一种铝合金轮毂制造装置的制作方法

本发明涉及一种制造装置，尤其涉及一种铝合金轮毂制造装置。

背景技术：

在铝合金轮毂铸造过程中，包括以下步骤：需要在铸造机上安装模具，模具合模，浇铸铝水至模具型腔内；浇铸完成后需要对轮毂进行冷却；冷却完成后，打开模具，将轮毂取出。然而，现有的轮毂铸造过程中，自动化程度不高，人工参于程度高。另外，在铝合金轮毂的铸造工艺过程中，在铝合金轮毂浇筑完成后，需要对铝合金轮毂进行冷却。现有低压铸造成型技术的模具，冷却方式一般有压缩空气冷却和水冷冷却。例如，公开号为CN101530903A的中国实用新型公开了《铸造轮毂模具的水冷装置》，顶模内部设置有顶模冷却通道，冷却谁在顶模冷却通道中流动，顶模轮心部位设置冷却柱，冷却通道将冷却水导入，轮辐根部设置边模冷却通道，底模浇口处设置浇口冷却通道，底模还设置了底模冷却通道。然而，由于现有采用水冷进行冷却的铝合金铸造轮毂模具，采用在模具内部开设冷却通道，在冷却通道内注入冷却水，实现对铝合金铸造轮毂进行冷却，由于水对模具具有腐蚀作用，使用过久之后，模具与空气接触，造成模具生锈。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种铝合金轮毂制造装置，实现轮毂铸造的自动化，保证铝合金铸造轮毂快速冷却，防止铸造模具出现生锈的现象。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铝合金轮毂制造装置，包括一铸造平台，其特征在于：所述铸造平台上开设有一铸造孔，在所述铸造平台上位于铸造孔处设置有一铸造模具，铸造模具包括顶模、底模和两组对称布置的侧模，所述顶模、底模和侧模形成用于成形轮毂的型腔，所述铸造平台的下方竖立有下立柱，该下立柱上滑动设置有下支架，该下支架由一下气缸驱动，所述底模设置于该下支架上，所述铸造平台顶面上位于每个侧模下方设置有导轨，每组对称布置的侧模之间设置有一双向气缸，该双向气缸的两个伸出杆与侧模连接，双向气缸的两个有杆腔和无杆腔分别相互串联在一起，所述铸造平台一侧设置有走料轨，另一侧设置有出料轨，在走料轨和出料轨之间连接有一穿过所述铸造孔底部的上料轨，上料轨的一端与走料轨一端连接，上料轨的另一端与出料轨的一端连接，所述走料轨上设置有用于运输轮毂的撑毂杆，该撑毂杆从走料轨一端进入上料轨，经过上料轨之后，从出料轨的一端退出下料，所述顶模上竖立有一竖杆，该竖杆的顶部安装有一安装板，该安装板上倒立有往复缸，所述竖杆上套设有一中空电机，所述往复缸的输出轴与该中空电机的背部连接，所述竖杆上套设有一圆管，所述中空电机的输出轴上固定有横连接杆，该横连接杆上固定有向下布置的竖连接杆，该竖连接杆与所述圆管上端连接，所述圆管上朝向所述竖杆一侧周向设置有多个喷头，所述圆管与一水管连接，该水管与一水泵连接。

优选地，所述水泵为一定量泵，采用定量泵实现对喷洒头水量的控制。

进一步地，所述中空电机的输出轴上放射状布置有四根横连接杆，每根横连接杆的端部连接有向下布置的竖连接杆，每根竖连接杆下端与所述圆管相连。

进一步地，所述撑毂杆的顶部转动设置有一锥形的转动体。通过设置转动体，铸造冷却完成后的轮毂置于转动体之上，便于实现轮毂在撑毂杆上的设置。

进一步地，所述下立柱上滑动设置于一固定块，所述下支架转动设置于该固定块。固定块在下气缸的作用下，使得下支架能够进行上下移动，另外，下支架转动设置在固定块上，使得底模能够发生转动，避开铸造孔位置，从而防止了喷洒头在对轮毂进行冷却时，冷却水接触到底模。进一步地，所述竖连接杆的长度大于所述轮毂的高度。

与现有技术相比，本发明的优点在于：下气缸、上气缸动作，控制底模和顶模靠近或者远离铸造孔，双向气缸控制每组相对布置的侧模能够同步动作，使得侧模合拢或者分开，铸造时，底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，下气缸动作，下支架带动底模撤出，撑毂杆从走料轨进入上料轨，从上料轨进入底模的正下方，同时在两个双向气缸的作用下，每组相对布置的侧模同时打开，水泵将冷却水通过水管送至圆管内，冷却水通过圆管上的喷头向轮毂的外侧缘喷洒，在往复缸的作用下，圆管沿着导向柱上下往复移动，喷头对着轮毂外缘上下移动，同时，与此同时，中空电机旋转，带动圆管转动，实现了对轮毂外缘周向均匀地喷洒冷却水雾，从而实现了轮毂的快速冷却，冷却完成后，轮毂随着撑毂杆经上料轨移动至料轨的一端，从出料轨将轮毂送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化，本发明利用圆管上下移动实现对轮毂进行冷却，掘弃了以前在铸造模具内开始冷却水道，通过在冷却水道内通冷却水实现对轮毂进行冷却，造成之前轮毂冷却，冷却效率低，铸造模具容易生锈，本发明由于避免了冷却水与模具直接接触，防止了模具内部即使在接触空气后也不易出现生锈的现象，同时，将冷水雾直接喷洒至轮毂之上，提高了冷却效率。

