汽车用泵壳体制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车用泵壳体制造方法，具体而言，制造泵壳体时采用连续铸造，去掉挤出工序，节省成本，且可采用铸造铝合金，在切削加工时减少长碎片的发生，改善加工性的汽车用泵壳体制造方法。
【背景技术】
[0002]通常来讲,ABS (Ant1-lock Brake System)是刹车制动时防止轮胎被锁死,避开障碍物的装置。在一侧轮胎的路面比较湿滑的状态下，即使刹车制动，也可维持驾驶员可控制的状态，缩短制动距离，脱离危机状况。
[0003]ABS是铝合金泵壳体上装配各种阀门类、泵类、E⑶、马达和集油罐制造。S卩，泵壳体(Pump Housing)为四角形或类似的块状，形成多数个从侧面贯通到内部的安装孔，方便插入各种阀门类、泵类、集油罐安装。这些安装孔是利用机床和钻孔完成。目前，大部分的泵壳体是通过铝挤出工序来制造，部分也有采用高压铸造工艺。
[0004]传统制造泵壳体的方法是，铸造圆形截面的棒状坯后，在高温压缩机进行挤出，制造四角或类似形状的泵壳体，所以需要经过铸造和挤出两道工序，制造成本增加。并且，为了采用挤出工序，采用延展性较好的锻造铝合金(Aluminium Wrought Alloy)，所以切割和切削加工时，加工碎片的长度拉长，容易烧结在加工工具，尤其在加工泵壳体的油路时，发生工具破损和加工不良等，加工性显著降低。因此，有必要改善这些缺陷。
[0005]本发明的【背景技术】揭示在韩国公开专利第2004-0053874(公开日:2004.06.25)的"反锁死制动装置用泵壳体的集油罐结构"。
【发明内容】
[0006]技术课题
本发明旨在于提供，制造ABS用泵壳体时采用连续铸造，去掉挤出工序，节省成本的汽车用泵壳体制造方法。
[0007]并且，本发明可适用铸造铝合金，所以在切削加工时降低长碎片的发生，改善加工性。
[0008]技术方案
为了实现上述的技术目的，本发明的汽车用泵壳体制造方法包括:具有符合泵壳体外形孔的连续铸模的制作阶段；将连续铸模安排在连续铸造设备铸模出口的布置阶段；利用熔融金属液供应部材将形成泵壳体所需的熔融铝液供应到铸模的熔融金属供应阶段；将容纳在铸模的熔融铝液移到重力方向，通过上述连续铸模的孔，连续铸造泵壳体用原材料的连续铸造阶段；切割原材料形成泵壳体的切割阶段；利用加工机器将泵壳体上安装安装品的安装孔和外周面进行加工的壳体加工阶段。
[0009]并且，上述连续铸模上形成的孔是与泵壳体的实际形状相同的截面形状。
[0010]并且，上述熔融金属液体供应部材位于铸模上方，通过供料喷嘴将存储于内部的熔融铝液供应给铸模。
[0011]并且，上述熔融铝液的温度范围为670?700°C。
[0012]并且，上述泵壳体用原材料的特征是，利用铸造铝合金(Casting Alloys)连续铸造。
[0013]并且，上述泵壳体用原材料至少含有S1、Mg、Cu之一的铝合金。
[0014]并且，上述连续铸造阶段之后，为了提高泵壳体用原材料的强度，对泵壳体用原材料进行冷却的冷却阶段。
[0015]并且，上述冷却阶段中，对泵壳体用原材料进行冷却的冷却剂至少包含水、油、空气之一 O
[0016]并且，上述切割阶段之后，为了确保上述泵壳体的物性，进行热处理的热处理阶段。
[0017]并且，上述壳体加工阶段中，上述的安装品至少包括，进油阀、排油阀、泵、马达之
O
[0018]并且，上述壳体加工阶段中，泵壳体上加工E⑶块安装用螺丝孔在内的孔和油路。
