一种双油箱安装结构的制作方法

本实用新型涉及车辆零部件安装技术领域，具体涉及一种双油箱安装结构。

背景技术：

目前要求重卡的续航里程越来越大，从而对油箱的储油能力要求也越来越高。而重卡的供油系统受到边界条件的约束，单个油箱尺寸无法继续加大，现部分重卡采用双油箱结构，以满足上述要求，双油箱分别布置在车架两侧。

如图1所示，现有的双油箱即第一油箱11、第二油箱12，一般是通过支架13和扎带14固定于车架两侧。支架13与扎带14之间通过螺栓固定，并通过扎带14将第一油箱11和第二油箱12分别固定在支架13上。然而，由于第一油箱11、第二油箱12是独立固定在车架的两侧，这使得在车辆行驶于颠簸路面或者在弯道过程中，其晃动较大，从而造成车辆的侧倾较为严重。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种双油箱安装结构，以解决现有技术中车辆的侧倾较为严重的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种双油箱安装结构，其包括连接横杆、用于与第一油箱的外表面相贴合的第一弧形板、用于与第二油箱的外表面相贴合的第二弧形板、用于固定所述第一油箱的第一扎带以及用于固定所述第二油箱的第二扎带，所述第一弧形板上远离所述第一油箱的一侧与第一连接竖杆相连，所述第一连接竖杆的第一端与第一车架纵梁垂直相连；所述第二弧形板上远离所述第二油箱的一侧与第二连接竖杆相连，所述第二连接竖杆的安装端与第二车架纵梁垂直相连；所述连接横杆的一端与所述第一连接竖杆的第二端垂直相连，所述连接横杆的另一端与所述第二连接竖杆的连接端垂直相连。

优选地，其还包括设置在所述第二端的第一U型连接架、设置在所述连接端的第二U型连接架，所述连接横杆的一端设置在所述第一U型连接架的开口中，所述连接横杆的另一端设置在所述第二U型连接架的开口中。

优选地，所述连接横杆的一端与所述第一U型连接架之间为螺栓连接，所述连接横杆的另一端与所述第二U型连接架之间为螺栓连接。

优选地，所述连接横杆为U型结构，所述连接横杆的一端的两侧板上设置有相对应的安装孔，两所述安装孔之间设置有第一安装套管；所述连接横杆的另一端的两侧板上设置有相对应的固定孔，两所述固定孔之间设置有第二安装套管。

优选地，所述第一U型连接架的底板上远离所述第一连接竖杆的一侧设置有第一垫块，所述第一垫块通过紧固螺栓与所述第二端相连；所述第二U型连接架的底板上远离所述第二连接竖杆的一侧设置有第二垫块，所述第二垫块通过安装螺栓与所述连接端相连。

优选地，所述连接横杆上设置有减重孔。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的双油箱安装结构，其通过连接横杆与第一连接竖杆、第二连接竖杆之间的连接，使得第一油箱和第二油箱不再是独立的固定在车架的两侧，当车辆行驶于颠簸路面或者在弯道过程中，第一油箱和第二油箱的晃动将会被有效地限制，从而使得第一油箱和第二油箱的晃动量大大地被降低，进而有效地降低了车辆发生严重侧倾的可能性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细说明，其中

图1为现有双油箱安装结构的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的双油箱安装结构的示意图；

图3为本实用新型实施例提供的连接横杆的示意图。

附图中标记：

11、第一油箱 12、第二油箱 13、支架 14、扎带

21、第一油箱 22、第二油箱 31、连接横杆 32、减重孔

41、第一扎带 42、第二扎带 51、第一弧形板 61、第一连接竖杆

62、第二连接竖杆 71、第一车架纵梁 72、第二车架纵梁

81、第一U型连接架 82、第一安装套管 83、第一垫块

91、第二U型连接架 92、第二安装套管 93、第二垫块

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合具体实施例对本方案作进一步地详细介绍。

如图2和图3所示，本实用新型实施例提供了一种双油箱安装结构，其包括连接横杆31、用于与第一油箱21的外表面相贴合的第一弧形板51、用于与第二油箱22的外表面相贴合的第二弧形板、用于固定第一油箱21的第一扎带41以及用于固定第二油箱22的第二扎带42，其中，第一弧形板51上远离第一油箱21的一侧与第一连接竖杆61相连，第一连接竖杆61的第一端与第一车架纵梁71垂直相连；第二弧形板上远离第二油箱22的一侧与第二连接竖杆62相连，第二连接竖杆62的安装端与第二车架纵梁72垂直相连；连接横杆31的一端与第一连接竖杆61的第二端垂直相连，连接横杆31的另一端与第二连接竖杆62的连接端垂直相连。

