氧决定，而且也不能促进氧化物的细化和弥散。也就是说，这些方法没有超出传统脱氧方法的范围，也不是有效增加细小夹杂物的弥散量的技术手段。、另外也有一些专利文献报道了为了增加细小氧化物的弥散量或控制其成份向钢水中吹氧的方法。在专利文献JP8-246026中，钢中夹杂物形态的控制方法是，添加脱氧剂后，向镇静状态的钢水中吹氧，每吨钢水的吹氧量为Ixl0'26xl0'2。但是在此文献中，采用的只不过是单纯的添加氧源方法。在专利文献JP10-193046中，提到了氧气的供给方法(用固体氧离子导体，通过施加电压，将氧气加入到钢水中)、细小氧化物生成和弥散方法以及向钢水中吹入氧化性气体，使细小氧化物弥散的方法。这些方法都是在低氧状态下供氧的，在脱氧反应中过饱和度不髙，可以抑制粗大脱氧生成物的生成。但是，在此文献中提到的方法由于氧气供给速度慢，在以大量生产为前提的钢铁生产工艺中，实用性差。专利文献JP2002-256330提到了向钢水中添加脱氧剂后，氧含量高的钢水比添加脱氧剂的钢水中的氧化物更细小。但是，在此文献中，还提到了将氧含量高的钢水与添加脱氧剂的钢水混合，采用这种方法难于大量生产钢水。因此，要改善钢水质量，亟待解决的问题就是稳定且快速地增加弥散在钢中的氧化物粒子的弥散量，将细小氧化物弥散钢的生产方法应用于现代化钢铁生产中。
发明内容本发明是针对上述现有技术中存在的问题提出的，其目的是提供一种使氧化物类夹杂物较细微且弥散分布在钢中，提高钢材质量，适用于现代化大规模钢铁生产工艺中，达到在炉外精炼过程中制备细小氧化物弥散钢的工艺方法。为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的制备细小氧化物弥散钢的工艺方法，包括以下步骤(i)脱氧产物的去除当钢液脱氧后，通过喷粉、喂线、射丸或球体直接喂入的方法，在LF、RH、VD或CAS-OB向钢液喂入粉剂、包芯线、复合球丸或复合球体；(ii)弥散氧化物的生成当钢液氧含量在0.0001%~0.008%时，将球芯主要为有益氧化物、膨胀剂的复合球体在RH精炼过程中加入钢液。所述的在LF、RH、VD或CAS-OB工位向钢液喂入粉剂、包芯线、复合球丸或复合球体(1)粉剂在LF、RH、VD或CAS-OB精炼结束后或VD精炼开始前喷入钢液，输送气体为Ar、C02中任意一种或二者的混合气体，输送气压控制在0.012.0MPa，粉剂喂入量在0.31.5kg/t，粉剂输送速率在0.013.5kg/s。(2)包芯线在LF、RH、VD或CAS-OB精炼后期合金化结束后喂入，喂线过程停止吹氩搅拌，喂线速度在180350m/min，喂入量在50800m/t,喂线后静止0.510min，再进行吹氩轻处理，氩气的流量为50280Nl/min,弱吹氩时间为0.55min。(3)复合球丸在LF、RH或CAS-OB精炼后期进行射丸，采用Ar、C02中任意一种或二者的混合气体作为载体，气压控制在0.11.0MPa。射入量为0.55kg/t,喂入速度在0.13.0kg/s。(4)复合球体在RH精炼处理后期加入，RH的真空度在66.7500Pa。加入位置为下料管对侧的下降管处，加入后循环115min，喂入量在0.31.5kg/t，喂入速度在0.012.0kg/s。步骤ii所述的复合球体的加入量为0.53.5kg/t,单次加入量在50~130kg，加入速度为0.11.5kg/s。所述的粉剂由下述原料按重量百分比制备而成低熔点预熔渣粉剂l70%，碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物160%，氧化钙或氧化镁或氧化钙与氧化镁的混合物1098%，氟化钙040°/。，粘结剂020%。所述的粉剂由下述原料按重量百分比制备而成低熔点预熔渣粉剂1050%,碳酸转、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物1045%，氧化转或氧化镁或氧化钙与氧化镁的混合物3070%，氟化钙530%，粘结剂515%。