本实用新型涉及铸造技术领域，特别涉及一种连续熔化、精炼、变质的装置。
背景技术：
铸造铝合金在使用前必需进行熔化、精炼、变质等工艺过程，以确保组织结构、机械性能等符合产品的需求。传统的工艺过程将熔化、铝液转运、精炼变质分别在不同的保温炉中进行，工序间隔时间长，铝液需多次转运，劳动强度大，易导致铝液产生氧化夹渣、吸气等现象，同时每炉次的化学成分偏差较大，使得铸件的质量及机械性能的一致性较差。
针对上述问题，实有必要设计一种连续熔化、精炼、变质装置，降低劳动强度，确保铸件性能的一致性高。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于消除现有技术的不足，提出一种连续熔化、精炼、变质装置，实现连续熔化、精炼和变质，操作和维护简单，批量浇注的铸件综合性能稳定，一致性高。
本实用新型采用以下技术方案：
一种连续熔化、精炼、变质装置，包括用于熔化的熔化池和用于精炼和变质的精炼区，所述熔化池开设有加料口、排烟孔，以及用于熔化物料的燃烧器，所述精炼区开设有除气口和和变质剂加入口，在熔化池和精炼区之间设置有可升降的第一隔板，当熔化工序完成，熔化池中的合金溶液需要流入精炼区进行下一步工序时，第一隔板上升保证熔化池和精炼区连通。
所述燃烧器与合金液面具有一定的夹角，夹角大于0度，小于90度。
所述熔化池和精炼区分别放置在第一保温池和第二保温池内，且第一保温池和第二保温池之间设置有凸台，防止第一保温池底部的含杂质元素溶液污染第二保温池。
所述凸台自第一保温池底部向上凸起，第二保温池的最低位置低于凸台的最低位置，第二保温池的顶部高于凸台的最高位置但低于第一保温池的顶部。
所述精炼区被第二隔板分割为左右两部分，其中，靠近输出端的部分作为舀料区。
所述除气口通入的气体为氮气。
所述精炼区放置在第二保温池内，第二保温池底部设置有加热装置，用于持续进行加热和温度控制。
在精炼区上方设置有精炼设备，需要精炼时，精炼设备的转子部位下降进入精炼区溶液内部。
与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：本实用新型通过可升降的第一隔板将熔化池和精炼区连通，并在精炼区开设有除气口和变质剂加入口，从而将熔化、精炼、变质三种工序整合在一套装置内，使得三种工序连续完成，大大降低了劳动强度。
【附图说明】
图1是本实用新型的铝合金连续熔化、精炼、变质装置示意图。
1：第一保温池；2：加料门；3：排烟孔；4：保温盖；5：熔化池；6：燃烧器；7：第一隔板；8：精炼区；9：凸台；10：精炼设备；11：第二隔板；12：舀料区；13：第二保温池；14：加热装置。
【具体实施方式】
本实用新型公开了连续熔化、精炼、变质装置，特别适用于高压开关用铝合金的连续熔化、精炼、变质工序，将铝合金的熔化、精炼、变质等工位合并在一套装置中，主要包括用于铝锭加热熔融的熔化池5、铝液进行除气变质的精炼区8、浇注时舀铝的舀料区12及除气装置等。
所述熔化池5由第一保温池1和保温盖4包裹，以确保温度的恒定。熔化池5开设有加料门2、排烟孔3、燃烧器6，其中，燃烧器6、排烟孔3均位于熔化池5的上部，燃烧器6与铝合金液的液面具有一定的夹角，夹角大于0度，小于90度，以提高燃烧效率和加热效果；排烟孔3与燃烧器6保持合理的距离，保证能够快速排出烟气，又能防止热量流失。所述加料门2与排烟孔3保持合适的距离，以消除加料时烟气、高温气体对人体的伤害。
所述第一保温池1和第二保温池13被第一隔板1进行隔离，隔离铝液的流动，该第一隔板1是可升降的，当熔化工序完成，熔化池5内的物料需要流向精炼区8内进行精炼和变质工序时，所述第一隔板7上升，保证熔化池5内的物料流向精炼区8，其他时刻，所述第一隔板7下降，分离熔化池5和精炼区8。
进一步，第一保温池1和第二保温池13之间设置有凸台9，防止第一保温池1底部的含杂质元素铝液污染第二保温池13；所述凸台9自第一保温池1底部向上凸起，第二保温池13的最低位置低于凸台9的最低位置，第二保温池13的顶部高于凸台9的最高位置但低于第一保温池1的顶部。
所述第二保温池13集合了精炼、变质和舀料三种功能，第二保温池13的底部设置有加热装置14，持续进行加热和温度控制。精炼区8和舀料区12通过第二隔板11分开，防止精炼区液面上的氧化渣污染舀料区的铝液。
以下就本实用新型装置的工作过程进行详细描述：
1、铝合金锭通过加料门2送入熔化池5中，加料门2关闭，燃烧器6开始工作，对熔化池5中的铝合金锭进行加热，燃烧产生的烟气通过排烟孔3充分回收利用并净化后排入大气，第一保温池1、保温盖4和第一隔板7组成保温性能极好的熔化区域，确保热量的有效利用和铝液温度的恒定。
2、熔化池5中的铝合金溶液达到要求的温度后，第一隔板7上升，使得第一保温池1和第二保温池13相互连通，铝液从第一保温池1进入第二保温池13，待第一保温池1的液面与凸台9顶部平齐时，铝液不再流动，此时，第一隔板下降并与凸台9组合，共同隔断第一保温池1、第二保温池13，第一保温池1进入可再次熔化铝锭的状态。
3、流入第二保温池13的铝液开始进行精炼、变质处理。精炼设备10的转子部位下降进入铝液内部，精炼设备10运行时开始通入氮气进行铝液的除气，在除气的同时加入变质剂进行变质处理，待精炼、变质处理完成后进行铝液的静置、保温、表面除渣和化学成分的检测，合格后在舀料区12舀铝液进行浇注。第二隔板11将精炼区、舀料区的液面进行隔离，防止氧化渣进入浇包。舀铝液过程中，需保证精炼区液面有氧化层保护铝液，舀料区的氧化层清理干净。铝液被加热装置14持续进行加热，确保温度符合要求。
4、第二保温池13中的铝液使用完后，重复进行以上工作，保证铝液的连续供应。
5、在一定的使用周期后，需对两个保温池底部和侧面的含杂质铝液进行清理，保证铝液质量的稳定性。
6、该装置适用于铝合金的人工浇注、自动化及智能化浇注单元的生产过程。