一种浇铸模具的制作方法

本实用新型涉及机械领域，特别涉及一种浇铸模具。

背景技术：

在浇铸铝合金压气机壳体时，由于铸件局部壁厚较大容易缩松，因此往往需在厚大部位设置活块来达到激冷作用，以实现消除局部壁厚较大产生的缩松现象。现有技术活块取件过程中是跟随铸件一起被带出，员工需要将活块从铸件上取下来，然后再将活块装入模具中，然后合模。由于活块温度较高，短时间内取下，存在操作困难，工作环境危险，易导致工人烫伤；待冷却后取下活块后将活块装入模具中，会导致操作时间较长，工作效率低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题：本实用新型的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种活块不会脱离下模，浇铸过程操作安全，工作效率高的一种浇铸模具。

本实用新型的技术方案：本实用新型所述的一种浇铸模具，包括上模和下模，所述上模连接上模座，所述下模底端设有下模座，所述上模上设有浇铸口；所述下模上设有浇铸腔，在所述下模内，相对浇铸腔下方设有活块滑腔，所述活块滑腔内设有可沿模具开合方向移动的活块，所述活块上端面与所述浇铸腔的腔壁贴合；所述活块下端连接有可带动所述活块往复的顶杆；所述顶杆末端连接顶杆板；所述顶杆板上还设有贯穿所述下模且可沿模具开合方向移动的复位顶杆，所述复位顶杆前端可在移动过程中，凸出所述下模上表面。

进一步的，所述顶杆板上还设有贯穿所述下模且可沿模具开合方向移动的推件杆，所述推件杆上端面与所述浇铸腔的腔壁贴合。

进一步的，所述顶杆板下端还设有固定板。

进一步的，所述活块两侧设置有导向凸台，所述活块滑腔内设有匹配所述导向凸台的滑道。

进一步的，所述活块滑腔内设有密封圈，所述导向凸台上设有缓冲块。

进一步的，所述活块厚度为大于等于9mm，高度为大于等于25mm；尺寸太小模具寿命短，尺寸太大散热慢，影响激冷效果。

进一步的，所述活块与顶杆螺纹连接，所述活块底部设有内螺纹孔，所述内螺纹孔大于等于M8，攻牙深度不小于10mm，内螺纹孔径太小，深度太浅则强度不足，使用寿命短。

进一步的，所述顶杆直径大于等于Φ8，其材质为Cr12、SKH51或SKH55。

进一步的，所述活块的材质为H13或紫铜。

本实用新型与现有技术相比的有益效果：由于在活块底部设有可带动活块往复的顶杆，且顶杆末端设置在顶杆板上，在活块随铸件被带起时，起到限位作用，防止活块随铸件脱离模具；同时，上升的顶杆带动了顶杆板上升，同时带动设置在顶杆板上的复位顶杆凸出下模表面，此时，只需设备合模，模具上模将推动复位顶杆受力于顶杆板，顶杆板带动顶杆下滑，将活块回复至原位值，此过程无需人工接触活块，安全稳定，工作效率高。

活块滑腔内设有设有密封圈，可防止活块与活块滑腔间存在的间隙，导致注液时，液体流入活块滑腔，堵塞活块运动；设有缓冲块，避免活块的导向凸台与下模直接接触，避免下模和活块间的碰撞磨损，提高模具使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型模具去除上模和下模后的体结构示意图；

图2为本实用新型下模的具体结构示意图；

图3为本实用新型模具的整体结构示意图；

图4为本实用新型活块的工作示意图。

具体实施方式

为了加深本实用新型的理解，下面我们将结合附图对本实用新型作进一步详述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。

如图1-图3示出了本实用新型一种浇铸模具的实施方式，包括上模1和下模2，上模1 连接上模座5，下模2底端设有下模座3，上模1上设有浇铸口12；所述上模1中设有上模顶杆14，上模顶杆14可在设置在上模1上部的上模顶杆板作用下，沿模具开合方向，将铸件9从上模中顶出。下模2上设有浇铸腔21，在下模2内，相对浇铸腔21下方设有活块滑腔26，活块滑腔26内设有可沿模具开合方向移动的活块6，活块6上端面与浇铸腔21的腔壁贴合；活块6下端连接有可带动活块6往复的顶杆7；顶杆7末端连接顶杆板4；顶杆板4 上还设有贯穿下模2且可沿模具开合方向移动的复位顶杆29，复位顶杆29前端可在移动过程中，凸出下模2上表面。顶杆板4上设有贯穿下模2且可沿模具开合方向移动的推件杆24，推件杆24上端面与浇铸腔21的腔壁贴合；顶杆板4下端还有固定板41。活块6两侧设置有导向凸台61，活块滑腔26内设有匹配导向凸台61的滑道。活块滑腔26内设有密封圈22，导向凸台61上设有缓冲块23。其中，活块6最适宜厚度大于等于9mm，高度为大于等于25mm。活块6与顶杆7螺纹连接，活块6底部设有内螺纹孔，内螺纹孔大于等于M8，攻牙深度不小于10mm。顶杆7直径大于等于Φ8，其材质为Cr12、SKH51或SKH55；活块6的材质为H13或紫铜。

本实用新型的工作原理：模具整体装配好后，模具开模，将砂芯放置在浇铸腔21处，放置好砂芯后，然后将上模1和下模2合模。合模后浇注，待铸件9凝固后开模。开模后，上模顶杆14将上模1内的铸件9推出，上模1远离下模2，下模2的设备顶出机构受力于固定板41及顶杆板4，顶杆板4推动整个顶杆7、活块6以及推件杆24将铸件顶起，并上升至合适高度。员工使用专用夹具将铸件取出，放好。设备顶出机构复位、退回原位，合模，模具上模1推动复位顶杆29受力于顶杆板4，顶杆板4推动整个顶杆7、活块6以及推件杆24向下滑动，直至恢复原位。

本实用新型具有活块6不会脱离，操作安全，工作效率高的特点，由于在活块6底部设有可带动活块6往复的顶杆7，且顶杆7末端设置在顶杆板4上，在活块6随铸件9被带起时，起到限位作用，防止活块6随铸件9脱离模具；同时，上升的顶杆7带动了顶杆板4上升，同时带动设置在顶杆板4上的复位顶杆29凸出下模2表面，此时，只需设备合模，模具上模1将推动复位顶杆29受力于顶杆板4，顶杆板4带动顶杆7下滑，将活块6回复至原位值，此过程无需人工接触活块6，安全稳定，工作效率高。

设有密封圈，可防止注液时，液体流入活块6滑腔，堵塞活块6运动；设有缓冲块，避免活块6的导向凸台与下模直接接触，避免下模和活块6间的碰撞磨损，提高模具使用寿命。

上述具体实施方式，仅为说明本实用新型的技术构思和结构特征，目的在于让熟悉此项技术的相关人士能够据以实施，但以上内容并不限制本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型的精神实质所作的任何等效变化或修饰，均应落入本实用新型的保护范围之内。