[0019]有益效果
本发明的汽车用泵壳体制造方法在制造ABS用泵壳体时采用连续铸造，去掉挤出工序节省成本。
[0020]本发明是采用铝铸造材料，切削加工时减少长碎片(long chip)的发生，改善加工性。
【附图说明】
[0021]图1为本发明一个实施方式的汽车用ABS装置中泵壳体的拆解斜视图；
图2为本发明一个实施方式的利用连续铸造设备连续铸造泵壳体的状态概略图；
图3为本发明一个实施方式的连续铸模的概略图；
图4为本发明一个实施方式的泵壳体用原材料的切割状态图；
图5为本发明一个实施方式的汽车用泵壳体制造方法流程图。
[0022]附图标记说明
I:熔融铝液2:熔融金属液供应部材
4:原材料6:连续铸造设备
10:泵壳体12:安装孔
14:螺丝孔20:连续铸模
30:铸模40:安装品
42:进油阀44:排油阀
46:马达47:集油罐
48: ECU 块。
【具体实施方式】
[0023]下面结合【附图说明】，本发明一个实施方式的汽车用泵壳体制造方法。
[0024]在这个过程中，为了方便清楚地说明可能夸大了图示的线条粗细或构成要素的大小等。并且，后述的术语是考虑到本发明中的功能而定义的，这些可根据用户、运用人员的意图或惯例而发生变化。因此，这些术语的定义应以整个说明书的内容为基础。
[0025]图1为本发明一个实施方式的汽车用ABS装置中泵壳体的拆解斜视图，图2为本发明一个实施方式中利用连续铸造设备连续铸造泵壳体的状态概略图，图3为本发明一个实施方式的连续铸模概略图，图4为本发明一个实施方式中切割泵壳体用原材料的状态图，图5为本发明一个实施方式中汽车用泵壳体制造方法的流程图。
[0026]参照附图1说明本发明一个实施方式的汽车用泵壳体制造方法之前，先说明一下本发明一个实施方式的汽车用ABS装置中泵壳体10的构成。
[0027]泵壳体10形成在，多个安装品40贯通形成的安装孔12或螺丝孔14上，通过油的移动，启动连接在ABS装置的制动器的块状构成。
[0028]泵壳体10的安装孔12上通过螺丝或螺钉安装，油流入的多数个进油阀42、排油的排油阀44、马达46、容纳油的集油罐47等安装品40。
[0029]螺丝或螺钉通过EQJ(Electronic Control Unit,电子控制单元)块48角落上形成的孔，插入到泵壳体10的螺丝孔14内固定，将ECU块48安装到泵壳体10的一侧面。
[0030]泵壳体10需要加工多个安装孔12、螺丝孔14以及外侧面。传统的方法是在挤出机上挤出锻造招合金(AL Wrought Alloy)形成泵壳体10。
[0031 ] 但是，挤出制造的泵壳体是挤出后形成细微的挤出组织，物性的延展性提高，在加工四角和类似四角以及类似块状的泵壳体10的安装孔12、螺丝孔14以及外侧面的过程中，机床和钻孔等加工机器上安装的机械工具上形成长碎片，发生碎片卷曲的现象，加工性差。
[0032]因此，本发明一个实施方式的汽车用泵壳体制造方法中为了解决这些问题，采用连续铸造生成铸造组织，去掉过度的延展性，通过热处理确保目标硬度，由此，泵壳体10上加工安装孔12、螺丝孔14以及外侧面时，缩短碎片的长度，避免碎片卷曲的现象，提高加工工艺的加工性。
[0033]因此，本发明的实施方式中将揭示如下的泵壳体10制造工艺。
[0034]如图1至图5所示，本发明一个实施方式的汽车用泵壳体制造方法包括，制作阶段(SlO)、布置阶段(S20)、熔融金属液体供应阶段(S30)、连续铸造阶段(S40)、切割阶段(S60)、壳体加工阶段(S80)。