所述的包芯线以上述粉料为线芯，以25mm厚的低碳钢带为外皮制备而成。所述的复合球体是由球芯和外壳构成，所述的外壳主要由氧化钙或氧化镁的一种或两种的混合物构成。所述的球芯由下述原料按重量百分比制备而成有益氧化物0.199%，膨胀剂170%，粘结剂030%。所述的球芯由下述原料按重量百分比制备而成有益氧化物3080%，膨胀剂855%，粘结剂515%。所述的球芯由下述原料按重量百分比制备而成低熔点预熔渣粉剂l70%，膨胀剂160%，氟化转040%，粘结剂020%。所述的球芯由下述原料按重量百分比制备而成低熔点预熔渣粉剂1050%，膨胀剂1045°/。，氟化钙530%，粘结剂515%。步骤i所述的复合球丸、复合球体的球芯主要为低熔点预熔渣粉剂、膨胀剂。所述的外壳还包括020%的粘结剂。所述的有益氧化物为CaO、Ti203、Zr02和稀土氧化物中的任意一种。所述的稀土氧化物为含Ce、Nd、La、Gd、Sm氧化物中的任意一种。所述的膨胀剂由碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物构成。所述的低熔点预熔渣粉剂由如下原料按重量百分比经制备而成CaO1070%，Al2O31550%，SiO2010%，MgO010%，CaF2030%,其熔点在1100°C1550°C。所述的粘结剂为粘土、普通水泥、膨润土、水玻璃中任意一种或两种以上的混合物。所述原料的粒度在lnm3.5mm，其中氧化钙、氧化镁的活度^200ml。本发明所述粉剂、包芯线、复合球丸或复合球体加入钢液后，首先发生分解反应，产生大量细小弥散的C02气体。反应过程本身就使粉剂、包芯线、复合球丸或复合球体周围的钢液产生小范围的激烈流动和搅拌，给氧化物夹杂的上升提供了上浮条件和机会。另外，所产生的气体会聚合气泡上升，小气泡的形成和上升过程，就是对钢液小范围内实施了搅拌。小气泡的形成过程就是吸附夹杂物的过程，也就是说，在小气泡的周围，吸附了无数的氧化物夹杂，小气泡的上浮，也带着氧化物夹杂浮出钢液，被排出到渣中。喂入钢液中的碳酸盐粉剂细小弥散，无数的碳酸盐粉粒在钢液中分解，产生弥散气体，并聚合成小气泡上浮，这样在钢液中就形成无数个小范围的钢液流动或搅拌，汇总起来，整个钢液都在流动、沸腾，加上无数个小气泡的上浮，使氧化物夹杂的去除更为完全有效。与此同时，在已发生流动的钢液内不同区域或小范围内，所加入的氧化剂在使钢液氧含量降低的同时，也使生成的氧化物上浮排出。另外，本发明粉剂、包芯线、复合球丸或复合球体分解反应的另一产物CaO尺寸细小，能够在钢液中迅速熔化形成渣滴并与钢液中的八1203夹杂物形成低熔点钙铝酸盐上浮到钢包渣中，从而去除精炼过程产生的Ab03夹杂物，降低钢中全氧含量。通过对各种剂型的优化选择控制整个反应的速度和效率。本发明的优点和有益效果如下本发明适应于各种类型的氧化物弥散钢的工艺方法，该方法是通过在炼钢精炼过程中喂入本发明粉剂、包芯线、复合球丸或复合球体的方法直接向钢水中添加有益氧化物及向钢水中添加反应物质，短时间内快速的去除钢中的脱氧产物。从而对钢液中氧化物夹杂的控制更为有效和完全，并可以稳定而快速的大量生产氧化物粒径小于1拜的细小氧化物弥散钢，本发明工艺简单、易于操作，成本低，有效的应用于现代化大规模钢铁生产工艺中。具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明的保护范围不受具体的实施例所限制，以权利要求书为准。另外，以不违背本发明技术方案的前提下，对本发明所作的本领域普通技术人员容易实现的任何改动或改变都将落入本发明的权利要求范围之内。实施例1制备细小氧化物弥散钢首先在LF精炼后期合金化结束后喂入包芯线，喂线过程停止吹氩搅拌，喂线速度在180350m/min,喂入量在100800m/t，喂线后静止0.510min，然后进行吹氩气处理，氩气的流量为50280Nl/min，弱吹氩时间为0.55min，吹氩结束后搬出，将钢包运到RH工位，抽真空、净循环。