一种防撞梁的结构的制作方法

本实用新型涉及一种防撞梁的结构。

背景技术：
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近年来电动客车成为新能源客车发展主流趋势，电池安全问题频繁暴露。因此国家新增了电池侧面碰撞的实验。为保证电池安全，主流客车厂纷纷进行了电池防撞结构的设计。在各种结构设计中，某些设计中防撞梁与电池间隙过小，变形空间不足；某些设计为了满足防撞梁安装空间，舍弃了侧舱门气弹簧结构。因此，确有必要对现有技术进行改进以解决现有技术之不足。

技术实现要素：
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为了解决防撞梁与电池空间不足，通用性低，以及拆装困难的问题，本实用新型提供一种防撞梁的结构。

本实用新型所采用的技术方案有：一种防撞梁的结构，包括固定端头和防撞梁体，两所述固定端头通过螺栓固定连接在防撞梁体的两侧；

所述防撞梁体包括一本体，该本体的两端均向上折弯并形成折弯边，在折弯边上设有第一连接通孔，所述本体的长度大于折弯边的长度；

所述固定端头包括平板部和连接部，所述连接部倾斜焊接在平板部上，连接部的倾斜角度与折弯边的折弯角度相同，在连接部上设有第二连接通孔。

进一步地，所述平板部和连接部之间的夹角为70-80°。

进一步地，所述第二连接通孔为腰型孔。

进一步地，所述防撞梁体的本体为双梁结构。

本实用新型具有如下有益效果：

1)本实用新型有效解决了某些电池箱过大，防撞梁布置空间不足的问题，适用于多种电池型号的电池仓；防撞梁体的折弯边增加了防撞梁的碰撞变形空间，保障了整车电池的安全；

2)本实用新型防撞结构相对独立，有效解决了某些电池箱过大，防撞梁布置空间不足的问题，增加了防撞梁的碰撞变形空间，保障了整车电池的安全，避让了气弹簧(一种侧舱门运动机构，由气压驱动，可使舱门开启一定角度后自动打开)的运动空间，适用于多种电池型号的电池仓，仅需依据电池仓大小来更改防撞梁体长度即可可实现标准化，无需再进行多种防撞结构的设计制造，节省时间，方便管理；结构简单强度高，易于加工，占用空间小，方便拆装。

附图说明：

图1为本实用新型结构图。

图2为本实用新型中防撞梁体的结构图。

图3为本实用新型中固定端头的结构图。

图4为本实用新型中固定端头和防撞梁体之间位置调节后的结构图。

图5为本实用新型的应用结构图。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至图5所示，本实用新型公开一种防撞梁的结构，包括固定端头1和防撞梁体2，两固定端头1通过螺栓固定连接在防撞梁体2的两侧。

防撞梁体2包括一本体21，该本体的两端均向上折弯并形成折弯边22，在折弯边22上设有第一连接通孔23，本体21的长度大于折弯边22的长度。

固定端头1包括平板部11和连接部12，连接部12倾斜焊接在平板部11上，连接部12的倾斜角度与折弯边22的折弯角度相同，在连接部12上设有第二连接通孔13。

平板部11和连接部12之间的夹角为70-80°，本实施例中取75°。

第二连接通孔13为腰型孔，使得固定端头1和防撞梁体2之间位置可调，可适应该车型的各变种平台。

使用时，固定端头1的平板部11通过螺栓固定连接在车架上，固定端头1起到支撑和连接的作用，便于拆装。

防撞梁体2的本体21为双梁结构，相比单梁结构抗弯强度增强许多。防撞梁体的折弯边22增加了防撞梁的碰撞变形空间，保障了整车电池的安全。固定端头1的连接部12倾斜，可避让气弹簧安装空间。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。