一种电动客车电池固定结构的制作方法

本实用新型属于新能源汽车技术领域，具体涉及一种电动客车电池固定结构。

背景技术：

目前我国大部分车身长5米纯电动客车(锂电)。见图1所示，其锂电池放在改造后的地板11下，并嵌于两个轮罩12之间，在容纳电池的电池腔上端的地板11，开设一个开口，在该开口上增加可开启的盖板9，有的还要增加搬出来的滚轮10，这就增加车身改造的制造成本，此外在车体内进行维修或替换，十分困难，增加了维修难度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种结构简单，安装方便的；将电池固定结构安装于车身底板下，维修或替换十分方便的电动客车电池固定结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电动客车电池固定结构，其包括车身底板和位于车身底板下方的电池箱，车身底板下部固定有两根平行的纵梁，纵梁位于车身底板和电池箱之间，各纵梁的一侧均固定有多个均匀布置的支架；电池箱的箱底外部焊接有多条均匀布置的第一扁钢条，各第一扁钢条的长度方向均与纵梁的长度方向垂直，各第一扁钢条的两端均通过螺栓一一对应地与支架连接。

本实用新型的电池箱箱底外焊接多根均匀布置的第一扁钢条，即形成一体化机构。各第一扁钢条的两端通过螺栓一一对应地与支架连接，支架固定于纵梁，两根纵梁固定于车身底板下部。因此，电池箱可拆式地固定于车身底板下方，其中多条第一扁钢条对电池箱起到了兜底和固定作用。在车辆长期刹车、转弯等情况下，本实用新型的安装结构也十分稳定牢固。本实用新型结构简单，安装方便；将电池固定结构安装于车身底板下，并不设置于车体内，维修或替换十分方便。

具体地，两根纵梁之间垂直设置有横梁，横梁的两端分别固接于两根纵梁上，电池箱的箱底外部还焊接有若干条第二扁钢条，第二扁钢条的长度方向与第一扁钢条的长度方向垂直，第二扁钢条的一端与相邻的第一扁钢条焊接，第二扁钢条的另一端通过螺栓与横梁连接。

本实用新型的第二扁钢条和相邻的第一扁钢条焊接后，构成T字形，能在另一个方向实现对电池箱的兜底和固定作用，受力更均衡，进一步加强了安装结构。

本实用新型的一个具体的实施方案：电池箱位于两根纵梁在长度方向上的中部，各支架均焊接于两根纵梁的相互背离的外侧面上，两根纵梁位于电池箱的两侧面之间，电池箱内安装有锂电池，锂电池的上部配合于两根纵梁之间，锂电池的下部配合于电池箱中，锂电池呈凸字型。各支架均焊接于两根纵梁的相互背离的外侧面上，两根纵梁位于电池箱的两侧面之间，实现了安装的锂电池体积最大化。本实施的锂电池呈凸字型，且与安装结构配合，充分利用了安装空间，空间利用率高，便于新能源汽车小型化发展。

本实用新型的另一个具体的实施方案：电池箱位于两根纵梁在长度方向上的尾部，各支架均焊接于两根纵梁的相对的内侧面上，电池箱位于两根纵梁之间，电池箱内安装有锂电池，锂电池配合于电池箱中。本实用新型将电池箱安装于车身尾部，由于车身后部两侧设有轮胎和轮罩，因此尾部空间较小，各支架均焊接于两根纵梁的相对的内侧面上，电池箱位于两根纵梁之间，充分利用安装空间且避免了与其他车身部件干涉。

具体地，第一扁钢条的两端和第二扁钢条的另一端均固接有安装板，安装板上设有长圆孔，第一扁钢条的两端均通过长圆孔内的螺栓与支架连接；第二扁钢条的另一端通过长圆孔内的螺栓与横梁连接。本实用新型的长圆孔方便调整安装误差，安装方便。

优选地，基于强度计算和市场采购情况，第一扁钢条和第二扁钢条的厚度均为5mm，性价比高，采购周期短。

本实用新型的一种电动客车电池固定结构的有益效果是：

1.电池箱可拆式地固定于车身底板下方，其中多条第一扁钢条对电池箱起到了兜底和固定作用；

2.在车辆长期刹车、转弯等情况下，本实用新型的安装结构也十分稳定牢固；

3.本实用新型结构简单，安装方便；将电池固定结构安装于车身底板下，并不设置于车体内，维修或替换十分方便。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是现有技术的电动客车的锂电池安装机构的示意图；

