一种板坯连铸滞坯处理方法
【专利摘要】本发明提供了一种板坯连铸滞坯处理方法，所述方法包括一旦形成滞坯，首先检查确认形成滞坯的原因，决定采用何种二冷水及二冷气控制方法，再针对滞坯形成原因，选择合适的滞坯处理方法，本发明的板坯连铸滞坯处理方法能够根据实际情况快速处理滞坯，以缩短事故处理时间，并且及时检查铸机设备的缺陷，以降低事故带来的损失并且避免造成批量铸坯质量事故。
【专利说明】一种板坯连铸滞坯处理方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及连续铸造【技术领域】，尤其涉及一种板坯连铸滞坯处理方法。
【背景技术】
[0002]目前国内外大多数板坯连铸机主要设备包括:结晶器、0#段、扇形段(1-13段)。一般扇形段1-7段都是弧形段，8-13段都是水平段。板坯连铸机生产线随着产量和作业率的提高，在实际生产过程中不可避免会出现“滞坯”问题，困扰正常生产。
[0003]板坯连铸一旦形成滞坯，必须采用合适的处理方法，及时将铸坯拉出或吊出铸机流道，以减轻滞坯对设备的损伤。如果滞坯处理方法不当，会产生许多危害。如果处理时间过长，则严重影响铸机作业率。如果滞坯处理不当，则严重损伤铸机设备系统，为保证铸坯质量控制，必须花费较长时间进行大量设备更换，从而造成严重的设备损失。如果在滞坯事故处理后，没有及时检查到铸机设备缺陷，那么在后续生产过程中将造成批量铸坯事故。
【发明内容】
[0004]本发明提供了一种板坯连铸滞坯处理方法，以在发生连铸生产事故时及时地解决滞坯事故，提高铸机作业率，本发明的板坯连铸滞坯处理方法处理时间控制在200min以内，并且不损伤扇形段。
[0005]本发明的目的在于对板坯连铸生产过程中形成滞坯后的二冷水及二冷气进行控制，确保结晶器及0#段的铸坯完全凝固且不造成铸坯严重过冷，为滞坯的处理提供前提条件，然后根据不同原因形成的滞坯采取合适的处理方法，缩短滞坯事故处理时间，降低滞坯事故处理对连铸机设备的损伤，达到降低滞坯事故带来的损失。
[0006]根据本发明的一方面，提供了一种板坯连铸滞坯处理方法，所述方法包括:Ca)漏钢、溢钢等类似的原因形成的滞坯处理，对结晶器及0#段按一定拉速进行二冷水配水，控制冷却时间，扇形段停止配二冷水及二冷气；提升扇形段框架，将铸坯拉出或吊出；(b)扇形段变形、铸坯过冷、辊间有异物等类似的原因形成的滞坯处理，停机，按一定拉速进行二冷水配水，控制冷却时间；提升压下传动辊或扇形段框架，将铸造坯拉出或吊出；(c)扇形段铸坯鼓肚等类似的原因形成的滞坯处理，停机，按一定拉速进行二冷水配水，控制冷却时间；提升扇形段框架，将铸造坯拉出或吊出。
[0007]在漏钢、溢钢等类似的原因形成的滞坯处理情况下，结晶器及0#段按0.6m/min拉速进行二冷配水，配水时间按10-20min控制，1-13段扇形段停止配二冷水及二冷气。
[0008]在扇形段变形、铸坯过冷、辊间有异物等类似的原因形成的滞坯处理的情况下，按
0.5m/min拉速进行二冷水配水,冷却时间按10_15min控制。
[0009]在扇形段铸坯鼓肚等类似的原因形成的滞坯处理的情况下，按0.5m/min拉速进行二冷水配水，冷却时间按10-15min控制。
[0010]若形成滞坯的铸坯需要分割时，二冷水及二冷气100%打开，冷却时间按10-15min控制。[0011]对于漏钢、溢钢等类似的原因形成滞坯，提升扇形段框架，在0#段与1#段之间分割铸坯，0#段及结晶器带铸坯吊出，1#段及1#段以后的铸坯拉出。
[0012]对于扇形段变形、铸坯过冷、辊间有异物等类似的原因形成的滞坯，提升压下传动辊后拉坯或提升压下扇形段框架后拉坯。
[0013]对于扇形段铸坯鼓肚等类似的原因形成的滞坯，提升扇形段框架后拉坯。
