一种铝锭浇铸成型自养护输送装置的制作方法

本实用新型涉及铸铝加工技术领域，具体涉及一种铝锭浇铸成型输送装置。

背景技术：

传统的铝锭铸造输送装置包括链轮传送装置、输送架，链轮传送装置上设置有链条式传送带，输送架包括水平段和提升段，链条式传送带沿输送架进行回转循环传动，传送带上安装有模具，模具具有用于铝件成型的凹腔；熔铝炉将液态的铝灌输至模具的凹腔内，铝液温度约为700℃，再经过链轮传送进行冷却，链条式传送带在链轮传送装置的传动下经过输送架顶端脱落端之后，开口朝上的模具随之翻转，模具的开口朝向下侧，冷却成型后的铝锭可以因自身重量而掉落，实现铝锭的脱模，脱模后的空载模具随链条式传送带继续运行，经过输送架底端铝液浇铸端，开口朝下的模具随之翻转，模具凹腔开口朝上，继续进行铝液的浇铸。在上述浇铸成型过程中，铝锭的冷却成型是影响铝锭质量和外观形状的关键因素，铝液在输送架的水平段逐渐自然冷却，表层硬化，铝锭初步成型，到达提升段后，为加快铝锭的冷却速度，一般会对模具及铝锭进行喷水降温，使铝锭快速固化成型；由于输送装置行程较短(20-30米左右)，能够采用喷水降温的区域更短(在提升段区域，此时铝锭表面已固化，可以喷水)，且模具传动速度较快，使用一级喷水降温很难使模具及铝锭快速降温，致使铝锭脱落时其内部还处于熔融态，进而在脱模和堆垛时影响铝锭的形状。若在提升段设置大面积的喷水冷却区域，一方面需要大量的冷却水，浪费资源；另一方面，冷却速率过快也会使铝锭及模具产生较大的涨缩形变，影响产品质量及模具寿命。

另外，为了减少链条式传送带与输送架之间的磨损，需要经常性的注入润滑油进行养护，传统做法是通过人工方式对链条进行刷涂，由于链条温度较高，润滑油易挥发，需要经常性的进行刷涂，不仅耗时耗力，而且刷涂不均匀，保养效果并不好。

技术实现要素：

本实用新型针对上述技术问题提出了一种铝锭浇铸成型自养护输送装置，有效提高了铝锭的冷却速率且避免了快速冷却所造成的结构损伤，也实现了链条式传送带的自养护，提高了设备使用寿命。

本实用新型采用以下技术方案解决上述技术问题：一种铝锭浇铸成型自养护输送装置，包括输送架、链条式传送带，所述输送架包括水平段和提升段，所述链条式传送带设置于所述输送架上，并在链轮驱动装置的作用下沿所述输送架循环回转传动，所述链条式传送带上固定设置有模具，所述模具上设有供铝锭浇铸成型的凹腔，所述链条式传送带上设置有多级冷却装置，所述多级冷却装置包括第一、第二、第三冷却水喷洒器，所述第一冷却水喷洒器设置于所述输送架水平段和提升段的连接处，所述第二冷却水喷洒器设置于所述输送架提升段上，所述第三冷却水喷洒器设置于所述输送架的下方且与所述第二冷却水喷洒器位置相对；所述第一冷却水喷洒器上设置有雾化喷嘴，所述第二、第三冷却水喷洒器上设置有喷淋管，所述雾化喷嘴和所述喷淋管的输出方向均朝向所述模具的凹腔上；

所述链条式传送带的上方还设置有润滑油自养护装置，所述润滑油自养护装置包括润滑油刷头和盛装润滑油的缸体，所述润滑油刷头固定在所述链条式传送带的侧边上，所述润滑油刷头的上部设置有注油孔，所述注油孔通过虹吸管与所述缸体连接，所述润滑油刷头的下部固定设置有多孔海绵刷板，所述多孔海绵刷板的底部与所述链条式传送带抵接。

在输送架水平段末端时，模具内的铝锭表层已经固化，但内部大部分仍为熔融态，因此，在该阶段设置雾化喷嘴，对铝锭表面进行喷雾降温，一方面水冷降温速率远大于空气自然冷却降温速率，能够使铝锭快速固化成型，另一方面由于水雾的冲击力较小，可以有效减少对铝锭表面的冲击作用力，保证铝锭表面光滑。而第二冷却水喷洒器的设置则保证了对铝锭的彻底固化，第三冷却水喷洒器的设置则对空载模具进行了有效降温，以便于后续的脱模剂喷涂工序。

