一种压铸机的输送称量装置的制作方法

本实用新型涉及压铸机技术领域，具体涉及一种压铸机的输送称量装置。

背景技术：

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，现有技术将产品从压铸室取出后直接掉落到容器或地面，极易使产品受到冲击而是其薄弱的部件断裂或损坏，影响了产品的良品率，另外传统的压铸机只具有压铸的功能，完成压铸后的工件还需进行重量、数量的统计，现有技术是采用人工取出的方式，由于有的工件较重，工人长期操作非常劳累，工作效率下降。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种便于称重和自动输送同时减少工件损坏的压铸机的输送称量装置。

本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

一种压铸机的输送称量装置，包括动模和定模，所述定模内设有顶杆，所述顶杆设于工件两端，所述动模和所述定模内均设有定型腔，还包括输送称量机构，所述输送称量机构远离所述动模一侧下部设有取料门，所述输送称量机构内包括液压缸，所述液压缸连接活塞杆，所述活塞杆连接载物板，所述液压缸上方设有传送带，所述传送带靠近所述取料门一端设有滑板，所述取料门下设有导轨，所述导轨一端与所述滑板连接，所述导轨另一端穿过所述取料门延伸至所述输送称量机构外部，所述导轨上设有称重板，所述称重板内设有重量传感器。

在上述压铸机的输送称量装置中，进一步的，所述载物板上远离所述取料门一侧设有防护板，所述载物板上设有海绵，所述载物板高度与所述被顶起的工件高度一致，所述载物板的宽度小于工件两端所述顶杆之间的距离，所述载物板顶端形状与工件顶端形状一致。

在上述压铸机的输送称量装置中，进一步的，所述导轨为两个，分别位于所述称重板下两侧，所述导轨两端分别设有限位块，所述称重板下设有滚珠，所述滚珠嵌合于所述导轨内，所述称重板上设有第一把手，所述取料门上设有第二把手。

在上述压铸机的输送称量装置中，进一步的，所述传送带为两个，分别位于工件两端，所述传送带上表面的高度高于被顶起的工件的最低高度1cm-2cm。

在上述压铸机的输送称量装置中，进一步的，所述导轨置于所述输送称量机构内外的长度一致，所述导轨长度为所述称重板长度的2倍。

在上述压铸机的输送称量装置中，进一步的，所述滑板倾斜设置。

在上述压铸机的输送称量装置中，进一步的，所述取料门的上部铰接于所述输送称量机构上。

在上述压铸机的输送称量装置中，进一步的，工件两端的所述顶杆可为多根。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本实用新型压铸后的工件依次经过载物板、传送带和滑板落到称重板上，称重后由取料门将称重板沿导轨拉出，既实现了对工件的称重，又可以极大地节省人工体力，同时避免工件直接落到容器或地面造成损伤，保证了工件的良品率。

2、本实用新型在载物板上设有防护板，防止工件接触传送带时掉落，另外在载物板上设有海绵，可防止划伤工件。

3、本实用新型在导轨上设有限位块，可防止称重板滑落，安全性高。

附图说明

以下将结合附图和实施例来对本实用新型的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本实用新型范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。

图1是实施例的结构示意图；

图2是实施例的侧视结构示意图。

图中：

1.动模、2.定模、3.顶杆、4.定型腔、5.工件、6.输送称量机构、7.液压缸、8.活塞杆、9.载物板、10.防护板、11.海绵、12.传送带、13.滑板、14.导轨、15.称重板、16.重量传感器、17.第一把手、18.滚珠、19.限位块、20.取料门、21.第二把手

具体实施方式

首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本实用新型的压铸机的输送称量装置的具体结构、特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本实用新型形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本实用新型的更多其他实施例。另外，为了简化图面起见，相同或相类似的技术特征在同一附图中可能仅在一处进行标示。

如图1和图2所示，一种压铸机的输送称量装置，包括动模1和定模2，定模2内设有顶杆3，顶杆3设于工件5两端，动模1和定模2内均设有定型腔4，还包括输送称量机构6，输送称量机构6远离动模1一侧下部设有取料门20，输送称量机构6内包括液压缸7，液压缸7连接活塞杆8，活塞杆8连接载物板9，液压缸7上方设有传送带12，传送带12靠近取料门20一端设有滑板13，取料门20下设有导轨14，导轨14一端与滑板13连接，导轨14另一端穿过取料门20延伸至输送称量机构6外部，导轨14上设有称重板15，称重板15内设有重量传感器16。

载物板9上远离取料门20一侧设有防护板10，载物板9上设有海绵11，载物板9高度与被顶起的工件5高度一致，载物板9的宽度小于工件5两端顶杆3之间的距离，载物板9顶端形状与工件5顶端形状一致，导轨14为两个，分别位于称重板15下两侧，导轨14两端分别设有限位块19，称重板15下设有滚珠18，滚珠18嵌合于导轨14内，称重板15上设有第一把手17，取料门20上设有第二把手21。

传送带12为两个，分别位于工件5两端，传送带12上表面的高度高于被顶起的工件5的最低高度1cm-2cm，导轨14置于输送称量机构6内外的长度一致，导轨14长度为称重板15长度的2倍，滑板13倾斜设置，取料门20的上部铰接于输送称量机构6上，工件5两端的顶杆3可为多根。

具体工作过程为：压铸成型冷却后将动模1移开，顶杆3将工件5从定模2中顶出，设置多根顶杆3可以有效的保证工件5平稳的被顶杆顶起，至一定高度时，液压缸7驱动活塞杆8伸长，载物板9随着活塞杆8前移，由工件5下方和顶杆3之间形成的空隙穿过，载物板9移动至工件5正下方时停止，顶杆3下移，工件5在下移过程中受到载物板9的支撑与顶杆3脱离，液压缸7驱动活塞杆8收缩，载物板9上设有防护板10，防止在输送过程中工件5掉落，载物板9移动至传送带12，由于传送带12的位置高于工件5最低高度，因此对工件5下部产生一个阻力，工件5下部受力使工件5脱离载物板9，传送带12对工件5两端起支撑作用，同时将工件5向前输送至滑板13，工件5由滑板13滑落至称重板15上进行称重，称重完成后，人工拉动第二把手21打开取料门20，拉动第一把手17将称重板15由导轨14拉出，记录重量和数量，取出工件5，再将称重板15推回至输送称量机构6内。

本实施例中压铸后的工件依次经过载物板、传送带和滑板落到称重板上，称重后由取料门将称重板沿导轨拉出，既实现了对工件的称重，又可以极大地节省人工体力，同时避免工件直接落到容器或地面造成损伤，保证了工件的良品率。

以上实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。