非铁金属合金熔液用的供液管、供液管组装体及非铁金属铸造系统的制作方法

本发明涉及用来输送非铁金属合金的熔液的供液管、其组装体、以及具备该组装体的非铁金属铸造系统。

背景技术：

近年，不使用浇包而从熔解炉或保持炉向压铸机等铸造装置经由密闭的供液配管直接供液的直接供液方式正在普及。在该直接供液方式中，有空气不与熔液接触、不易发生熔液的温度下降、将不混入漂浮在炉内的熔液表面上的氧化膜、垃圾等的清洁的熔液向铸造装置供给等优点。在该直接供液方式中，要求没有供液配管中的熔液的泄漏。因此，要求将构成供液配管的供液管彼此牢固地连结。

在专利文献1中记载有如下技术，在使用铝合金熔液的情况下，将供液管用由对于铝熔液的耐熔损性较高的陶瓷材料形成的内管、和由强度及韧性较高的钢铁材料形成的外管形成。借助钢铁材料制的外管，能够将韧性较低的陶瓷材料制的内管从铸造注射时的冲击载荷进行保护。此外，通过将钢铁材料制的外管彼此紧固，能够加载较高的紧固载荷，所以能够可靠地防止熔液从供液管彼此的连结部泄漏。

如果如专利文献1记载的供液管那样将外管用钢铁材料形成，将内管用陶瓷材料形成，则如果供液管被熔液加热，则因热膨胀差而在外管与内管之间产生间隙。如果熔液进入到该间隙中，则钢铁材料制的外管被熔液侵蚀。为了防止该情况，在引用文献1的供液管中，在供液管的两端部在内管与外管之间形成环状的槽，在该槽中插入由无机材料构成的纤维质薄片。即使随着供液管的温度上升而在内管与外管之间形成了间隙，也借助随着温度上升而在半径方向上膨胀的纤维质薄片，防止可能将外管侵蚀的铝熔液侵入到上述间隙中。在引用文献1的供液管的外管的内周面上形成有ni合金层，在该ni合金层中担载有tic粒子。即使熔液越过上述纤维质薄片而侵入到上述间隙中，也由于ni合金层上的tic粒子具有的疏熔液性，防止铝熔液将外侧管侵蚀。

专利文献1所记载的供液管在下述的点上还有改善的余地。其一点在于，通过在外管的内周面上形成ni合金层以及使ni合金层担载tic粒子，供液管的制造成本增大。另一点在于，当供液管的温度上升时，由于在供液管的较长方向两端部以外的区域中在内管与外管之间有间隙，所以在供液管的长轴线方向上内侧管有可能偏差。

专利文献1：日本特许5015138号公报。

技术实现要素：

本发明的目的在于，在抑制供液管的制造成本的增大的同时，从熔液保护由铁类材料构成的外管，并且防止外管与内管之间的管长轴线方向的位置偏差。

根据本发明的一技术方案，提供一种用来输送非铁金属合金的熔液的供液管，具备：外管，由铁类材料构成；内管，由具有熔液耐受性的材料构成；中间件，设在前述外管与前述内管之间，由纤维质无机材料的压缩成形体构成。前述中间件在被在前述供液管的径向上压缩的状态下，配置在前述外管与前述内管之间。

根据本发明的另一技术方案，提供一种供液管组装体，是将两个上述供液管连结而成的供液管组装体，两个前述供液管彼此紧固连结件连结，前述紧固连结件产生将相互面对的前述外管的端面彼此相互推压的紧固连结力；在两个前述供液管的相互面对的前述内管的端面之间，以被前述紧固连结力压缩的状态，夹设有由纤维质无机材料的压缩成形体构成的填充件。

根据本发明的再另一技术方案，提供一种非铁金属铸造系统，具备储存非铁金属合金的熔液的炉、铸造装置、和从前述炉向前述铸造装置输送熔液的供液配管；前述供液配管包含前述将两个供液管连结而成的供液管组装体。

根据上述技术方案，通过将由纤维质无机材料的压缩成形体构成的中间件，以在供液管的径向上压缩的状态下，配置到外管与内管之间，借助中间件的斥力在中间体与外管之间、以及中间体与内管之间产生摩擦力。由此，能够防止内管相对于外管的位置偏差。此外，通过将中间件在压缩的状态下使用，熔液难以侵入到外管与内管之间，所以不易发生因熔液侵入造成的外管的侵蚀。