当钢液氧含量在0.0001~0.008%时，将球芯主要为有益氧化物、膨胀剂的复合球体加入钢液，加入位置为下料管对侧的下降管处，复合球体加入后循环15min后立即搬出浇注，连铸采用全程保护浇注。所述包芯线的配制，首先低熔点预熔渣的制备，按配方配比取CaO粉40kg、Al203粉35kg、Si02粉10kg、MgO粉10kg、CaF2粉5kg放入混料器中进行均匀混料，然后在镁砂坩埚中熔化、冷却，然后研磨成粒径为lnm3.5mm的粉料，其熔点在1100155(TC备用；再按配方配比分别取其粒径为1nm3.5mm的低熔点预熔渣粉30kg、氟化钙粉5kg、氧化钙粉55kg、碳酸钙5kg、粘土5kg放入混料器中进行均匀混料18h，其中所述氧化钙的活度^200ml;制备好的粉料放入8020(TC烘干设备进行烘干，时间为824h即为成品粉剂；以厚度为25mm的低碳钢带材作为包芯线的外皮，线芯为经过烘干的上述粉剂在制线机上，采用单层钢带搭接式制包芯线，包芯线制线速度为830m/min，包芯线的粉剂含量在100240g/m。包芯线包装成10002000m/巻，包装要确保密封良好，防止潮湿，并在20天内使用。所述复合球体的配制，其外壳按含1%的普通水泥与氧化钙混合制备；球芯按配方配比取Ti2O30.1kg;碳酸钙70kg;粘土29.9kg。按上述配比将球芯所需的原料进行破碎碾压、气流微粉磨研磨，达到粒径为lnm3.5mm，将上述粉料放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为l3h。将上述混合后的原料在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为8015(TC，时间为28h。烘干处理后的原料采用滚动方法在圆盘造球机上制球芯，圆盘造球机的转速为4001600r/min，球芯大小的控制通过筛分进行确定，得到球芯的直径为140mm;按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化钙、氧化镁的活度^200ml，混料时间为13h;将已制好的球芯与外壳原料通过滚动方法在圆盘造球机上进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的复合球体尺寸为2080mm即可。将上述制好的复合球体在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为60~200°C,时间为1024h，复合球体烘干后冷却装入超薄高强度聚乙烯塑料袋中，每袋单重为1030kg/袋，包装要确保密封良好，防止潮湿，并在20天内使用。实施例2制备细小氧化物弥散钢钢包运到RH工位，抽真空、脱氧合金化、净循环，在RH精炼后期喂入包芯线，喂线位置选择在RH下降管一侧，喂线速度在180350m/min，喂入量在100800mA,喂线后循环时间为310min;当取样分析钢液氧含量在0.0001~0.008%时，将球芯主要为有益氧化物、膨胀剂的复合球体加入钢液，加入位置为下料管对侧的下降管处，复合球体加入后循环l3min后立即搬出浇注，连铸采用全程保护浇注。所述包芯线的配制，首先按配方配比取CaO10kg、Al2O350kg、Si025kg、MgO5kg、CaF230kg制备低熔点预熔渣粉方法同实施例1;取粒径为1nm3.5mm制备好的低熔点预熔渣粉lkg、氟化钙30kg、碳酸镁40kg、氧化镁29kg，其制备粉剂工艺、烘干处理与实施例l相同；以厚度为25mm的低碳钢带材作为包芯线的外皮，线芯为经过烘干的上述粉剂在制线机上，采用单层钢带搭接式制包芯线，包芯线制线速度为830m/rnin，包芯线粉剂含量在100240g/m。包芯线包装成10002000m/巻，利于直接控制加入量与加入速度，包芯线的截面为圆形，包装要确保密封良好，防止潮湿，并在20天内使用。所述复合球体的配制，其外壳按含20%的粘土与氧化钙和氧化镁的混合物混合制备；球芯按配方配比取Ca055kg;碳酸钙剂44kg;膨润土1kg,其它同实施例l，不再螯述。