优化的，所述第一、第二、第三冷却水喷洒器均包括至少两根并行排列的供水水管，所述供水水管一端封口，另一端连接压力水；所述供水水管通过支撑杆横向设置于所述链条式传送带的上方，所述供水水管的底部对应所述模具的凹腔位置等距开设有若干喷水口；所述雾化喷嘴设置于所述第一冷却水喷洒器的供水水管喷水口端，所述喷淋管设置于所述第二与第三冷却水喷洒器的供水水管喷水口端。

优化的，所述前后两根供水水管上的喷水口相互错位排布，以减少喷洒死角。

优化的，所述喷淋管为两端开口的中空管件，所述喷淋管的一端连接所述喷水口端，所述喷淋管的另一端呈鸭嘴型，以扩大冷却水的横向喷洒面积。

优化的，所述链条式传送带包括并行设立的两组相同的链条，所述链条由若干相同的链板通过铰接销柱前后相互铰接而成，所述铰接销柱上套设有滚轮，所述输送架上设置有对应所述滚轮的传送轨道；所述多孔海绵刷板的底部抵接在所述滚轮上，所述多孔海绵刷板的长度与所述滚轮的横截面圆周周长相同。

优化的，所述链条上间隔设置有限位滚轮，所述限位滚轮的主体与所述滚轮相同，所述限位滚轮的侧边上同轴设置有限位板，所述限位滚轮的主体设置在所述传送轨道的顶面上，所述限位板抵接在所述传送轨道的侧边上。

本实用新型的优点在于：本实用新型通过水雾喷雾降温以及喷水降温等多级冷却结合的方式，有效提高了铝锭的冷却固化成型速率，并降低了对铝锭及输送装置的损伤；通过简单的多孔海绵刷及虹吸供油设计，使链条滚轮与海绵刷全程滚动接触，实现了润滑油自动均匀刷涂，大大节约了人工成本，并提高了养护质量。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型中第一冷却水喷洒器的结构示意图；

图3为本实用新型中第二、第三冷却水喷洒器的整体结构示意图；

图4为本实用新型中脱模剂喷洒装置的整体结构示意图；

图5为本实用新型中脱模剂喷洒装置的横截面结构示意图；

图6为本实用新型中润滑油自养护装置的整体结构示意图；

图7为本实用新型中润滑油自养护装置的横截面结构示意图。

具体实施方式

如图1-7所示，一种铝锭浇铸成型输送装置，包括输送架1、链条式传送带2，所述输送架1包括水平段和提升段，所述链条式传送带2设置于所述输送架1上，并在链轮驱动装置3的作用下沿所述输送架1循环回转传动，所述链条式传送带2上固定设置有模具4，所述模具4上设有供铝锭浇铸成型的凹腔41，所述链条式传送带2上设置有多级冷却装置，所述多级冷却装置包括第一冷却水喷洒器5、第二冷却水喷洒器6、第三冷却水喷洒器7，所述第一冷却水喷洒器5设置于所述输送架1水平段和提升段的连接处，所述第二冷却水喷洒器6设置于所述输送架1提升段上，所述第三冷却水喷洒器7设置于所述输送架1的下方且与所述第二冷却水喷洒器6位置相对；所述第一冷却水喷洒器5上设置有雾化喷嘴51，所述第二冷却水喷洒器6、第三冷却水喷洒器7上设置有喷淋管61，所述雾化喷嘴51和所述喷淋管61的输出方向均朝向所述模具4的凹腔41上；

所述链条式传送带2的下方还设置有脱模剂喷洒装置8，所述脱模剂喷涂装置8位于所述第三冷却水喷洒器7的下游位置，所述脱模剂喷涂装置8上设置有与所述模具4传动频率对应的按压式开关81。

所述链条式传送带2的上方还设置有润滑油自养护装置10，所述润滑油自养护装置10包括润滑油刷头101和盛装润滑油的缸体102，所述润滑油刷头101固定在所述链条式传送带2的侧边上，所述润滑油刷头101的上部设置有注油孔103，所述注油孔103通过虹吸管104与所述缸体102连接，所述润滑油刷头101的下部固定设置有多孔海绵刷板105，所述多孔海绵刷板105的底部与所述链条式传送带2抵接。