附图说明

图1是非铁金属铸造系统的概略侧视图。

图2是图1的非铁金属铸造系统的概略俯视图。

图3是表示供液管的结构的剖视图。

图4是说明作为直管的供液管的制造方法的概略图。

图5是表示作为曲管的供液管的制造装置的概略结构的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

首先，参照图1及图2对非铁金属铸造系统的整体结构进行说明。

如图1所示，非铁金属铸造系统作为铸造装置而具有压铸机10。作为压铸机10，使用以往以来被作为低温室方式用而广泛普及的横合模横注射方式的装置。

压铸机10具有保持固定模11的固定侧模板12、和保持可动模13的可动侧模板14。套筒16的内部空间连通到形成在固定模11与可动模13之间的腔室15。在套筒16内，设有用来将套筒16内的熔液向腔室15内注射的柱塞17。压铸机10除此以外还具有可动模13的驱动机构、柱塞17的驱动机构等的对于本领域技术人员而言周知的构成要素，但省略这样的周知的构成要素的图示及说明。

在套筒16的下部设有供液口16a。在供液口16a上，经由供液配管18连接着熔解炉或保持炉等的炉19。在炉19的顶面上设有盖，炉19的内部被从周围环境实质地隔离。在供液配管18中，设有用来将储存在炉19内的非铁金属熔液（例如铝合金、锌合金、镁合金等的熔液）输送到套筒16的供液机20，例如电磁供液机。

供液口16a优选的是朝向铅直方向下方（即，供液口16a的中心处于套筒16的最下部），但并不限定于此，只要供液口16a的中心处于套筒的下半部就可以。

供液配管18的上游侧端在比储存在炉19内的铝熔液表面低的高度的位置连接在炉19上。因此，能够由供液机20将处于炉19内的铝熔液，在不与大气接触的情况下经由供液配管18输送到套筒16。

在具备上述那样的所谓“直接供液方式”的供液装置的铸造系统中，由于将高品质的熔液向铸造装置供给，所以能够铸造高品质的铸件。

供液配管18通过将多个供液管30连结而构成。在图3中，表示了被连结的两个供液管30的连结部附近的结构，以由单点划线表示的中心线为边界，下侧表示供液管30彼此的紧固连结前的状态，上侧表示紧固连结后的状态。

供液管30具有具备外管31、中间件32及内管33的三层构造。

外管31由铁类材料、优选的是由钢铁材料形成。作为钢铁材料，例如优选的是重视高温下的耐氧化性而采用奥氏体类不锈钢。外管31也可以由铸铁形成。

内管33由有熔液耐受性（对于计划由该供液管30输送的熔液的耐熔损性）的材料、例如陶瓷材料形成。该陶瓷材料可以为包含氧化铝、氮化硅、硅石及氧化锆中的至少1种以上的材料。

另外，在用供液管30输送铝以外的非铁金属合金熔液的情况下，也可以考虑对该非铁金属材料的浸润性及反应性，将内管33的材料变更。例如，在熔液是镁合金熔液的情况下，也可以使内管33的材料为硅石类以外的陶瓷材料或不锈钢。

夹装在外管31与内管33之间的中间件32可以由，配置在供液管30的长轴线方向中央部的中央部分321、和配置在供液管30的两端部的两个端部分322构成。

中间件32可以由将纤维质无机材料压缩成形为薄片状、毡状或毯状即平板形状而成的压缩成形体形成。构成中间件32的纤维质无机材料优选的是包含氧化铝、氮化硅及硅石（二氧化硅）中的至少1种以上。这样的纤维质无机材料的压缩成形体是能够从陶瓷纤维工业会会员企业等商业性地获得的周知的材质。

构成纤维质无机材料的纤维的直径优选的是1μm～500μm。在纤维径不到1μm的情况下，纤维的强度较低，有难以保持形状的趋向。在纤维径比500μm大的情况下，纤维的韧性变低，有在受到铸造时的冲击时容易断裂的趋向。

在供液管30的制造时，将构成中间件32的中央部分312的上述平板形状的压缩成形体卷绕到内管33的外周面上。此时，既可以在内管33的外周面上卷绕1片压缩成形体，也可以卷绕多片压缩成形体。

通过将卷绕着中间件32的中央部分321的内管33向外管31的内部有过盈量地（即，在将构成中间件32的由纤维无机质材料形成的压缩成形体从自由状态压缩而增加了密度的状态下）嵌入，能够使外管31、中央部分321及内管33一体化。为了确保过盈量，使用自由状态下的厚度比内管33的外径与外管31的内径的差的1/2大的中间件32。