[0014]当铸坯拉不动时，先停机，提升压下传动辊，或同时提升压下扇形段框架，拉动铸还后拉还速度按1.7m/min-2.0m/min控制。
[0015]对所述漏钢、溢钢造成的滞坯的处理包括在弧形段与水平段分界点位置将铸坯分割开，将铸造坯拉出或吊出。
[0016]所述板坯连铸滞坯的处理方法还包括；水平段尾部带有弧形铸坯时，弧形铸坯按
0.3m/min-0.5m/min控制倒送铸坯速度，铸坯倒送出1#段Im以上时，吊出铸坯。
【具体实施方式】
[0017]通过对滞坯形成原因进行分析，总的来说，滞坯形成原因有以下几点:
[0018]1、铸机发生漏钢或溢钢事故时，处理冷钢时间过长，无法正常拉出铸坯而形成滞坯。
[0019]2、铸机扇形段变形、铸坯过冷、辊间积渣或掉入异物无法正常拉出铸坯而形成铸坯。
[0020]3、扇形段液压系统失压引起铸坯鼓肚无法正常拉出铸坯而形成滞坯。
[0021]然而，本发明不限于此，可以在不脱离本发明构思的范围下，将滞坯的其它形成原因根据上述三种大类原因进行归类，并进行后续处理。
[0022]板坯连铸一旦形成滞坯，必须采取合适的处理方法，及时将铸坯拉出或吊出铸机流道，以减轻滞坯对设备的损伤。若滞坯处理方法不当，其主要危害包括以下几点:
[0023]1、处理时间过长，严重影响铸机作业率。
[0024]2、严重损伤铸机设备系统，特别是结晶器铜板及扇形段辊子损伤，为保证铸坯质量控制，必须花费较长时间进行大量设备更换，从而造成严重的设备损失，同时降低铸机作业率。
[0025]3、若滞坯事故处理后未及时检查到铸机设备缺陷，后序生产过程中将造成批量铸坯质量事故。
[0026]下面将结合通过对板坯连铸生产过程的分析而得出的原因，详细地描述对滞坯的分类处理步骤。
[0027]在滞坯形成后，对二冷水、二冷气进行控制，为滞坯事故处理提供较好的前提条件，具体控制方法包括:⑴漏钢、溢钢等形成的滞坯，结晶器及0#段按0.6m/min的拉坯速度进行二冷配水，为了保证铸坯尾部钢水完全凝固，配水时间按10-20min控制，同时，防止1-13段扇形段的铸坯过冷，对1-13段扇形段停止配二冷水及二冷气。⑵扇形段变形、铸坯过冷、辊间有异物等导致的滞坯，在对滞坯进行处理时，为了降低扇形段内铸坯温度，避免高温铸还对设备的损伤，二冷水按0.5m/min拉速配水,冷却时间按10_15min控制。(3)扇形段铸坯鼓肚等类似的原因形成的滞坯，首先停机，二冷水按0.5m/min配水，冷却时间按10-15min控制；提升扇形段框架，用拉矫机将铸造坯拉出或用吊车吊出。[0028]此外，如果在上述的三大类的滞坯的成因的情况下，如果形成滞坯的铸坯需要分割时，为了尽快降低扇形段铸坯温度，则将二冷水及二冷气100%打开，冷却时间按10-15min控制，由于铸坯分切割时间长，因此为了避免铸坯分割期间高温铸坯对设备的损伤，将二冷水及二冷气100%打开，并相应控制冷却时间。
[0029]另外，在对板坯进行处理前，检查确认扇形段是否有断辊、轴承座翻倒、积渣、残钢异物等阻碍拉坯，以确定采取合理的滞坯处理方法。这样的检查有利于及时检查到铸机设备缺陷，因而避免在后序生产过程中造成批量的铸坯质量事故。
[0030]下面结合具体的示例实施例对滞坯进行处理的具体处理方式进行详细描述。对滞坯进行处理的具体处理方式包括:
[0031]⑴漏钢、溢钢等造成滞坯的处理方式。形成滞坯后，如果不需要对滞坯进行切割，则对结晶器及0#段按0.6m/min拉速进行二冷配水，配水时间按10_20min控制，扇形段停止配二冷水及二冷气，然后用拉矫机将滞坯拉出。如果滞坯需要进行切割，将二冷水及二冷气100%打开，冷却时间按10-15min控制，提升1#段框架，在确保不损伤1#段辊子的前提下从0#段与1#段之间用火焰事故枪分割铸坯，铸坯切断后，0#段及以上铸坯用吊车吊出，1#段及以后铸坯采用启动拉矫机来拉出。如果1#段及以后的铸坯拉不动，立即停机，先提升压下传动辊，再次启动拉矫机，如果仍然拉不动，先提升压下扇形段框架，再次启动拉矫机。拉动后拉还速度按1.7m/min-2.0m/min控制，以便快速将铸还拉出扇形段。如果在滞还形成后因处理时间或设备恢复时间过长，铸坯严重过冷，导致铸坯无法拉出扇形段，则再次将铸坯从6#段与7#段之间分割开，若条件允许，最好从7#段与8#段之间(即弧形段与水平段分界点位置)将铸坯分割开。但是本发明不限于此，可以根据实际生产过程中的需要，对相邻的两扇形段之间对滞坯进行切割，以便于灵活机动地拉出或吊出扇形段。其中，扇形段中的水平段铸坯采用启动拉矫机拉出扇形段，若尾部带有弧形铸坯，下拉铸坯时边拉边提扇形段框架避让弯曲铸坯。弧形铸坯采用倒送从上用吊车吊出，倒送铸坯速度按0.3m/min-0.5m/min控制，铸坯倒送出1#段Im以上时，用钢绳套住铸坯，再用吊车随铸坯倒送点动提升配合吊出铸坯。
[0032]⑵非漏钢、溢钢等形成滞坯的处理方式。与漏钢、溢钢形成滞坯的处理方式不同，这种情况下形成的滞坯一般来说分成两种情况:
[0033]①扇形段变形、铸坯过冷、辊间积渣或掉入异物导致滞坯。对于该情况，先停机，二冷水按0.5m/min配水，冷却时间按10_15min控制，然后转事故拉坯方式提升压下传动辊后拉坯或将提升压下扇形段框架后拉坯，避免强行拉坯导致设备损伤。
[0034]②扇形段液压系统失压引起的铸坯鼓肚导致的滞坯。先停机，二冷水按0.5m/min配水，冷却时间按10-15min控制,然后转事故拉还方式拉还，拉还过程中，在鼓肚点提升扇形段框架进行避让。
[0035]对于非漏钢、溢钢形成的滞坯处理的方式，如果滞坯需要进行切割时，与上述所描述的类似，将二冷水及二冷气100%打开，冷却时间按10-15min控制，然后进行切割并分段拉出或吊出铸机流道。
[0036]以下，将参照具体地示例来描述根据本发明的板坯连铸滞坯处理方法。
[0037]示例1:通过对滞坯的成因进行检查，确定因扇形段辊间积渣导致滞坯，在事故处理过程中，对于该情况，先停机，二冷水按0.5m/min配水，冷却时间按10_15min控制，然后转事故拉坯方式提升压下传动辊后拉坯或将提升压下扇形段框架后拉坯，避免强行拉坯导致设备损伤。事故处理时间控制在了 150min以内，扇形段未受到损伤，事故损失降到了最低。
[0038]示例2:经确认因液位控制故障引起结晶器溢钢导致滞坯，在事故处理过程中，将二冷水及二冷气100%打开，冷却时间按10-15min控制，接下来，提升1#段框架，在确保不损伤1#段辊子的前提下从0#段与1#段之间用火焰事故枪分割铸坯，铸坯切断后，0#段及以上铸坯用吊车吊出，1#段及以后铸坯采用启动拉矫机来拉出。事故处理时间控制在了120min以内，扇形段未受到损伤，事故损失降到了最低。
[0039]示例3:因扇形段开口度变化引起铸坯严重鼓肚导致滞坯，在事故处理过程中，先停机，二冷水按0.5m/min配水,冷却时间按10_15min控制,然后转事故拉还方式拉还,拉还过程中，在鼓肚点提升扇形段框架进行避让，直到滞坯拉出扇形段Im以上时，用钢绳套住滞坯，再用吊车提升吊出滞坯。事故处理时间控制在了 120min以内，扇形段未受到损伤，事故损失降到了最低。
