一种阀杆热处理过程中使用的工装装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及金属材料进行热处理时所采用的辅助工装技术领域，特别涉及一种阀杆热处理过程中使用的工装装置。
【背景技术】
[0002]在汽车发动机燃油喷射系统中，高压共轨喷油阀组件是该系统的核心部件，其机加工和热处理难度都很大，最关键的问题在于控制热处理加工时所产生的弯曲和变形。高压共轨的阀杆(如图1所示)是以高速工具钢(W6Mo5Cr4V2)材质生产加工制造的并具有典型性的细长杆状型机械零件，其外径在3.0mm?4.5mm、长度约在100?135mm，零件自身的直径长度比约在1:33以上，故在进行热处理淬火时极易产生弯曲和变形。工艺路线:冷拔直条一退火一粗加工一半精加工一淬火一校直一精加工一磨削加工。原工艺采用可控气氛多用炉加热淬火，淬火后变形量很大，热处理后径向圆跳动在0.8mm?1.2mm,给后续校直带来很大困难，同时零件变形量大，通过冷校直后，即使回火也不能完全消除残余应力，在后续加工过程中零件经常因残余应力释放而弯曲，造成零件磨不圆而报废。后来采用高温真空炉，变形有所减少，跳动在0.5?1mm，仍有较多的零件磨不圆而报废。
[0003]变形大的问题主要有以下几个方面:①零件在加热保温时因自身重量产生变形。②冷却过程不均匀造成零件变形。③在零件转移过程中受冲击而导致零件变形。因此必须设计一种专用工装进行定位，最大限度地减少以上问题造成的零件变形。
[0004]在一般情况下，其热处理淬火时时将阀杆工件平放在炉底板上，淬火后发现其弯曲和变形的废品率可达到30%?40%左右。同时，细长杆状型机械零件在热处理淬火过程中的弯曲和变形，也是热处理行业中难以解决的共性问题。目前尚无本实用新型热处理的工装装置在热处理淬火过程中的推广和应用。
【实用新型内容】
[0005]为克服现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种可以防止细长型阀杆零件在进行热处理时变形的工装装置。
[0006]本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是:该种阀杆热处理过程中使用的工装装置，其特征在于:包括插放阀杆的插盘，插盘包括底板、支撑立柱和隔板，支撑立柱分别竖直均布于底板的四个角上，隔板的四个角固定在支撑立柱上，在隔板上设有竖直插放阀杆的圆孔；还包括盛放插盘的镂空的箱体，箱体的顶不敞口，箱体被竖直布置的隔离框均分为若干独立的腔室，插盘在箱体内分层均匀放置。
[0007]进一步地，所述的插盘包括上、下两层隔板，两层隔板上的圆孔上、下圆孔同轴线。
[0008]进一步地，所述的隔板水平固定在支撑立柱上。
[0009]进一步地，所述的箱体被两条隔离框均分为三个独立的腔室。
[0010]进一步地，插盘分上、下两层摆放在箱体内。
[0011]进一步地，所述的插盘用耐热不锈钢制成，箱体用耐热铸钢制成。
[0012]进一步地，插盘适用于外径为3.0mm?4.5_、长度为100_?135_的细长杆状零件的热处理。
[0013]综上，本实用新型的上述技术方案的有益效果如下:
[0014]将细长的阀杆竖直均匀的插放在隔板上的圆孔内，隔板和圆孔对阀杆进行一定程度的定位，在热处理时，阀杆受热均匀，减少了阀杆的弯曲和变形。
[0015]通过耐热铸钢制成的镂空的箱体统一盛放插盘和阀杆，搬运方便，减少搬运过程中产生的冲击变形和弯曲。
【附图说明】
[0016]图1为阀杆的结构示意图；
[0017]图2为本实用新型插盘的立体结构示意图；
[0018]图3为图2的俯视图；
[0019]图4为图2的主视图；
[0020]图5为本实用新型箱体的立体结构示意图；
[0021]图6为图5的俯视图；
[0022]图7为本实用信息插盘与箱体的装配关系立体结构示意图；
[0023]图8为图7的俯视图；
[0024]图9为图7的主视图。
[0025]图中:
[0026]1插盘，11底板，12支撑立柱，13上层隔板，14下层隔板，15圆孔，2箱体，21隔离框，22腔室。
【具体实施方式】
[0027]以下结合附图对本实用新型的特征和原理进行详细说明，所举实施例仅用于解释本实用新型，并非以此限定本实用新型的保护范围。