构成中间件32的中央部分321的纤维质无机材料的压缩成形体不具有粘接性。但是，由于如上述那样中央部分321以压缩的状态被嵌入到外管31的内部，所以借助对抗于压缩的斥力，产生中央部分321与外管31及内管33的接触面压，借助与其相应的大小的摩擦力，防止内管33相对于外管31的位置偏差。

构成中间件32的中央部分321的压缩成形体的密度在夹装在外管31与内管33之间的状态下，优选的是100～250kg/m²。在密度不到100kg/m²的情况下，斥力变小，所以有可能在中间件32的中央部分312与外管31及内管33之间不能得到充分的摩擦力。在密度比250kg/m²大的情况下，虽然没有性能上的问题，但施工变困难而带来成本增加，所以并不优选。

作用在中间件32的中央部分321与外管31及内管33之间的摩擦力优选的是20n/cm²以上。在摩擦力不到20n/cm²的情况下，有可能因铸造时的注射的冲击等而产生内管33的偏差。

通过将中间件32的中央部分321用上述那样的兼具备耐热性和韧性的纤维质无机材料形成，不会因外管31与内管33的热膨胀差而使中间件32损伤。此外，对于中央部分321，不论常温时还是高温时，都要求将外管31与内管33的位置关系在不发生较大地错移的情况下来保持，而上述纤维质无机材料在700～800°c（铝熔液温度）的高温的使用温度域中也不会塌陷（不会蠕变变形）而保持形状。此外，上述纤维质无机材料通过被加热而热膨胀。因而，即使因外管31与内管33的热膨胀差而外管31与内管33之间的间隙变化，也随之中间件32在其厚度方向上膨胀或缩小。因此，即使供液管30的温度变化，也能够将上述摩擦力维持在，能够防止外管31与内管33的长轴线方向的位置偏差的程度。

如果如上述那样将中间件32的中央部分321卷绕到内管33上，则中央部分321关于周向成为不连续。即，如果将具有与内管33的外周面的周长相应的宽度的矩形的中央部分321卷绕到内管33上，则矩形的相反侧的边彼此被对接。由于在该对接部存在间隙，所以有可能熔液从供液管30的端部侵入到该间隙中。

端部分322防止熔液向上述间隙的侵入。端部分322可以通过将平板形状的压缩成形体冲裁或冲切为圆环（环）状来制作。由于这样制造出的端部分322关于周向连续，所以能够防止熔液侵入到上述中央部分321的间隙中。

端部分322优选的是如上述那样没有不连续部（断开处）的圆环形状，但如果端部分322的上述断开处的圆周方向位置与中央部分的321的上述间隙充分远离（例如如果处于180度相反方向），则也可以在端部分322存在断开处。

为了装配端部分322，将中央部分321的长轴线方向尺寸（轴向全长）设定得比内管33的轴向全长短例如2～30mm。于是，在内管33的两端的外周面上，产生没有被长度1～15mm（参照图3的x1）的中央部分321覆盖的部分。在该部分处，能够装配外径与外管31的内径大致相等、内径与内管33的外径大致相等的圆环状的端部分322。

端部分322的厚度（即长轴线方向尺寸）优选的是与内管33的两端的外周面的没有被中央部分321覆盖的部分的长度（在上述例子中是1～15mm的范围的值）相等或比其大，并且为1～15mm。另外，取决于端部分322的厚度，决定将相邻的供液管30彼此连结时的端部分322的轴线方向的压缩程度，但端部分322的轴线方向压缩程度也可以与中央部分321的径向压缩程度或后述的填充件34的轴线方向压缩程度相同程度地较大压缩，但也可以是被较轻地压缩的程度。在端部分322的厚度比1mm小的情况下，填充件的强度较低，施工性也较差，不充分地发挥功能。如果考虑使用薄片状、毡状或毯状的能够商业性地获得的纤维质无机材料的压缩成形体，则端部分322的厚度优选的是15mm以下。

另外，即使端部分322的厚度比15mm大，也没有熔液密封性能上的问题，但端部分322的厚度越大，中央部分321的长度越短，中央部分321与外管31及内管33的接触面积变小而摩擦力变小。因此，优选的是决定端部分322的厚度，以确保中央部分321的长度，前述中央部分321的长度确保不发生内管33相对于外管31的偏差的程度的摩擦力。中央部分321优选的是具有供液管30的轴向全长（长轴线方向长度）的80%以上的长度。