实施例3制备细小氧化物弥散钢当钢液脱氧后，在VD精炼结束后向钢液喷入成品粉剂，输送气体为Ar、C02两者的混合气体，输送气压控制在0.012.0MPa，粉剂喂入量在0.31.5kg/t，粉剂输送速率在0.013.5kg/s搬出；将钢包运到RH工位精炼，当取样分析钢液氧含量在0.0001~0.008%时，将球芯主要为有益氧化物、膨胀剂的复合球体在RH精炼过程中加入钢液，加入位置为下料管对侧的下降管处，球体加入后循环15min后立即搬出浇注，连铸采用全程保护浇注。所述粉剂的配制，首先按配方配比取Ca070kg、Al20315kg、Si023kg、MgO2kg、CaF210kg制备低熔点预熔渣粉方法同实施例1;取粒径为1nm3.5mm制备好的低熔点预熔渣粉45kg、碳酸钙与碳酸镁的混合物30kg、氧化钙与氧化镁的混合物10kg、膨润土10kg、水玻璃5kg的粉剂放入立式混合中混料28h;再在烘干设备上进行烘干处理，烘干温度为8020(TC，时间为824h即为成品粉剂。冷却至室温装入超薄高强度聚乙烯塑料袋中，防潮密封包装1000kg/袋，包装要确保密封良好，防止潮湿，并在20天内使用。所述复合球体的配制，其外壳按含15%的普通水泥与氧化#§和氧化镁的混合物混合制备；球芯按配方配比取Zr0299kg;碳酸镁1kg，其它同实施例1，不再螯述。实施例4制备细小氧化物弥散钢在LF、RH或CAS-OB精炼后期合金化结束后，将制备好的复合球丸通过射丸工艺加入到钢液中，同时采用氩气作为载体，气压控制在0.11.0MPa，射入量为0.55kg/t，搬出；将钢包运到RH工位精炼，当取样分析钢液氧含量在0.0001~0.008%时，将球芯主要为有益氧化物、膨胀剂的复合球体在RH精炼过程中加入钢液，加入位置为下料管对侧的下降管处，复合球体加入后循环15min后立即搬出浇注，连铸用全程保护浇注。所述复合球体的配制，其外壳按含5%的粘土与氧化钙和氧化镁的混合物混合制备；第一种球芯为按配方配比取氮化硼80kg、按2:1取碳酸转与碳酸镁的混合物15kg、粘土4kg、水玻璃lkg;第二种球芯为按配方配比先取Ca050kg、Al2O340kg、Si025kg、Mg05kg制备低熔点预熔渣粉，其制备方法同实施例1，取制备好的低熔点预熔渣粉60kg、氟化钙10kg、碳酸钙20kg、粘土10kg;按上述配比将两种球芯所需的原料分别进行破碎碾压、气流微粉磨研磨，达到粒径为lnm1.5mm,将上述两种球芯粉料分别放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为13h;将上述两种混合后的原料在烘干设备中分别进行烘干处理，烘干温度为80~110°C，时间为26h;将上述烘干处理后的两种原料采用挤压方法分别在压球机上制球芯，第一种球芯大小通过筛分进行控制确定，得到其球芯的直径为1540mm;第二种球芯大小通过筛分进行控制确定，得到球芯的直径为0.0515mm。按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化钙、氧化镁的活度^200ml，混料时间为13h。将已制好的第二种球芯与上述外壳原料通过滚动方法在圆盘造粒机上进行复合制丸，通过筛分对球丸大小进行控制确定，制好的复合球丸尺寸为0.2520miri，再将已制好的第一种球芯与上述外壳原料通过滚动方法在圆盘造粒机上进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的复合球体尺寸为2080mm，最后将复合球丸在6010(TC烘干，复合球体在6012(TC烘干，烘干时间1018h，冷却至室温将它们分别进行包装1030kg/袋，并在20天内使用。实施例5制备细小氧化物弥散钢在CAS-OB合金化处理后喂入上述包芯线，喂线过程停止吹氩搅拌，喂线速度在200350m/min,喂入量在100800m/t。