图2是本实用新型的一种电动客车电池固定结构在安装后的仰视图；

图3是本实用新型的一种电动客车电池固定结构的实施例一的主视图；

图4是本实用新型的一种电动客车电池固定结构的实施例二的主视图。

其中:1.车身底板；2.电池箱；3.纵梁；4.支架；5.第一扁钢条；6.横梁；7.第二扁钢条；8.锂电池；9.盖板；10.滚轮； 11.地板；12.轮罩。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

实施例一：

如图2和图3所示的本实用新型的一种电动客车电池固定结构的实施例一，其包括车身底板1和位于车身底板1下方的电池箱2，车身底板1下部固定有两根平行的纵梁3，纵梁3位于车身底板1和电池箱2之间，各纵梁3的一侧均固定有多个均匀布置的支架4；电池箱2的箱底外部焊接有多条均匀布置的第一扁钢条5，各第一扁钢条5的长度方向均与纵梁3的长度方向垂直，各第一扁钢条5的两端均通过螺栓一一对应地与支架4 连接。

本实施例的电池箱2箱底外焊接多根均匀布置的第一扁钢条5，即形成一体化机构。各第一扁钢条5的两端通过螺栓一一对应地与支架4连接，支架4固定于纵梁3，两根纵梁3固定于车身底板1下部。因此，电池箱2可拆式地固定于车身底板1 下方，其中多条第一扁钢条5对电池箱2起到了兜底和固定作用。在车辆长期刹车、转弯等情况下，本实施例的安装结构也十分稳定牢固。本实施例结构简单，安装方便；将电池固定结构安装于车身底板1下，并不设置于车体内，维修或替换十分方便。

具体地，两根纵梁3之间垂直设置有横梁6，横梁6的两端分别固接于两根纵梁3上，电池箱2的箱底外部还焊接有若干条第二扁钢条7，第二扁钢条7的长度方向与第一扁钢条5的长度方向垂直，第二扁钢条7的一端与相邻的第一扁钢条5焊接，第二扁钢条7的另一端通过螺栓与横梁6连接。

本实施例的第二扁钢条7和相邻的第一扁钢条5焊接后，构成T字形，能在另一个方向实现对电池箱2的兜底和固定作用，受力更均衡，进一步加强了安装结构。

本实施例的一个具体的实施方案：电池箱2位于两根纵梁3 在长度方向上的中部，各支架4均焊接于两根纵梁3的相互背离的外侧面上，两根纵梁3位于电池箱2的两侧面之间，电池箱2内安装有锂电池8，锂电池8的上部配合于两根纵梁3之间，锂电池8的下部配合于电池箱2中，锂电池8呈凸字型。各支架4均焊接于两根纵梁3的相互背离的外侧面上，两根纵梁3 位于电池箱2的两侧面之间，实现了安装的锂电池8体积最大化。本实施的锂电池8呈凸字型，且与安装结构配合，充分利用了安装空间，空间利用率高，便于新能源汽车小型化发展。

具体地，第一扁钢条5的两端和第二扁钢条7的另一端均固接有安装板，安装板上设有长圆孔，第一扁钢条5的两端均通过长圆孔内的螺栓与支架4连接；第二扁钢条7的另一端通过长圆孔内的螺栓与横梁6连接。本实施例的长圆孔方便调整安装误差，安装方便。

优选地，基于强度计算和市场采购情况，第一扁钢条5和第二扁钢条7的厚度均为5mm，性价比高，采购周期短。

实施例二：

如图2和图4所示的本实用新型的一种电动客车电池固定结构的实施例二，实施例二与实施例一的区别在于：电池箱2 位于两根纵梁3在长度方向上的尾部，各支架4均焊接于两根纵梁3的相对的内侧面上，电池箱2位于两根纵梁3之间，电池箱2内安装有锂电池8，锂电池8配合于电池箱2中。其他结构同实施例一。本实施例将电池箱2安装于车身尾部，由于车身后部两侧设有轮胎和轮罩，因此尾部空间较小，各支架4均焊接于两根纵梁3的相对的内侧面上，电池箱2位于两根纵梁3 之间，充分利用安装空间且避免了与其他车身部件干涉。

应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。由本实用新型的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。