也可以在构成上述中间件32的中央部分321的纤维质无机材料的压缩成形体上涂覆或含浸耐热性粘接剂或灰浆质材料来使用。例如，将中央部分321粘接到内管33上，有利于之后将内管33向外管31嵌入时的作业性的提高。但是，如果压缩成形体因这样的材料硬化而变形能力下降，则当供液管被加热而外管31与内管33的间隙扩大时，中央部分321不能充分地追随，中央部分321与外管31及内管33之间的摩擦力有可能成为零或大幅下降。因此，粘接材料或灰浆类的硬质材料为了外管31的内周面或内管33的外周面与中央部分321的粘接，优选的是止于涂覆在粘接面上的程度。

内管33的轴向全长比外管31的轴向全长短0.2～10mm（参照图3的x2）。在将填充件34夹入到相邻的供液管的相互对置的内管33的端面彼此之间（及相互对置的中间件32的端部分322的端面彼此之间）的状态下，将相邻的供液管30的外管31彼此用紧固连结件35紧固连结。填充件34可以用与上述中间件32相同的材料形成。构成填充件34的压缩成形体的层叠方向优选的是填充件34的厚度方向即供液管30的长轴线方向。

另外，在外管31的轴向全长与内管33的轴向全长的差不到0.2mm（即在单侧在外管31的端面与内管33的端面之间产生的台阶不到0.1mm）的情况下，外管31和内管33同时受到铸造装置的注射时的冲击，由较脆的陶瓷材料构成的内管33有可能损伤。另一方面，如果外管31的轴向全长与内管33的轴向全长的差比10mm大，则用来将上述台阶填埋的填充件34变厚，有可能通过与非铁金属熔液接触的面积增加而劣化，磨损变得严重。

优选的是在构成中间件32或填充件34的纤维质无机材料中混合氮化硼粉末等的陶瓷质粉末。通过这样，实现中间件32对于非铁金属熔液的浸润性的下降以及耐熔损性的提高。即使将陶瓷质粉末混合到纤维质无机材料中，得到的压缩成形体的弹力性的下降也较少，所以不会在性能上产生问题。

中间件32或填充件34也可以通过将薄片状的纤维质无机材料的压缩成形体层叠多层而形成。另外，在此情况下，也可以在薄片状的纤维质无机材料的压缩成形体的层间配置氮化硼粉末等陶瓷质粉末。

在图示例中，紧固连结工具35由多组螺栓35a/螺母35b构成。在设在外管31的端部的凸缘31a上，在圆周方向上以等间隔设有多个孔，在各孔中穿通螺栓35a，将与各螺栓35a螺纹接合的螺母35b紧固，由此，相互面对的凸缘31a彼此密接而被牢固地结合。此时，在相互面对的内管33的端面之间夹设具有弹性的填充件34，由于内管33的端面彼此不直接接触，所以内管33不会破损。由于外管31由铁类材料、优选的是由钢铁材料形成，所以即使被作用紧固连结件35产生的紧固连结力（在此情况下是螺栓35a的轴力）也不会损伤。

紧固连结工具（螺栓35a）优选的是由热膨胀率与外管31相同或较小的材料形成。如果构成紧固连结件的材料的热膨胀率比形成外管31的材料的热膨胀率大，则在加热到使用温度时紧固连结力下降而发生松动，熔液有可能从相互面对的凸缘31a彼此的间隙泄漏。

紧固连结件并不限定于螺栓35a/螺母35b，只要作用于相邻的供液管30的外管31上，能够施加紧固连结力，使得该外管31的相互对置的接触面（不经由填料而直接接触的面）彼此相互推压即可，形式是任意的。例如，也可以是产生相互相对的凸缘31a彼此相互推压那样的力的夹钳或弹簧那样的工具。

关于填充件34的厚度即长轴线方向尺寸，使得被供液管彼此的紧固连结力（例如由螺栓紧固连结带来的轴力）压缩时的填充件34的厚度等于内管33与外管31的轴向全长的差（它等于相邻的供液管30的内管33的端面间距离x3）。填充件34通过压扁（压缩）而密度上升，更可靠地防止非铁金属熔液的渗入。优选的是决定填充件34的厚度及上述端面间距离x3，以使填充件34的压扁后的密度成为100～250kg/m²。如果填充件34的压缩不充分，则成为非金属熔液容易进入到无机材料纤维的间隙中的状况。如果非铁金属熔液渗入到填充件34内，则填充件34的弹性下降，成为熔液漏出的原因。