喂线后静止0.510min，再进行吹氩轻处理，氩气的流量为50280Nl/min,吹氩时间在0.510min搬出，将钢包运到RH工位精炼。当取样分析钢液氧含量在0.0001-0.008%时，将球芯主要为有益氧化物、膨胀剂的复合球体加入钢液，加入位置为下料管对侧的下降管处，复合球体加入后循环14min后立即搬出浇注，连铸采用全程保护浇注。所述包芯线的配制，首先按配方配比取CaO50kg、Al2O330kg、CaF220kg,制备低熔点预熔渣粉的方法同实施例1;取粒径为1nm3.5mm制备好的低熔点预熔渣粉3kg、氟化钙2kg、碳酸钙10kg、氧化镁85kg与实施例1相同方法制成品粉剂；再以厚度为2mm的低碳钢带材作为包芯线的外皮，线芯为经过烘干的上述成品粉剂在制线机上，用实施例1相同方法制包芯线，包装成1000m/巻，其截面为方形，在20天内使用。所述复合球体的配制，其外壳按含8%的粘土与氧化钙混合制备；球芯按配方配比取氮化硼65kg;碳酸钙25kg;普通水泥2kg，膨润土8kg，其它同实施例1，不再螯述。实施例6制备细小氧化物弥散钢在RH精炼处理脱氧合金化后期加入球芯主要为低熔点预熔渣粉剂、膨胀剂的复合球体，RH的真空度在66.7500Pa。加入位置为下料管对侧的下降管处，复合球体加入后循环时间在115min，当取样分析钢液氧含量在0.0001~0.008%时，将球芯主要为有益氧化物和膨胀剂的复合球体加入钢液，加入位置为下料管对侧的下降管处，复合球体加入后循环l3min后立即搬出浇注，连铸采用全程保护浇注。所述复合球体的配制，其外壳按含20%的粘土与氧化镁混合制备；第一种球芯按配方配比取稀土氧化物70kg、按l:1取碳酸钙和碳酸镁混合物20kg、粘土7kg、水玻璃3kg;第二种球芯按配方配比先取Ca025kg、Al20345kg、Si028kg、Mg08kg、CaF214kg制备低熔点预熔渣粉，其制备方法同实施例1,取粒径为1nm3.5mm制备好的低熔点预熔渣粉20kg、氟化钙5kg、碳酸镁35kg、氧化钙30kg、膨润土10kg;按上述配比将两种球芯所需的原料分别进行破碎碾压、气流微粉磨研磨，达到粒径为1nm3.5mm，将上述两种球芯粉料分别放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为13h;再将上述混合后的两种原料分别在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为100~140°C，时间为24h;将上述烘干处理后的两种原料采用挤压方法在压球机上分别制球芯，球芯大小的控制通过筛分进行确定，得到两种球芯的直径为1540mm;按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化钙、氧化镁的活度》200ml，混料时间为13h。将已制好的两种球芯分别与上述外壳原料通过滚动方法在圆盘造球机上分别进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的两种复合球体尺寸为2080mm，最后将两种复合球体分别在9016(TC烘干，烘干时间1015h，冷却至室温将它们分别包装10kg30kg/袋，并在20天内使用。实施例7制备细小氧化物弥散钢当钢液脱氧后，在VD精炼开始前向钢液喷入粉剂，输送气体为C02，输送气压控制在0.012.0MPa，喂入量在0.31.5kg/t，粉剂输送速率在0.013.5kg/s搬出，将钢包运到RH工位精炼；当取样分析钢液氧含量在0.0001~0.008%时，将球芯主要为有益氧化物、膨胀剂的复合球体加入钢液，加入位置为下料管对侧的下降管处，球体加入后循环15min后立即搬出浇注，连铸采用全程保护浇注。所述粉剂的配制，首先按配方配比取Ca065kg、Al20315kg、Si028kg、CaF212kg，制备低熔点预熔渣粉的方法同实施例1;取粒径为lnm3.5mm制备好的低熔点预熔渣粉1kg、碳酸钙1kg、氧化镁98kg放入立式混合中混料28h;再在烘干设备上进行烘干处理，烘干温度为80~200°C，时间为820h即为成品粉剂。