专利名称：汽车制动间隙自动调整臂的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车制动间隙自动调整装置。
汽车行车制动器中的制动蹄片与制动鼓之间要留有一个正常、合理的最小间隙，俗称制动间隙，以保证制动器最佳的制动效果，但此间隙会因制动器的使用，蹄片的磨损而逐渐增大，四轮间隙不能同等，导致制动滞后、跑偏、制动距离过长等现象经常发生，给行车带来不安全隐患，甚至引发交通事故。因此，要及时调整制动蹄片的位置，使其保持与制动鼓之间的正常制动间隙。目前在国产各种型号的货车、挂车及客车上装用的制动间隙调整机构大多是手动调整装置，依靠人工在车下用搬手转动调整臂蜗杆轴带动蜗杆、蜗轮及凸轮轴使蹄片靠近制动鼓来消除增大的间隙，手调的缺点是不及时，因为制动随时产生磨损，而人工调整制动间隙不可能随时进行，另外人工调整操作时很辛苦费力，要想调的准确，快捷还需要有经验的人等，要从根本上解决上述问题的最好办法就是使用自动调整臂，但从检索资料中看到国外少数发达国家拥有的自动调整臂各有所长，但总体评价都有结构复杂要求加工精度很高，价格贵，大多不适应国产汽车制动器结构空间的要求，而本人以前设计的几种自动调整臂虽说有结构简单、价格低，适用性强的特点，但在装用和保养制动器需要人工调大制动间隙时显得较为麻烦，因此本人又推出本实用新型方案。
本实用新型的技术方案是一种汽车制动间隙自动调整臂，具有壳体、壳体臂端设有气动推杆，壳体内装有蜗轮和与蜗轮配合的蜗杆，蜗轮中心有花键轴孔，蜗杆中心有过盈配合的蜗杆轴，其特征在于在壳体内还设有与蜗轮同轴动配合的主传动齿轮，该齿轮与控制板固定连接，控制板另一尾端固定在制动气室支架上，主传动齿轮又同被动齿轮相啮合，被动齿轮一端套筒内装有同该套筒过盈配合的单向离合弹簧，该弹簧一端头卡接在主动螺旋齿轮一端轴的切槽内，切槽与弹簧一端头之间留有间隙，主动螺旋齿轮又同蜗杆轴上被动螺旋齿轮相啮合，该齿轮同传动套一端凸、凹连接，传动套一端与六方母相连接。
本技术中被动齿轮一端套筒内的单向离合弹簧的作用是当被动齿轮顺弹簧螺旋方向转动时，可使弹簧外径变小同被动齿轮分离，使该齿轮空转，而当被动齿轮逆弹簧螺旋方向转动时，可使弹簧外径变大同该齿轮配合更紧而一起转动，并通过该弹簧一端头带动主动螺旋齿轮传动被动螺旋齿轮，带动传动套通过六方母而带动蜗杆轴一同转动来完成自动调整，当需要手动调整时，可用搬手轴向压动传动套使其轴向移动，脱开蜗杆轴六方母就可进行手动调整。
本技术中被动螺旋齿轮同传动套凸、凹连接设有一定的间隙，此间隙可在主动螺旋齿轮传动被动螺旋齿轮转动时，利用该齿轮的特性先作轴向移动消除间隙再转动的时间差来避开制动器达到最大制动力矩时产生的弹性，而发生的误调整，防止了将弹性当成磨损间隙而被调整使间隙变小造成的制动器拖磨。
当制动间隙正常制动时，制动气室推杆推动调整臂整体并带动制动凸轮轴向左转动，使制动器内的凸轮顶起制动蹄片摩擦制动鼓实现制动，此时由于调整臂向左转动的转角很小，等于主传动齿轮向右转动并传动被动齿轮向左轮动时的转角同离合弹簧一端头与主动螺旋齿轮一端轴上切槽设定的间隙转角相同，因此，被动齿轮同离合弹簧设有产生离合现象，调整机构没有记录到磨损间隙。
