本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其公开了一种手机壳复合压铸模具。
背景技术：
复合压铸工艺因为具备节约成本、减少CNC的加工量、缩短加工周期等诸多优点广泛应用在手机壳制造领域，手机壳复合压铸工艺主要是先单独成型手机壳的金属外框，再将金属外框放置在复合压铸模具中，从而将手机壳的板体成型在金属外框上得到完整的手机壳。
现有复合压铸模具的进浇孔直接搭接在金属外框上进行浇注，浇注时高温金属溶液与金属外框的接触面积大，高温金属溶液使得金属外观内部的分子分解，导致金属外框内应力急剧变大，后续CNC加工时金属外框会因内应力的释放而易出现反弹导致尺寸不稳定，且在后序阳极氧化处理时金属外框极易出现阳极纹路，导致金属壳的不良率非常高。
技术实现要素：
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种手机壳复合压铸模具，有效降低后续阳极氧化处理时金属外壳产生阳极纹。
为实现上述目的，本实用新型的一种手机壳复合压铸模具，包括上模仁及与上模仁配合的下模仁，上模仁与下模仁之间设有用于成型手机壳的模腔，下模仁设有位于模腔内的环形槽，还包括装设于上模仁与下模仁之间的进料滑块及排渣滑块，进料滑块、排渣滑块均突伸入模腔内，进料滑块、排渣滑块均用于遮盖环形槽，上模仁与进料滑块之间设有与模腔连通的进浇孔，上模仁与排渣滑块之间设有与模腔连通的排渣孔。
优选地，所述上模仁或进料滑块装设有进料镶件，进料镶件设有与进浇孔连通的浇注孔。
优选地，所述进浇孔的数量为多个，多个进浇孔分别与浇注孔连通。
优选地，所述进料滑块、排渣滑块分别位于模腔的两侧。
优选地，所述下模仁设有彼此间隔的多个顶出孔，顶出孔与环形槽连通。
优选地，所述进浇孔靠近模腔一端的宽度大于进浇孔远离模腔一端的宽度。
优选地，所述进料滑块、排渣滑块靠近模腔一端之间的距离小于进料滑块、排渣滑块远离模腔一端之间的距离。
本实用新型的有益效果：实际使用时，将预先成型完成的手机壳金属外框放置在下模仁的环槽内，然后将进料滑块、排渣滑块安装到下模仁上的预定位置，此时进料滑块、排渣滑块均遮盖金属外框的上端，然后将上模仁安装在下模仁上完成合模；压铸时高温金属溶液经上模仁与进料滑块之间的进浇孔进入模腔内，排渣而出的高温金属溶液经上模仁与排渣滑板之间的排渣孔排出，高温金属溶液仅接触金属外框内侧的一部分，大大减少对金属外框内部分子的分解，有效降低后续CNC加工时金属外框内应力反弹及阳极氧化处理时产生阳极纹。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的分解结构示意图；
图3为本实用新型的上模仁的立体结构示意图；
图4为本实用新型的上模仁另一视角的立体结构示意图；
图5为本实用新型的下模仁的俯视图。
附图标记包括：
11—上模仁 12—下模仁 13—模腔
14—环形槽 15—进料滑块 16—排渣滑块
17—进浇孔 18—排渣孔 19—进料镶件
21—浇注孔 22—顶出孔。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
请参阅图1至图5，本实用新型的一种手机壳复合压铸模具，包括上模仁11及与上模仁11配合的下模仁12，上模仁11与下模仁12之间设有用于成型手机壳的模腔13，下模仁12设有位于模腔13内的环形槽14，环形槽14与模腔13连通，环形槽14自模腔13的底壁凹设而成，还包括装设在上模仁11与下模仁12之间的进料滑块15及排渣滑块16，进料滑块15、排渣滑块16均突伸入模腔13内，进料滑块15、排渣滑块16均用于遮盖环形槽14，上模仁11与进料滑块15之间设有与模腔13连通的进浇孔17，上模仁11与排渣滑块16之间设有与模腔13连通的排渣孔18。
实际使用时，将预先成型完成的手机壳金属外框放置在下模仁12的环槽内，然后将进料滑块15、排渣滑块16安装到下模仁12上的预定位置，此时进料滑块15、排渣滑块16均遮盖金属外框的上端，然后将上模仁11安装在下模仁12上完成合模；压铸时高温金属溶液经上模仁11与进料滑块15之间的进浇孔17进入模腔13内，排渣而出的高温金属溶液经上模仁11与排渣滑板之间的排渣孔18排出，由于进料滑块15、排渣滑块16遮盖金属外框的上端，高温金属溶液仅接触金属外框内侧的一部分，大大减小高温金属溶液与金属外框的接触面积，从而大大减少对金属外框内部分子的分解，有效降低后续CNC加工时金属外框内应力反弹导致尺寸不稳定及阳极氧化处理时产生阳极纹。
请参阅图2至图4，所述上模仁11上或进料滑块15上装设有进料镶件19，进料镶件19设有与进浇孔17连通的浇注孔21，浇注孔21贯穿进料镶件19，实际使用时，外界的高温金属溶液注入浇注孔21内，高温金属溶液流经进浇孔17进入到模腔13内，进而完成金属壳的复合压铸。为了使得上模仁11与 下模仁12可以准确、快速地合模，下模仁12靠近上模仁11的一侧还设置有限位突块，上模仁11靠近下模仁12的一侧设有与限位突块配合的限位凹槽，利用限位突块与限位凹槽的配合实现上模仁11与下模仁12的快速对位。
本实施例中，所述进浇孔17的数量为多个，多个进浇孔17分别与浇注孔21连通，通过增加进浇孔17的数量，使得外界的高温金属溶液可以尽可能快速地注满模腔13，辅助提升金属壳的复合压铸生产效率；相较于仅有一个进浇孔17，缩短高温金属溶液充满模腔所用的时间，确保前后进入模腔13内的高温金属溶液的温度差别较小，辅助提升金属壳复合压铸的良品率。
本实施例中，所述进料滑块15、排渣滑块16分别位于模腔13的左右两侧，确保模腔13内的高温金属溶液更容易进行排渣，提升金属壳的复合压铸质量。
请参阅图1至图5，所述下模仁12设置有彼此间隔的多个顶出孔22，顶出孔22沿上下方向贯穿下模仁12，顶出孔22与环形槽14连通。当金属壳复合压铸完成后，将上模仁11向上移动与下模仁12分离，然后将进料滑块15、排渣滑块16分别移开与下模仁12分离，之后利用外部的顶针经顶出孔22将复合压铸成型后的金属壳从下模仁12的模腔13内顶出。顶出孔22与环形槽14连通，使得外界的顶针直接顶持在预先成型完成后的金属外框上，避免外界的顶针顶持金属壳的板体而损坏金属壳。
请参阅图1和图2，本实施例中，所述进浇孔17靠近模腔13一端的宽度大于进浇孔17远离模腔13一端的宽度，当高温金属溶液进入模腔13内时，降低高温金属溶液的流速，使得高温金属溶液可以充分填满模腔13，提升金属壳的复合压铸质量。当然，排渣孔18靠近模腔13一端的宽度同样可以大于排渣孔18远离模腔13一端的宽度。
所述进料滑块15、排渣滑块16靠近模腔13一端之间的距离小于进料滑块15、排渣滑块16远离模腔13一端之间的距离，即进料滑块15与排渣滑块16大致呈V型，使得外界的高温金属溶液更容易注入到模腔13内，同时避免高 温金属溶液过快地从模腔13内排出。
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。