[0040]示例4:1#机漏钢滞坯事故处理过程中，经过检查，需要对滞坯进行切割，二冷水及二冷气100%打开，冷却时间按10-15min控制，随后提升1#段框架，在确保不损伤1#段辊子的前提下从0#段与1#段之间用火焰事故枪分割铸坯，铸坯切断后，0#段及以上铸坯用吊车吊出，1#段及以后铸坯采用启动拉矫机来拉出。然而检查发现1#段及以后的铸坯拉不动，立即停机，先提升压下传动辊，再次启动拉矫机，仍然拉不动，先提升压下扇形段框架，再次启动拉矫机。拉动后拉还速度按1.7m/min-2.0m/min控制，以便快速将铸还拉出扇形段。然而，在本示例中，滞坯形成后因设备恢复时间过长，铸坯严重过冷，导致铸坯无法拉出扇形段，将铸坯从从7#段与8#段之间将铸坯分割开。随后水平段的滞坯用拉矫机拉出，弧形段的滞坯用吊车吊出。事故处理时间控制在了 200min以内，扇形段未受到损伤，事故损失降到了最低。
[0041]综上，根据本发明的示例性示例的板坯连铸滞坯处理方法，事故处理时间控制在120-200min内，并且避免了设备损失，同时提高了铸机作业率。由于滞坯事故处理时及时地检查到铸机设备缺陷，因此在后序生产过程中避免批量铸坯质量事故。
[0042]尽管已经示出了本发明的实施例，但是在不脱离本发明范围的情况下，可以对实施例进行各种修改。本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
【权利要求】
1.一种板还连铸滞还处理方法,所述方法包括: Ca)漏钢、溢钢形成的滞坯处理，对结晶器及0#段按一定拉速进行二冷水配水，控制冷却时间，扇形段停止配二冷水及二冷气；提升扇形段框架，将铸造坯拉出或吊出； (b)扇形段变形、铸坯过冷、辊间有异物形成的滞坯处理，停机，按一定拉速进行二冷水配水，控制冷却时间；提升压下传动辊或扇形段框架，将铸造坯拉出或吊出； (C)扇形段铸坯鼓肚形成的滞坯处理，停机，按一定拉速进行二冷水配水，控制冷却时间；提升扇形段框架，将铸造坯拉出或吊出。
2.如权利要求1所述的板坯连铸滞坯处理方法，其中: 在漏钢、溢钢形成的滞坯处理的情况下，结晶器及0#段按0.6m/min拉速进行二冷配水，配水时间按10-20min控制，扇形段停止配二冷水及二冷气； 在扇形段变形、铸还过冷、棍间有异物形成的滞还处理的情况下，按0.5m/min拉速进行二冷配水，冷却时间按10_15min控制； 在扇形段铸坯鼓肚形成的滞坯处理的情况下，按0.5m/min拉速进行二冷配水，冷却时间按10_15min控制。
3.如权利要求1所述的板还连铸滞还处理方法，其中，若形成滞还的铸还需要分割时，二冷水及二冷气100%打开，冷却时间按10-15min控制。
4.如权利要求2或3所述的板坯连铸滞坯的处理方法，其中: 对于漏钢、溢钢形成滞坯，提升扇形段框架，在0#段与1#段之间分割铸坯，0#段及结晶器带铸坯吊出，1#段及1#段以后的铸坯拉出； 对于扇形段变形、铸坯过冷、辊间有异物形成的滞坯，提升压下传动辊后拉坯或提升压下扇形段框架后拉坯； 对于扇形段铸坯鼓肚形成的滞坯，提升扇形段框架后拉坯。
5.如权利要求4所述的板坯连铸滞坯的处理方法，其中，当铸坯拉不动时，先停机，提升压下传动棍，或同时提升压下扇形段框架，拉动铸还后拉还速度按1.7m/min-2.0m/min控制。
6.如权利要求4所述的板坯连铸滞坯的处理方法，其中，对所述漏钢、溢钢造成的滞坯的处理包括在弧形段与水平段分界点位置将铸坯分割开，将铸坯拉出或吊出。
7.如权利要求4所述的板坯连铸滞坯的处理方法，其中包括，水平段尾部带有弧形铸坯时，弧形铸坯按0.3m/min-0.5m/min控制倒送铸坯速度，铸坯倒送出1#段Im以上时，吊出铸还。
【文档编号】B22D11/22GK103464712SQ201310466871
【公开日】2013年12月25日 申请日期:2013年10月9日 优先权日:2013年10月9日
【发明者】周明佳, 谯文, 何天科, 张均祥 申请人:攀钢集团攀枝花钢钒有限公司