量为氢气在回收醇溶剂中的饱和溶解量的8倍。将得到 的含氢回收醇溶剂送入固定床反应器中在滴流床加氢工艺条件下，进行加氢处理。其中，温 度为120°C，压力为4MPa，液时体积空速为3h'实验结果在表1中列出。
[0097] 实施例2
[0098] (1)采用与实施例1相同的方法进行环氧化反应。
[0099] (2)采用与实施例1相同的方法得到回收醇溶剂。
[0100] (3)采用与实施例1相同的方法将氢气注入步骤（2)得到的回收醇溶剂中，不同的 是，液体通道内的温度为150°C，压力为I. 5MPa。注入回收醇溶剂中的氢气的量为氢气在回 收醇溶剂中的饱和溶解量(在150°C且I. 5MPa下为0. 05g/100g)的I. 0倍。
[0101] 将得到的含氢循环醇溶剂送入管式反应器中进行加氢处理，其中，加氢处理与实 施例1的区别在于：
[0102] 具有催化加氢作用的催化剂以Al2O3作为载体，以Co作为活性组分，以Ti作为助 齐U，其中，以催化剂的总量为基准并以元素计，Co的含量为5重量％，Ti的含量为3重量％ ;
[0103] 管式反应器的催化剂床层中的温度为150°C，压力为1.5MPa，液时体积空速为 5h1O
[0104] (4)在常压下对步骤（3)得到的加氢后回收醇溶剂进行精馏，收集馏程为65-70°C 的馏分，得到纯化回收醇溶剂，其中各种杂质的氢化率以及纯化回收醇溶剂的纯度在表1 中列出。
[0105] 实施例3
[0106] (1)采用与实施例1相同的方法进行环氧化反应。
[0107] (2)采用与实施例1相同的方法得到回收醇溶剂。
[0108] (3)采用与实施例1相同的方法将氢气注入步骤（2)得到的回收醇溶剂中，不同的 是，液体通道内的温度为140°C，压力为3. 5MPa。注入回收醇溶剂中的氢气的量为氢气在回 收醇溶剂中的饱和溶解量(在140°C且3. 5MPa下为0. 07g/100g)的I. 0倍。
[0109] 将得到的含氢循环醇溶剂送入管式反应器中进行加氢处理，其中，加氢处理与实 施例1的区别在于：具有催化加氢作用的催化剂以SiO2作为载体，以Ni作为活性组分，以Ti作为助剂，其中，以催化剂的总量为基准并以元素计，Co的含量为10重量％，Ti的含量 为5重量％ ;管式反应器的催化剂床层中的温度为140°C，压力为3. 5MPa，液时体积空速为 15h'
[0110] (4)在常压下对步骤（3)得到的加氢后回收醇溶剂进行精馏，收集馏程为65-70°C 的馏分，得到纯化回收醇溶剂，其中各种杂质的氢化率以及纯化回收醇溶剂的纯度在表1 中列出。
[0111] 实施例4
[0112] 采用与实施例1相同的方法进行环氧化反应并对回收醇溶剂进行纯化，不同的 是，步骤（3)中使用的具有催化加氢作用的催化剂为Ru/C催化剂(其中，以催化剂的总量为 基准并以元素计，Ru的含量为2重量％)。实验结果在表1中列出。
[0113] 对比例3
[0114] 采用与对比例2相同的方法进行环氧化反应并对回收醇溶剂进行纯化，不同的 是，步骤（3)使用的具有催化加氢作用的催化剂与实施例4相同。实验结果在表1中列出。
[0115]表1
[0116]
[0117] 从表1的结果可以看出，采用本发明的方法对回收醇溶剂进行处理，能够有效地 对回收醇溶剂中的各种杂质进行加氢，获得纯度高的回收醇溶剂。
[0118] 将实施例1与实施例4进行比较可以看出，本发明的方法采用非贵金属催化剂，能 够获得更好的加氢效果，得到纯度为99%以上的回收醇溶剂。
[0119] 实施例5
[0120] (1)将50g钛硅催化剂TS-I装于固定床管式反应器的恒温反应区中，催化剂上下 装瓷环填料，并使整个反应体系密闭性完好。使丙烯和液体料流以向上流的方式进入反应 区，进行环氧化反应，得到环氧化反应混合物。其中，液体料流中，甲醇：丙烯：过氧化氢的 摩尔比为4:1 :1，在液体料流中加入氨水，使得所述液体料流的pH为5。控制反应温度为 30°C，反应压力为0?5MPa，液时体积空速为0?Ih'