[0028]如图2、图3、图4所示，该实用新型包括用于竖直插放阀杆的插盘1，插盘包括底板11、支撑立柱12和隔板。底板、支撑立柱和隔板都是由耐热不锈钢材质制成。底板是方形的耐热不锈钢钢板，位于插盘的最底部，在底板的四个角上固定设有四个竖直的均匀布置的支撑立柱。隔板也是方形的耐热不锈钢钢板制成的，在隔板上开有若干均匀布置的用于插放阀杆的圆孔15，隔板水平放置且其四个角固定在竖直的支撑立柱上。
[0029]为了更好的对阀杆进行固定、限位，隔板包括上、下两层结构完全相同的隔板，分别为上层隔板13和下层隔板14，并且两层隔板的圆孔相互对应，对应位置处的圆孔同轴线。保证阀杆可以竖直准确的插放在插盘内。
[0030]如图5、图6所示，还包括盛放插盘的镂空的箱体2，箱体的顶不敞口，箱体被竖直布置的隔离框21均分为若干独立的腔室22，插盘在箱体内分层均匀放置。
[0031]进一步地，所述的箱体被两条隔离框均分为三个独立的腔室。箱体不需要做的过大，防止盛放过多的阀杆后不便搬运。
[0032]如图7、图8、图9所示，使用本工装装置时，先将阀杆细长杆状型的零件逐个竖直地装入插盘的隔板上，再将插盘以上、下两层放入由耐热铸钢制造的箱体内，将整个箱体放置在高温真空炉中，进行高压共轨的阀杆零件的热处理淬火。经多次实施验证，以本实用新型高压共轨的阀杆热处理过程装置工装进行热处理淬火后，其弯曲和变形的数量大大降低，有每炉全部加工数量的95%以上，不经过人工校直工序即可达到弯曲度< 0.15mm的工艺要求。而且插盘与箱体均以足够厚度的耐热铸钢和耐热不锈钢板制造，在高温下不易变形并可反复使用，大大降低了生产成本。
[0033]进一步地，插盘适用于外径为3.0mm?4.5_、长度为100_?135_的细长杆状零件的热处理。
[0034]该实用新型将细长的阀杆竖直均匀的插放在隔板上的圆孔内，隔板和圆孔对阀杆进行一定程度的定位，在热处理时，阀杆受热均匀，减少了阀杆的弯曲和变形。
[0035]通过耐热铸钢制成的镂空的箱体统一盛放插盘和阀杆，搬运方便，减少搬运过程中产生的冲击变形和弯曲。
[0036]上述实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行的描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本实用新型的各种变形和改进，均应扩入本实用新型权利要求书所确定的保护范围内。
【主权项】
1.一种阀杆热处理过程中使用的工装装置，其特征在于:包括插放阀杆的插盘，插盘包括底板、支撑立柱和隔板，支撑立柱分别竖直均布于底板的四个角上，隔板的四个角固定在支撑立柱上，在隔板上设有竖直插放阀杆的圆孔；还包括盛放插盘的镂空的箱体，箱体的顶部敞口，箱体被竖直布置的隔离框均分为若干独立的腔室，插盘在箱体内分层均匀放置。2.根据权利要求1所述的一种阀杆热处理过程中使用的工装装置，其特征在于:所述的插盘包括上、下两层隔板，两层隔板上的圆孔上、下圆孔同轴线。3.根据权利要求2所述的一种阀杆热处理过程中使用的工装装置，其特征在于:所述的隔板水平固定在支撑立柱上。4.根据权利要求1所述的一种阀杆热处理过程中使用的工装装置，其特征在于:所述的箱体被两条隔离框均分为三个独立的腔室。5.根据权利要求4所述的一种阀杆热处理过程中使用的工装装置，其特征在于:插盘分上、下两层摆放在箱体内。6.根据权利要求1所述的一种阀杆热处理过程中使用的工装装置，其特征在于:所述的插盘用耐热不锈钢制成，箱体用耐热铸钢制成。7.根据权利要求1所述的一种阀杆热处理过程中使用的工装装置，其特征在于:插盘适用于外径为3.0mm?4.5mm、长度为100mm?135mm的细长杆状零件的热处理。
【专利摘要】一种阀杆热处理过程中使用的工装装置，包括插放阀杆的插盘，插盘包括底板、支撑立柱和隔板，支撑立柱分别竖直均布于底板的四个角上，隔板的四个角固定在支撑立柱上，在隔板上设有竖直插放阀杆的圆孔；还包括盛放插盘的镂空的箱体，箱体的顶不敞口，箱体被竖直布置的隔离框均分为若干独立的部分，插盘在箱体内分层均匀放置。将细长的阀杆竖直均匀的插放在隔板上的圆孔内，隔板和圆孔对阀杆进行一定程度的定位，在热处理时，阀杆受热均匀，减少了阀杆的完全和变形。通过耐热铸钢制成的镂空的箱体统一盛放插盘和阀杆，搬运方便，减少搬运过程中产生的冲击变形和弯曲。
【IPC分类】C21D9/00
【公开号】CN205046159
【申请号】CN201520762406
【发明人】李志民, 金玉立, 肖庆霞
【申请人】山东聊城德润机电科技发展有限公司
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年9月29日