根据上述实施方式，借助由中间件32的中央部分321的斥力引起的摩擦力，能够防止外管31和内管33相对地移动，前述中间件32由以压缩状态插入到外管31与内管33之间的由纤维质无机材料的压缩成形体构成。此外，由于上述纤维质无机材料的压缩成形体耐热性也较高，所以能够持续较长期间维持上述相对移动防止功能。此外，通过将纤维质无机材料的压缩成形体以压缩状态使用，即使熔液从供液管30的长轴线方向的两端部朝向中央部分321侵入，也难以侵入到高密度的压缩成形体中。

此外，借助由纤维质无机材料的压缩成形体构成的中间件32的端部分322，能够更可靠地防止熔液侵入到，在制造上难以避免的中央部分321的周向端部间的间隙中。

此外，当将供液管30彼此连结时，由于在相互对置的内管33的端面彼此之间，也以压缩状态插入了由纤维质无机材料的压缩成形体构成的填充件34，所以能够防止熔液从内管33的端面彼此的间隙朝向中间件32侧侵入。

与在外管31或内管33上设置特殊的保护层的情况相比，能够将纤维质无机材料的压缩成形体以低成本施工。即，即根据上述实施方式，能够在抑制供液管30的制造成本的增大的同时，将由铁类材料构成的外管充分地保护，并且能够防止外管31与内管33之间的相对的移动。

在图1及图2所记载的铸造系统中，由于在供液管30内总是存在熔液，所以优选的是设置将供液管30内的熔液保温的加热器（未图示）。在此情况下，如果在供液管30内部设置加热器，则供液管30的制造成本及维护成本增大，此外，因构造的复杂化，供液管30的通用性下降。因而，在设置加热器的情况下，优选的是例如覆套式电阻加热器、外套加热器等的能够相对于供液管30容易地拆装的加热器。

另外，对于供液管30和套筒16及炉19的连接，可以通过在套筒16及炉19上设置连结接头（未图示）来进行，前述连结接头具有与供液管30的端部同样的轮廓，由具有熔液耐受性的材料构成。该未图示的连结接头与端部的供液管30之间只要用填充件34密封就可以。

接着，对将卷绕着中间件32的中央部分321的内管33向外管31嵌入的方法进行说明。

首先，在通过将构成中间件32的中央部分321的由纤维无机质材料形成的压缩成形体压缩而减小了厚度的状态下，如图4（a）至图4（b）所示那样向内管33上卷绕。此时，也可以在内管33或中央部分321的表面上涂覆粘接剂，将内管33与中央部分321粘接。接着，如图4（c）所示，将通用的遮蔽胶带40例如以螺旋状卷绕到中央部分321之上。通过一边对遮蔽胶带40施加较强的张力一边卷绕，成为维持中央部分321的压缩状态的辅助。

接着，将金属板41碰抵在内管33、中央部分321及遮蔽胶带40的组装体（以下，称作“组装体33+321+40”）的一方的端部，此外，借助由螺栓/螺母进行的螺纹紧固连结，将金属板42固定到凸缘31a上，前述由螺栓/螺母进行的螺纹紧固连结利用螺栓35a用的孔，前述螺栓35a用的孔被设置于外管31的一端的凸缘31a上。在形成在金属板41的中央部的贯通孔中插入长尺寸螺栓43，使形成在该长尺寸螺栓43上的阳螺纹螺纹接合到形成在金属板42的中央部上的阴螺纹中。通过在该状态下将长尺寸螺栓43拧入，能够将组装体33+321+40嵌入到外管31内。使用容易打滑的遮蔽胶带40、或将外管31加温，在进行容易的嵌入的方面是有效的。另外，遮蔽胶带40（在将内管33与中央部分321粘接的情况下粘接剂也）在供液管30使用时的热作用下灰化而消失。

上述的嵌入方法能够用便宜的夹具（金属板41、42、长尺寸螺栓43等）简单地执行。但是，嵌入方法并不限定于上述说明，也可以使用其他方法，例如使用加压压入机。

在供液管30是弯曲管的情况下，将中间件32的中央部分321如形成所谓斜面弯管时那样，在管轴向上分割为多个块（大致裁头扇形的）。将中央部分321的各块以压缩的状态用粘接剂粘贴到内管33上，在施加了张力的状态下将通用的遮蔽胶带40例如以螺旋状卷绕到中央部分321之上，以维持中央部分321的压缩状态。由此，形成内管33、中央部分321及遮蔽胶带40的组装体33+321+40。将该组装体33+321+40向外管31中嵌入。