[0121] (2)将步骤（1)得到的环氧化反应混合物在温度102°C、压力0. 15MPa的精馏条件 下进行分离，以分离出其中的环氧丙烷，同时得到回收醇溶剂。
[0122] (3)采用图5的方法对步骤（2)得到的回收醇溶剂进行加氢处理，具体条件如下。
[0123] 通过图4所示的气液混合器将氢气送入回收醇溶剂中，得到含氢回收醇溶剂。将 所述含氢回收醇溶剂以向上流动的方式送入管式反应器（内径为200mm，催化剂床层的高 径比为200 :1)中与具有催化加氢作用的催化剂接触，进行加氢反应，得到加氢后回收醇溶 剂。
[0124] 其中，气液混合器包括如图2所示的膜管(商购自北京中天元环境工程有限责任 公司，管道上均匀分布有19个液体通道，每个液体通道的内径为3. 3mm，基体上的孔的平均 孔径为100Um，多孔膜上的孔的平均孔径为30nm)和与该管道配合使用的一个壳体(膜管 在壳体中的填充率为5 0 % )，管道的外壁与壳体的内壁形成的空间为气体通道。
[0125] 液体通道内的温度为80°C，压力为4.OMPa。
[0126] 气液混合器的物料出口的内径与管式反应器的物料入口的内径的比值为0. 9,气 液混合器的物料出口的内径与连接气液混合器的物料出口与管式反应器的物料入口的管 道的内径的比值为0.9。
[0127] 注入回收醇溶剂中的氢气的量为氢气在回收醇溶剂中的饱和溶解量(在80°C且 4MPa下为 0? 04g/100g)的L5 倍。
[0128] 具有催化加氢作用的催化剂以SiO2作为载体，以Ni作为活性组分，以Ti作为助 齐U，其中，以催化剂的总量为基准并以元素计，Ni的含量为20重量％，Ti的含量为0.5重 量％。
[0129] 加氢反应的条件包括：催化剂床层中的温度为80°C，压力为4MPa，液时体积空速 为5h'
[0130] (4)在常压下对步骤（3)得到的加氢后回收醇溶剂进行精馏，收集馏程为65-70°C 的馏分，得到纯化回收醇溶剂，其中各种杂质的氢化率以及纯化回收醇溶剂的纯度在表2 中列出。
[0131] 实施例6
[0132] (1)将50g钛硅催化剂TS-I装于固定床管式反应器的恒温反应区中，催化剂上下 装瓷环填料，并使整个反应体系密闭性完好。使丙烯和液体料流以向上流的方式进入反应 区，进行环氧化反应，得到环氧化反应混合物。其中，液体料流中，甲醇：丙烯：过氧化氢的 摩尔比为15 :5 :1，在液体料流中加入氨水，使得所述液体料流的pH为8。控制反应温度为 90°C，反应压力为4. 5MPa，液时体积空速为7h'
[0133] (2)将步骤（1)得到的环氧化反应混合物在温度102°C、压力0? 15MPa的精馏条件 下进行分离，以分离出其中的环氧丙烷，同时得到回收醇溶剂。
[0134] (3)采用图5的方法对步骤（2)得到的回收醇溶剂进行加氢处理，具体条件如下。
[0135] 通过图4所示的气液混合器将氢气送入回收醇溶剂中，得到含氢回收醇溶剂。将 所述含氢回收醇溶剂以向上流动的方式送入管式反应器（内径为2000mm，催化剂床层的高 径比为10 :1)中与具有催化加氢作用的催化剂接触，进行加氢反应，得到加氢后回收醇溶 剂。
[0136] 其中，气液混合器中用于邻接液体通道和气体通道的构件管壁上具有通孔的管道 (商购自北京中天元环境工程有限责任公司，管道上均匀分布有19个液体通道，每个液体通 道的内径为3. 3mm，管道的管壁上的通孔的平均孔径为250nm)和与该管道配合使用的一个 壳体(管道在壳体中的填充率为45%)，管道的外壁与壳体的内壁形成的空间为气体通道。
[0137] 液体通道内的温度为150°C，压力为4MPa。
[0138] 气液混合器的物料出口的内径与管式反应器的物料入口的内径的比值为0. 9,气 液混合器的物料出口的内径与连接气液混