附图说明

图1是本发明实施例中铝合金轮毂制造装置的局部结构示意图；

图2是图1中圆管向下移动后的结构示意图；

图3是图1中铸造模具的结构示意图；

图4是本发明实施例中铝合金轮毂制造装置的整体结构示意图；

图5是图2中圆管的俯视图；

图6是图2中一组相对布置的侧模中双向气缸的布置结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至6所示，本实施中的铝合金轮毂制造装置，包括铸造机、铸造平台8、铸造模具、下立柱71、下支架711、下气缸、上导轨73、双向气缸、走料轨61、上料轨62、出料轨63、撑毂杆64、竖杆11、安装板、往复缸44、中空电机41、横接杆432、竖连接杆433、圆管430和喷头431。

其中，铸造平台8上开设有一铸造孔81，在铸造平台8上位于铸造孔81处设置有一铸造模具，铸造模具包括顶模1、底模3和两组对称布置的侧模2，所述顶模1、底模3和侧模2形成用于成形轮毂5的型腔，所述铸造平台8的下方竖立有下立柱71，该下立柱71上滑动设置有下支架711，该下支架711由一下气缸驱动，所述底模3设置于该下支架711上，铸造平台8顶面上位于每个侧模2下方设置有导轨73，每组对称布置的侧模2之间设置有一双向气缸21，该双向气缸21的两个伸出杆与侧模2连接，双向气缸21的两个有杆腔和无杆腔分别相互串联在一起，所述铸造平台8一侧设置有走料轨61，另一侧设置有出料轨63，在走料轨61和出料轨63之间连接有一穿过所述铸造孔81底部的上料轨62，上料轨62的一端与走料轨61一端连接，上料轨62的另一端与出料轨63的一端连接，所述走料轨61上设置有用于运输轮毂5的撑毂杆64，该撑毂杆64从走料轨61一端进入上料轨62，经过上料轨62之后，从出料轨63的一端退出下料，进一步地，撑毂杆64的顶部转动设置有一锥形的转动体641，通过设置转动体641，铸造冷却完成后的轮毂5置于转动体641之上，便于实现轮毂5在撑毂杆641上的设置。另外，顶模1上竖立有一竖杆11，该竖杆11的顶部安装有一安装板111，该安装板111上倒立有往复缸44，所述竖杆11上套设有一中空电机41，所述往复缸44的输出轴与该中空电机41的背部连接，所述竖杆11上套设有一圆管430，所述中空电机41的输出轴上固定有横连接杆432，该横连接杆432上固定有向下布置的竖连接杆433，进一步地，竖连接杆433的长度大于轮毂5的高度，竖连接杆433与所述圆管430上端连接，所述圆管430上朝向所述竖杆11一侧周向设置有多个喷头431，所述圆管430与一水管连接，该水管与一水泵连接。优选地，所述水泵为一定量泵，采用定量泵实现对喷洒头41水量的控制。

进一步地，本发明实施例中，优先采用，中空电机41的输出轴上放射状布置有四根横连接杆432，每根横连接杆432的端部连接有向下布置的竖连接杆433，每根竖连接杆433下端与所述圆管430相连，从而提高了圆管430的连接稳定性。。

此外，下立柱71上滑动设置于一固定块710，所述下支架711转动设置于该固定块710。固定块710在下气缸的作用下，使得下支架711能够进行上下移动，另外，下支架711转动设置在固定块710上，使得底模3能够发生转动，避开铸造孔81位置，从而防止了喷洒头41在对轮毂5进行冷却时，冷却水接触到底模3。

综上，本发明下气缸、上气缸动作，控制底模3和顶模1靠近或者远离铸造孔81，双向气缸21控制每组相对布置的侧模2能够同步动作，使得侧模2合拢或者分开，铸造时，底模3、顶模1和侧模2相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，下气缸动作，下支架711带动底模3撤出，撑毂杆64从走料轨61进入上料轨62，从上料轨62进入底模2的正下方，在两个双向气缸21的作用下，每组相对布置的侧模2同时打开，轮毂5落至撑毂杆64之上，水泵将冷却水通过水管送至圆管42内，冷却水通过圆管42上的喷头421，向轮毂5的外侧缘喷洒，中空电机41旋转，带动圆管430转动，与此同时，在往复缸的作用下，圆管42沿着导向柱41上下往复移动，喷头421对着轮毂5外缘上下移动，实现了对轮毂5外缘周向均匀地喷洒冷却水雾，从而实现了轮毂5的快速冷却，冷却完成后，轮毂5随着撑毂杆64经上料轨62移动至出料轨63的一端，从出料轨63将轮毂5送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化，本发明利用圆管42上下移动实现对轮毂5进行冷却，掘弃了以前在铸造模具内开始冷却水道，通过在冷却水道内通冷却水实现对轮毂5进行冷却，造成之前轮毂5冷却，冷却效率低，铸造模具容易生锈，本发明由于避免了冷却水与模具直接接触，防止了模具内部即使在接触空气后也不易出现生锈的现象，同时，将冷水雾直接喷洒至轮毂5之上，提高了冷却效率。