本实用新型实施例提供的双油箱安装结构，其通过连接横杆31与第一连接竖杆61、第二连接竖杆62之间的连接，使得第一油箱21和第二油箱22不再是独立的固定在车架的两侧，当车辆行驶于颠簸路面或者在弯道过程中，第一油箱21和第二油箱22的晃动将会被有效地限制，从而使得第一油箱21和第二油箱22的晃动量大大地被降低，进而有效地降低了车辆发生严重侧倾的可能性。

如图3所示，在本实用新型提供的另一实施例中，该双油箱安装结构还可以包括设置在第二端的第一U型连接架81、设置在连接端的第二U型连接架91，连接横杆31的一端设置在第一U型连接架81的开口中，连接横杆31的另一端设置在第二U型连接架91的开口中。这样就能够使得连接横杆31与第二端之间通过第一U型连接架81相连，连接横杆31与连接端之间通过第二U型连接架91相连，从而使得连接横杆31与第一连接竖杆61、第二连接竖杆62之间的连接更为牢固可靠，进而大大地提高了该双油箱安装结构的可靠性。

具体地，连接横杆31的一端与第一U型连接架81之间为螺栓连接，连接横杆31的另一端与第二U型连接架91之间为螺栓连接，从而能够方便对连接横杆31进行更换和维修。可以理解的是，第一连接竖杆61与第一车架纵梁71以及第二连接竖杆62与第二车架纵梁72之间均可以为螺栓连接，以能够方便地进行拆卸。

进一步地，连接横杆31可以为U型结构，连接横杆31的一端的两侧板上可以设置有相对应的安装孔，两安装孔之间设置有第一安装套管82；连接横杆31的另一端的两侧板上可以设置有相对应的固定孔，两固定孔之间设置有第二安装套管92。此时有效地降低了连接横杆31的重量，且通过第一安装套管82和第二安装套管92的设置，较好地保证了连接横杆31与第一U型连接架81、第二U型连接架91的安装精度，同时还进一步提高了连接横杆31与第一U型连接架81、第二U型连接架91的连接牢固性。

在本实用新型提供的又一实施例中，第一U型连接架81的底板上远离第一连接竖杆61的一侧可以设置有第一垫块83，第一垫块83通过紧固螺栓与第二端相连；第二U型连接架91的底板上远离第二连接竖杆62的一侧可以设置有第二垫块93，第二垫块93通过安装螺栓与连接端相连，从而使得第一U型连接架81和第二U型连接架91的强度均得到了较大的提高，同时还使得第一U型连接架81与第一连接竖杆61以及第二U型连接架91与第二连接竖杆62之间的连接更为牢固，进而使得该双油箱安装结构的可靠性得到了进一步提高。

为了能够有效地降低该双油箱安装结构的重量，连接横杆31上可以设置有减重孔32。优选地，减重孔32的个数可以为多个，各减重孔32均布在连接横杆31的延伸方向上，以更好实现本实用新型实施例提供的双油箱安装结构的轻量化。

由于现有技术中在第一油箱和第二油箱的重力作用下，其支架受力将会不均匀，使得支架上固定于车架上侧一端受力大，而支架上靠车架下侧一端受力小，从而易造成支架上、下两端受力不均，导致出现开裂现象。而，本实用新型实施例提供的双油箱安装结构较好地解决了上述问题，因为其第一弧形板51、第二弧形板以及连接横杆31的设置，使得在车辆行驶过程中，第一连接竖杆61和第二连接竖杆62、第一弧形板51以及第二弧形板的上、下端受力较为均匀，避免了因上、下端受力不均而导致的开裂现象。同时，第一连接竖杆61、连接横杆31以及第二连接竖杆62形成框架结构而具有较好地限位效果，从而能够有效地避免第一油箱21和第二油箱22向车架的外侧发生过大的晃动，较好地防止了车辆严重侧倾现象的发生。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，需要指出的是，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，而且，在阅读了本实用新型的内容之后，本领域相关技术人员可以对本实用新型做出各种改动或修改，这些等价形式同样落入本申请所附权利要求书所限定的范围。