一种在线热轧退火炉前压辊装置的制作方法

本实用新型涉及热轧退火炉前压辊装置技术领域，特涉及一种在线热轧退火炉前压辊装置。

背景技术：

当前热轧带钢生产线上，由于轧制的带钢的厚度范围比较广，在钢板经过辊道输送到退火炉加热为后续深加工做准备时，尤其对于薄规格的带钢，由于自重不足，造成带钢与传动辊道和刷辊的接触面积很小，在往退火炉传输的过程中会出现带钢无法前行的问题，而且由于辊道较宽，设备较多，如果采用人工干预的方式协助带钢运行，不仅增加了工人的劳动强度，还存在比较大的安全隐患。

技术实现要素：

针对背景技术的不足，本实用新型提供了一种在线热轧退火炉前压辊装置。本实用新型包括压辊、摆动支架、气缸、悬挂梁、热轧带钢、刷辊、运输辊道，压辊、摆动支架、悬挂梁、运输辊道为碳钢焊接制作而成，摆动支架、气缸固定安装在悬挂梁上，本实用新型装置压辊的工作和打开位置通过气缸活塞杆推动摆动支架来实现。为了避免退火炉的温度及带钢对压辊的损伤，压辊采用钢辊，而且本装置关键位置采用螺栓连接，安装和维护方便快捷，而且操作方便安全，减少了工人的劳动强度，保障了工人的劳动安全。

本实用新型的技术方案是：一种在线热轧退火炉前压辊装置，包括压辊、摆动支架、气缸、悬挂梁、第一活动连接、第二活动连接、刷辊、运输辊道，压辊、摆动支架、悬挂梁、运输辊道为碳钢焊接制作而成，摆动支架、气缸固定安装在悬挂梁上，刷辊、运输辊道设置在生产线上，其特征在于：所述的压辊、摆动支架、气缸和悬挂梁组成一套推动装置；所述的推动装置通过挂杆悬吊在刷辊和运输辊道的上方；所述的压辊通过螺栓固定在摆动支架下方，所述的摆动支架一端通过第二活动连接与悬挂梁连接，摆动支架的另一端与气缸的活塞杆相连，气缸通过第一活动连接与悬挂梁连接。

根据如上所述的在线热轧退火炉前压辊装置，其特征在于：所述的第一活动连接、第二活动连接为活动螺栓连接。

根据如上所述的在线热轧退火炉前压辊装置，其特征在于：所述的刷辊和运输辊道的上方设置2套压辊、摆动支架、气缸和悬挂梁。

本实用新型的有益效果是：在线热轧退火炉前压辊装置对于减少操作人员的劳动强度，降低安全隐患，提高生产线效率有十分重要的作用。

附图说明

图1为本实用新型在线热轧退火炉前压辊装置主视图(压辊打开位置)；

图2为本实用新型在线热轧退火炉前压辊装置主视图(压辊工作位置)。

具体实施方式

附图中的标记：1—压辊、2-摆动支架、3-气缸、4-悬挂梁、41-第一活动连接、42-第二活动连接、5-热轧带钢、6-刷辊、7-运输辊道。

以下结合附图对本实用新型的技术方案作进一步的详细描述。

如附图1、图2所示，本实用新型在线热轧退火炉前压辊装置，包括压辊1、摆动支架2、气缸3、悬挂梁4、刷辊6、运输辊道7，压辊1、摆动支架2、悬挂梁4、运输辊道7为碳钢焊接制作而成，摆动支架2、气缸3固定安装在悬挂梁4上。本实用新型的刷辊6、运输辊道7设置在生产线上，用于运输热轧带钢5，压辊1、摆动支架2、气缸3和悬挂梁4组成一套推动装置，推动装置通过挂杆悬吊在刷辊6和运输辊道7的上方，用于辅助热轧带钢5前行。

如附图1所示，本实用新型的压辊1为为钢辊，通过轴承座及螺栓固定在摆动支架2下方。摆动支架2为碳钢焊接结构，摆动支架2一端通过第二活动连接42与悬挂梁4连接，摆动支架2的另一端与气缸3的活塞杆相连，气缸3通过第一活动连接41与悬挂梁4连接。

如附图1所示，本实用新型的气缸3通过电磁阀的得电与失电来控制活塞杆的伸出与缩回，从而带动摆动支架2及压辊1上下运动。

本实用新型的第一活动连接41、第二活动连接42可以采用活动螺栓连接，便于系统的维修。

本实用新型集成了机械及电气元件与一体，施工安装简单，而且关键部位采用螺栓连接，操作维护方便快捷，从而减少了劳动强度，提高了工作效率，并且降低了安全隐患。

本实用新型工作过程是：当生产线运行时，气缸3的活塞杆伸出，推动摆动支架2绕第二活动连接42旋转，从而带动压辊1运行至工作位置，进而通过压辊1对热轧带钢5施加一定的压力，助推热轧带钢5前行；如图2所示。当生产线停机时，气缸3的活塞杆退回，将摆动支架2及压辊缩回至停止位，如图1所示。

本实用新型可根据实际情况在刷辊6和运输辊道7的上方设置多套推动装置，如两套推动装置，每套推动装置包括压辊1、摆动支架2、气缸3和悬挂梁4，使多个压辊1同时均匀的对热轧带钢5施加压力。

本实用新型的热轧带钢5可在压辊1的助推下自动前行，解决了热轧带钢5无法前行的问题，且压辊1为钢辊，可避免退火炉的温度及热轧带钢5对压辊1的损伤，而且本装置关键位置采用螺栓连接，安装和维护方便快捷，而且操作方便安全，减少了工人的劳动强度，保障了工人的劳动安全。