在输送架水平段末端时，模具内的铝锭表层已经固化，但内部大部分仍为熔融态，因此，在该阶段设置雾化喷嘴，对铝锭表面进行喷雾降温，一方面水冷降温速率远大于空气自然冷却降温速率，能够使铝锭快速固化成型，另一方面由于水雾的冲击力较小，可以有效减少对铝锭表面的冲击作用力，保证铝锭表面光滑。而第二冷却水喷洒器的设置则保证了对铝锭的彻底固化，第三冷却水喷洒器的设置则对空载模具进行了有效降温，以便于后续的脱模剂喷涂工序。

所述第一冷却水喷洒器5、第二冷却水喷洒器6、第三冷却水喷洒器7均包括两根并行排列的供水水管9，所述供水水管9一端封口，另一端连接压力水；所述供水水管9通过支撑杆91横向设置于所述链条式传送带2的上方，所述供水水管9的底部对应所述模具4的凹腔41位置等距开设有若干喷水口92；所述雾化喷嘴51设置于所述第一冷却水喷洒器5的供水水管9喷水口端，所述喷淋管61设置于所述第二冷却水喷洒器6与第三冷却水喷洒器7的供水水管9喷水口端。

所述前后两根供水水管9上的喷水口92相互错位排布，以减少喷洒死角。

所述喷淋管61为两端开口的中空管件，所述喷淋管61的一端连接所述喷水口端92，所述喷淋管61的另一端呈鸭嘴型，以扩大冷却水的横向喷洒面积。

所述脱模剂喷涂装置8包括相互连接的喷管82和脱模剂压力罐83，所述喷管82横向设置于所述链条式传送带2的底部，所述喷管82的侧壁上对应所述模具凹腔41位置开设有若干喷孔821，所述喷孔821上设置有脱模剂喷嘴84，所述按压式开关81设置于所述喷管82和脱模剂压力罐83的连接处，所述按压式开关81包括开关本体811、按压板812、复位弹簧813，所述按压板812为折弯形构件，所述按压板812的折弯段设置有枢转轴814，所述开关本体811上设置有枢转座815，所述按压板812通过枢转轴814枢接在所述开关本体811上，所述复位弹簧813的两端分别与所述按压板812和开关本体811连接；自然状态下，所述按压板812的头端位于所述开关本体811的按钮816上部，所述按压板812的尾端位于所述链条式传送带2的链条空隙中，所述开关本体811关闭；所述链条式传送带2带动所述按压板812沿所述枢转轴814转动，使所述按压板812的头端按压所述按钮816，所述开关本体811开启，所述脱模剂压力罐83向喷管82及脱模剂喷嘴84输出脱模剂，对模具凹腔41进行喷涂。

所述链条式传送带2包括并行设立的两组相同的链条，所述链条由若干相同的链板21通过铰接销柱22前后相互铰接而成，所述铰接销柱22上套设有滚轮23，自然状态下，所述按压板812的尾端位于相邻的两个滚轮23之间的空隙处；所述输送架1上设置有对应所述滚轮23的传送轨道11。

所述多孔海绵刷板105的底部抵接在所述滚轮23上，所述多孔海绵刷板105的长度与所述滚轮23的横截面圆周周长相同。

所述链条上间隔设置有限位滚轮24，所述限位滚轮24的主体与所述滚轮23相同，所述限位滚轮24的侧边上同轴设置有限位板25，所述限位滚轮24的主体设置在所述传送轨道11的顶面上，所述限位板25抵接在所述传送轨道11的侧边上。

上述脱模剂喷涂的过程为：自然状态下，脱模剂压力罐83处于关闭状态，链条式传送带2启动后，滚轮23向前转动，碰触并推动按压板812的尾端，带动所述按压板812沿所述枢转轴814转动，使所述按压板812的头端按压按钮816，所述开关本体811开启，所述脱模剂压力罐83向喷管82及脱模剂喷嘴84输出脱模剂，对模具凹腔41进行喷涂，此时复位弹簧813处于拉伸状态；当按压板812的尾端达到所述滚轮23最高点后，按压板812在复位弹簧813的拉力作用下脱离滚轮23，回复到自然状态，按压板812的头端解除对按钮816的压制，开关本体811关闭，脱模剂停止喷涂，直到下一个滚轮23碰触并推动所述按压板812转动。由于每个滚轮23固定对应一个模具4，因此，这种方式使脱模剂的喷涂频率与模具的传动频率相契合，从而避免了无效喷涂，减少了浪费。

以上所述仅为本实用新型创造的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型创造，凡在本实用新型创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型创造的保护范围之内。