冷却至室温装入超薄高强度聚乙烯塑料袋中，防潮密封包装500kg/袋，包装要确保密封良好，防止潮湿，并在20天内使用。所述复合球体的配制，同实施例l，不再螯述。为了更好的说明采用本发明制备细小氧化物弥散钢工艺方法的效果，进行了下述对比试验发明例生产的品种碳含量为0.0030%。将转炉出钢碳含量控制在0.030.04%。调节RH下降管与下料管的位置，使之处于下料管的异侧。钢水运到RH工位后，测温取样，冶炼过程钢水实际温度高于需要的温度510°C,调节成份，当合金化结束后，并且当真空室真空度在80350Pa时，从合金料仓投入实施例6中含第二种球芯的复合球体，加入后循环115min，喂入量在0.31.5kg/t，喂入速度在0.012.0kg/s。当取样分析钢液氧含量在0.0001~0.008%时，将实施例6中含第一种球芯的复合球体在RH精炼过程中加入钢液，加入位置为下料管对侧的下降管处，加入量为0.53.5kg/t,单次加入量在50~130kg,两次加入间隔在0.15min，球体加入后至少循环110min，搬出、上机浇铸，连铸采用全程保护浇注。比较例生产的品种碳含量为0.0030%,将转炉出钢碳含量控制在0.030.04%。100吨钢水运到RH工位后，抽真空、测温取样、调节成份，净循环、搬出、上机浇铸，连铸采用全程保护浇注。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>权利要求1、制备细小氧化物弥散钢的工艺方法，其特征在于包括以下步骤(i)脱氧产物的去除当钢液脱氧后，通过喷粉、喂线、射丸或球体直接喂入的方法，在LF、RH、VD或CAS-OB向钢液喂入粉剂、包芯线、复合球丸或复合球体；(ii)弥散氧化物的生成当钢液氧含量在0.0001％～0.008％时，将球芯主要为有益氧化物、膨胀剂的复合球体在RH精炼过程中加入钢液。2、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤i所述的在LF、RH、VD或CAS-OB工位向钢液喂入所述的粉剂、包芯线、复合球丸或复合球体(1)粉剂在LF、RH、VD或CAS-OB精炼结束后或VD精炼开始前喷入钢液，输送气体为Ar、C02中任意一种或二者的混合气体，输送气压控制在0.012.0MPa，粉剂喂入量在0.31.5kg/t，粉剂输送速率在0.013.5kg/s。(2)包芯线在LF、RH、VD或CAS-OB精炼后期合金化结束后喂入，喂线过程停止吹氩搅拌，喂线速度在180350m/min，喂入量在50800m/t，喂线后静止0.510min，再进行吹氩轻处理，氩气的流量为50280Nl/min，弱吹氩时间为0.55min。(3)复合球丸在LF、RH或CAS-OB精炼后期进行射丸，采用Ar、C02中任意一种或二者的混合气体作为载体，气压控制在0.11.0MPa。射入量为0.55kg/t，喂入速度在0.13.0kg/s。(4)复合球体在RH精炼处理后期加入，RH的真空度在66.7500Pa。加入位置为下料管对侧的下降管处，加入后循环115min，喂入量在0.31.5kg/t，喂入速度在0.012.0kg/s。3、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤ii所述的复合球体的加入量为0.53.5kg/t，单次加入量在50~130kg，加入速度为0.11.5kg/s。4、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于所述的粉剂由下述原料按重量百分比制备而成低熔点预熔渣粉剂170%碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物160%氧化转或氧化镁或氧化转与氧化镁的混合物1098%氟化钙040o/。