嵌入例如可以使用在图5中概略地表示的嵌入装置60进行。嵌入装置60具有中心角为大约270度的圆弧状的臂61，在臂61的两端设有圆板形的内管固定板62。臂61被轴承63在水平方向及上下方向上不动、且可绕铅直轴线（图5的纸面垂直方向）旋转地支承。在臂61的外周面的一部分上形成有齿64。在齿64上啮合着被未图示的驱动马达驱动的齿轮65。

嵌入装置60具有用来保持外管31的多个保持部件66。外管31能够借助由螺栓/螺母产生的螺纹紧固连结69，固定到保持部件66上，前述由螺栓/螺母产生的螺纹紧固连结69利用螺栓35a用的孔，前述螺栓35a用的孔被设置于外管31的两端的凸缘31a上。

向上述组装体33+321+40的内管33内，插入具有比内管33的内径稍小的外径的芯骨67。在此状态下，将螺栓68穿通到设在内管固定板62上的贯通孔中，使该螺栓68螺纹接合到形成在芯骨67的两端面上的阴螺纹中。由此，将内管33固定到内管固定板62上。在此状态下，通过驱动齿轮65，将组装体33+321+40向外管31中嵌入。然后，将螺栓68拆下，将外管31从保持部件66拆下。通过以上操作，将外管31、中间件32的中央部分321及内管33结合的组装体完成。

［实施例］

以下，对关于本发明的一实施例的试验结果进行说明。铸造系统的结构是图1及图2所示那样的，供液管30的构造是图3所示那样的。外管31由奥氏体类不锈钢形成。作为中间件32及填充件34而使用将莫来石纤维的薄片在层间配置蛭石（vermiculite）并层叠多层的结构（薄片层叠体）。内管31由塞龙陶瓷（sialonceramic）形成。

使内管33的外径比外管31的内径小3mm（半径小1.5mm）。使内管33的轴向全长比外管31的轴向全长小4mm（单侧小2mm）。如图4（a）、图4（b）所示，将由切断为比内管33的轴向全长短10mm的、矩形的厚度为3.2mm的上述薄片层叠体构成的中间件32的中央部分321，以中央部分321的两端位于从内管33的两端面分别离开5mm的位置的方式，卷绕到内管33之上。构成中央部分321的薄片层叠体的薄片的层叠方向是中央部分321的厚度方向（即供液管30的径向）。接着，如图4（c）所示，在卷绕后的中间件32的中央部分321的外周整面上粘贴通用遮蔽胶带40，使用图4（d）所示的夹具，嵌入到外管31中，以使内管33的端面来到比外管31的端面在长轴线方向上更进入2mm的位置。

此外，将由切断为环状的厚度为5mm的上述薄片层叠体构成的中间件32的端部分322，嵌入到不存在中央部分321的内管33与外管31之间的间隙中。构成端部分322的薄片层叠体的薄片的层叠方向是端部分322的厚度方向（即供液管的长轴线方向）。另外，省略详细说明，但使用图5的方法制造出作为90度曲管的供液管30。

将铝合金熔液的保持炉19和铸造装置（压铸机）的套筒16使用4根供液管30连接，前述4根供液管30具有上述结构。借助穿通到外管31的凸缘31a中的多根螺栓35a和与各螺栓35a螺纹接合的螺母35b，将外管31彼此牢固地连结，由此将相邻的供液管30彼此连结。如图3所示，在相邻的供液管30之间（内管33的对置面之间），插入由切断为环状的厚度为6mm的上述薄片层叠体构成的填充件34。因而，填充件34的过盈量是2mm。将填充件34设置成，薄片层叠体的薄片的层叠方向为，填充件34的厚度方向（即供液管的长轴线方向）。

在外管31的外周上，卷绕未图示的加热器线，将其周围用未图示的隔热材料覆盖。在铸造中，通过用该加热器线将供液管30加热，防止铝合金熔液的温度下降。

使用通常的al－si－cu类铝合金（相当于adc12的材料）进行300次注射的铸造。在300次注射的铸造的期间中，尽管受到铸造装置的振动和铝熔液的热，但没有看到铝熔液从供液管30彼此的连结部的漏出。