当制动间隙因蹄片磨损变大制动时，由于调整臂同制动凸轮轴向左转动的转角也相应增大，而使主传动齿轮在向右转动并传动被动齿轮向左转动时的转角也随之增大，因此，被动齿轮在向左转动时首先消除离合弹簧一端头同主动螺旋齿轮一端轴上切槽之间的间隙，然同被动齿轮分离，使该齿轮向左空转一定的转角，记录了增大的制动间隙，调整机构处于予备调整状态。
当解除制动时，调整臂同制动凸轮轴同时向右转动回位，当回至中途制动器弹性消失并出现正常制动间隙，此时，主传动齿轮也向左并传动被动齿轮向右转动了一定的转角，消除了离合弹簧一端头同主动螺旋齿轮一端轴上切槽之间的间隙，调整机构末调整，当调整臂在制动气室回位弹簧的作用下继续向始点回位时，使主传动齿轮在继续向左并传动被动齿轮向右转动时，通过离合弹簧传动主动螺旋齿轮，同时使该齿轮传动蜗杆轴上的被动螺旋齿轮先向右轴向移动，利用该时间差来避开制动器弹性区的误调整，当该齿轮碰到传动套时便开始向下并通过传动套带动蜗杆轴一同转动一定角度，此时，蜗杆轴带动蜗杆，蜗轮和制动凸轮轴也从新转动一定转角，使制动器中的凸轮顶起蹄片靠近制动鼓，调整了磨损增大的制动间隙，达到了自动调整的目的。当需要更换蹄片或检修、保养制动器时只用要搬手向左轴向压动传动套，使该套同蜗杆轴六方母脱开就可以进行人工调整。
本技术解决了几十年来因人工调整制动间隙往往不能及时造成的制动滞后，跑偏、制动距离过长的缺点，使行车安全有了可靠的保障，同时也减轻了驾、修人员的工作负担。
本技术可代替原手动调整臂，并具有自动及方便人工调整和防回松自锁功能，可在各种气制动车辆及拖车上使用。
图1是汽车制动间隙自动调整臂结构示意图图2是
图1A-A剖面图图3是汽车制动间隙自动调整臂另一个实施例的调整机构示意图。
图中，调整臂壳体1、蜗杆2、蜗杆轴3、被动螺旋齿轮4、压簧5、六方母6、传动套7、主动螺旋齿轮8、离合弹簧9、被动齿轮10、主传动齿轮11、控制板12、凸轮轴13、蜗轮14、间隙15、气动推杆16、助力弹簧17。
在
图1中，调整臂壳体1，臂端设有气动推杆16，壳体1内装有蜗轮14和与蜗轮14动配合的蜗杆2，蜗轮14中心有花键轴孔，蜗杆2中心有过盈配合的蜗杆轴3，在壳体1内还设有与蜗轮14同轴动配合的主传动齿轮11，该齿轮与控制板12固定连接，控制板11另一尾端固定在制动气室支架上，主传动齿轮11又同被动齿轮10相啮合，被动齿轮10一端套筒内装有同该套过盈配合的单向离合弹簧9，该弹簧一端头卡接在主动螺旋齿轮8一端轴的切槽内，切槽与弹簧9一端头之间留有间隙15主动螺旋齿轮8又同蜗杆轴3上被动螺旋齿轮4相啮合，该齿轮又同传动套7一端凸、凹连接，传动套7一端套筒内还装有压簧5，另一端同蜗杆轴2一端六方母6连接。
在图3所示的另一个实施例中，被动齿轮10同主动螺旋齿轮8动配合的轴一端固定连接，轴的另一端切槽内卡接有助力弹簧17的一端头，该弹簧另一端头同壳体1固定连接，主动螺旋齿轮8一端套筒内装有与其过盈配合的离合弹簧9，该弹簧一端头也同主动螺旋齿轮8轴的切槽卡接并留有间隙15。
本发明实施例的工作原理详细叙述如下。
当制动间隙正常制动时，制动气室推杆16推动调整臂整体并带动制动凸轮轴13向左转动，使制动器内的凸轮顶起制动蹄片摩擦制动鼓实现制动，此时，由于调整臂向左转动的转角很小，等于主传动齿轮11向右转动并传动被动齿轮10向左转动时的转角同离合弹簧9一端头与主动螺旋齿轮8一端轴上切槽设定的间隙15转角相同，因此，被动齿轮10同离合弹簧9没有产生离合现象，所以调整机构没有记录到磨损间隙。
