本实用新型涉及氯化反应设备领域，具体涉及一种连续氯化反应装置。
背景技术：
目前国内外的芳烃系列中间体的氯化工艺一般采用间歇式釜式氯化或塔式氯化设备，而釜式氯化设备在氯化过程中氯气损耗量较大，氯化成本较高；塔式氯化设备在氯化过程中虽然解决了氯气损耗量较大的问题，但是氯化反应过程中产生的氯化氢气体不能有效快速排出系统，从而影响氯化反应速度，另外单独塔式氯化反应，也会造成反应过程中二氯化物偏高。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种连续氯化反应装置，该装置氯化反应效率高，可以将每级反应器中的氯气全部反应完成，节约氯气用量，而且由于物料连续进出，没有物料返混现象，可以提高产品收率。
本实用新型所采用的具体技术方案如下：
一种连续氯化反应装置，包括三级串联的氯化反应器，每级氯化反应器由串联的氯化反应塔、气液分离器、冷却器和循环泵组成；
在每级氯化反应器的循环泵和氯化反应塔之间的管路上通入进气支路；
在每级氯化反应器的循环泵和冷却器之间的管路上通入进料支路；
在相邻两级氯化反应器之间，上一级氯化反应器的气液分离器输出的部分物料通过对应的进料支路进入下一级氯化反应器内；
最后一级的氯化反应器中的气液分离器通过出料支路连接有物料储罐。
本实用新型中，物料在每级串联的反应器中进行循环，氯化前物料在第一级循环泵前加入，氯气按不同比例分别从每级氯化反应塔底部进入，与物料混合后进入氯化反应塔内进行氯化反应，每级反应器的物料与氯化氢进入气液分离器内后进行汽液分离，产生的氯化氢气体排入尾气处理系统，而未反应完成的物料一部分进入下一级循环泵前与氯气继续进行氯化反应，一部分经过冷却器降温后进入本级循环泵继续循环反应，从第三级汽液分离器溢出的氯化物料反应完成，送入物料储罐储存。
作为优选的，每级氯化反应器内的气液分离器连接的排气支路接入同一尾气吸收管路，便于收集和吸收各级氯化反应器分离出的氯气。
作为优选的，所述的冷却器为间壁式冷却器或蛇管式冷却器。
作为优选的，所述的进气支路上安装有控制阀，用于控制进入各级氯化反应器内的氯气比例。
本实用新型结构简单，便于操作和控制，进一步提高氯化反应效率和收率，采用连续进料和连续出料方式，从而提高氯化反应效率和产品相应收率。
附图说明
图1为本实用新型中连续氯化反应装置示意图。
具体实施方式
如图1所示的连续氯化反应装置，包括三级串联的氯化反应器，每级氯化反应器由氯化反应塔1、气液分离器2、冷却器3和循环泵4依次连接而成。
本实施例中，在每级氯化反应器的循环泵4和氯化反应塔1之间的管路上设有通入氯气的进气支路5，在每级氯化反应器的循环泵4和冷却器3之间的管路上连接通入物料的进料支路6。在相邻两级氯化反应器之间，上一级氯化反应器的气液分离器2输出的部分物料通过对应的进料支路6进入下一级氯化反应器内；最后一级的氯化反应器中的气液分离器2通过出料支路7连接有物料储罐8，用于储存反应完成的氯化物料。
每级氯化反应器内的气液分离器2连接的排气支路9接入同一尾气吸收管路10，送入尾气吸收系统进行回收。本实施例中，进气支路5上安装有控制阀，用于控制进入各级氯化反应器内的氯气比例。
本实施例中的连续氯化反应装置工作时，氯化反应原料首先将各级反应器充满，充满后暂时不出料，先进行间歇反应，每级间歇氯化反应到达终点后，准备进行连续氯化反应。
连续氯化反应开始时，氯化反应原料由第一级循环泵前进入，氯气按设定的百分比经进气支路5通入，反应原料、氯气与循环物料混合后进入氯化反应塔1中进行反应；第一级反应塔中的物料进入第一级汽液分离器后进行汽液分离，产生的氯化氢气体排入尾气处理系统，而未反应完成的物料一部分经过冷却器3降温后进入第二级循环泵前与定量氯气、循环物料继续混合后进入第二级氯化反应塔进行氯化反应，一部分进入第一级循环泵继续循环反应。
第二级反应塔中的物料进入第二级汽液分离器后进行汽液分离，产生的氯化氢气体排入尾气处理系统，而未反应完成的物料一部分经过冷却器降温后进入第三级循环泵前与定量氯气、循环物料继续混合后进入第三级氯化反应塔进行氯化反应，一部分进入第二级循环泵继续循环反应。
第三级反应塔中的物料进入第三级汽液分离器后进行汽液分离，产生的氯化氢气体排入尾气处理系统，而反应完成的物料一部分溢流进入氯化物料贮槽，一部分经过冷却器降温后进入第三级循环泵继续循环反应。
此连续氯化反应设备从第一级循环泵前连续通入原料，氯气分三级定量通入，连续进料和出料，从而完成连续氯化反应的目的。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施举例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。