粘结剂020%5、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于所述的粉剂由下述原料按重量百分比制备而成低熔点预熔渣粉剂1050。/。碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物1045%氧化钙或氧化镁或氧化钙与氧化镁的混合物3070%氟化钙530%粘结剂15%6、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于所述的包芯线以上述粉料为线芯，以25mm厚的低碳钢带为外皮制备而成。7、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于所述的复合球体是由球芯和外壳构成，所述的外壳主要由氧化钙或氧化镁的一种或两种的混合物构成。8、根据权利要求7所述的工艺方法，其特征在于所述的球芯由下述原料按重量百分比制备而成有益氧化物膨胀剂粘结剂0.199%170%030%9、根据权利要求7所述的工艺方法，其特征在于所述的球芯由下述原料按重量百分比制备而成有益氧化物3080%膨胀剂855%粘结剂515%10、根据权利要求7所述的工艺方法，其特征在于所^^的球芯由下述原料按重量百分比制备而成低熔点预熔渣粉剂170%膨胀剂160%氟化妈040%粘结剂020%11、根据权利要求7所述的工艺方法，其特征在于所述的球芯由下述原料按重量百分比制备而成低熔点预熔渣粉剂1050%膨胀剂1045%氟化钙530%粘结剂515%12、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤i所述的复合球丸、复合球体的球芯主要为低熔点预熔渣粉剂、膨胀剂。13、根据权利要求7所述的工艺方法，其特征在于所述的外壳还包括020%的粘结剂。14、根据权利要求8或9所述的工艺方法，其特征在于所述的有益氧化物为CaO、Ti203、Zr02和稀土氧化物中的任意一种。15、根据权利要求14所述的工艺方法，其特征在于所述的稀土氧化物为含Ce、Nd、La、Gd、Sm氧化物中的任意一种。16、根据权利要求8、9、10、11或12所述的工艺方法，其特征在于所述的膨胀剂由碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物构成。17、根据权利要求4、5、10、11或12所述的工艺方法，其特征在于所述的低熔点预熔渣粉剂由如下原料按重量百分比经制备而成CaO1070%，A12031550%，Si02010°/。，MgO010%，CaF2030%，其熔点在1100。C1550。C。18、根据权利要求4、5、8、9、10、11或13所述的工艺方法，其特征在于所述的粘结剂为粘土、普通水泥、膨润土、水玻璃中任意一种或两种以上的混合物。19、根据权利要求4、5、8、9、lO或ll所述的工艺方法，其特征是所述原料的粒度在lnm3.5mm，其中氧化钙、氧化镁的活度》200ml。全文摘要本发明涉及一种炼钢的炉外精炼技术，特别涉及一种制备细小氧化物弥散钢的工艺方法。包括以下步骤(i)脱氧产物的去除当钢液脱氧后，通过喷粉、喂线、射丸或球体直接喂入的方法，在LF、RH、VD或CAS-OB向钢液喂入粉剂、包芯线、复合球丸或复合球体；(ii)弥散氧化物的生成当钢液氧含量在0.0001％～0.008％时，将球芯主要为有益氧化物、膨胀剂的复合球体在RH精炼过程中加入钢液。本发明对钢液中氧化物夹杂的控制更为有效和完全，可以稳定而快速的大量生产氧化物粒径小于1μm的细小氧化物弥散钢，从而极大的提高钢材质量降低冶炼成本，本发明工艺简单、易于操作，适用于现代化大规模钢铁生产工艺中。文档编号C21C7/00GK101319258SQ200810012279公开日2008年12月10日申请日期2008年7月11日优先权日2008年7月11日发明者任子平,刘万山,唐复平,群孙,孟劲松,军张,张晓军,镇李,李德刚,红栗,王仁贵,王文仲,王晓峰,陈本文申请人:鞍钢股份有限公司