当制动间隙因蹄片磨损变大制动时，由于调整臂同制动凸轮轴13向左转动的转角也相应增大，而使主传动齿轮11在向右转动并传动被动齿轮10向左转动时的转角也随之增大，因此，被动齿轮10在向左转动时首先消除离合弹簧9一端头同主动螺旋齿轮8一端轴上切槽之间的间隙，然后离合弹簧9同被动齿轮10分离，使该齿轮向左空转一定的转角，记录了增大的制动间隙，调整机构处于予备调整状态。
当解除制动时，调整臂同制动凸轮轴13同时向右转动回位，当回至中途制动器弹性消失并出现正常制动间隙，此时，主传动齿轮11也向左并传动被动齿轮向右转动了一定的转角，消除了离合弹簧9一端头同主动螺旋齿轮8一端轴上切槽之间的间隙，调整机构末调整，当调整臂在制动气室回位弹簧的作用下继续向始点回位时，使主传动齿轮11在继续向左并传动被动齿轮10向右转动时，通过离合弹簧9传动主动螺旋齿轮8同时使该齿轮传动蜗杆轴3上的被动螺旋齿轮4先向右轴向移动，利用该时间差来避开制动器的弹性区的误调整，当该齿轮碰到传动套7时便开始向下并通过传动套7六方母6带动蜗杆轴3一同转动一定转角，此时，蜗杆轴3带动蜗杆2和蜗轮14制动凸轮轴13也从新转动一定转角，使制动器中的凸轮顶起蹄片靠近制动鼓，调整了磨损增大的间隙，达到了自动调整的目的。当需要更换蹄片或检修、保养制动器调大制动间隙时，只需用搬手向左轴向压动传动套7，使该套同蜗杆轴六方母6脱开就可进行人工调整。
权利要求1.一种汽车制动间隙自动调整臂，具有壳体，壳体臂端设有气动推杆，壳体内装有蜗轮和与蜗轮配合的蜗杆、蜗轮中心有花键轴孔，蜗杆中心有过盈配合的蜗杆轴，其特征在于在壳体内还设有与蜗轮同轴动配合的主传动齿轮，该齿轮与控制板固定连接，控制板另一尾端固定在制动气室支架上，主传动齿轮又同被动齿轮相啮合，被动齿轮一端套筒内装有同该套筒过盈配合的单向离合弹簧，该弹簧一端头卡接在主动螺旋齿轮一端轴的切槽内，切槽与弹簧一端头之间留有间隙，主动螺旋齿轮又同蜗杆轴上被动螺旋齿轮相啮合，该齿轮又同传动套一端凸、凹连接，传动套一端套筒内还装有压簧，另一端同蜗杆轴一端六方母连接。
2.根据权利要求1所述的汽车制动间隙自动调整臂，其特征在于被动齿轮同主动螺旋齿轮动配合的轴一端固定连接，轴的另一端切槽内卡接有助力弹簧的一端头，该弹簧另一端头同壳体固定连接，主动螺旋齿轮一端套筒内装有与其过盈配合的离合弹簧，该弹簧一端头也同主动螺旋齿轮轴的切槽卡接，并留有间隙。
专利摘要本实用新型涉及一种汽车制动间隙自动调整臂，其技术方案是在原技术的壳体中另设有与蜗轮同轴动配合的主传动齿轮，该齿轮同控制板和气室支架固定，在主动螺旋齿轮一端轴上还设有离合装置，蜗杆轴上还设有被动螺旋齿和传动套，通过上述部件相互作用可使蜗杆轴自行转动来自动调整增大的制动间隙，解决手工调整不时造成的制动滞后，跑偏的缺点，可用于各种气制动的车辆。
文档编号B60T11/232GK2551522SQ0223176
公开日2003年5月21日 申请日期2002年4月24日 优先权日2002年4月24日
发明者韩学智 申请人:韩学智