新型中心阀式制动总泵的制作方法

本发明涉及汽车制动技术领域，尤其是涉及一种中心阀式汽车制动总泵。

背景技术

现有的汽车制动总泵大多采用补偿孔式，在活塞皮碗形成区间的缸体内壁上开设一个补偿孔，由于活塞频繁进行往复运动，皮碗就会与补偿孔经常产生摩擦，皮碗容易损坏，导致刹车失灵，造成安全隐患；也有部分汽车采用中心阀式制动总泵，但是阀芯和密封圈的结构都比较复杂，由于中心阀较小，复杂的结构造成加工困难，增加了制造成本。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种单新型中心阀式制动总泵以解决现有技术存在的问题。

本发明采用以下技术方案：

一种新型中心阀式制动总泵，包括缸体、从缸口至缸底依次设置第一活塞和第二活塞，所述第一活塞和第二活塞之间设有第一回位弹簧，所述第二活塞和缸底之间设有第二回位弹簧，所述第一活塞、第二活塞和缸体形成第一储油腔、第一工作腔、第二储油腔和第二工作腔，所述第一活塞通过连杆与刹车脚踏总成连接；

所述第一活塞背离于缸口的一端轴向内凹形成第一中心阀腔，所述第一活塞具有连通第一储油腔和第一中心阀腔的第一中心阀孔，所述第一中心阀孔内间隙安装有第一中心阀，所述第一中心阀腔开口处固定设有一端盖，所述端盖上开设有过油通孔，所述过油通孔连通第一中心阀腔和第一工作腔；

所述第二活塞背离于第一活塞的一端轴向内凹形成设有第二中心阀腔，所述第二活塞具有连通第二储油腔和第二中心阀腔的第二中心阀孔，所述第二中心阀孔内间隙安装有第二中心阀，所述第二中心阀腔开口处固定设有一端盖，所述端盖上开设有过油通孔，所述过油通孔连通第二中心阀腔和第二工作腔；

所述第一中心阀呈圆柱形，所述第一中心阀的圆柱面上具有一周向环形凸起，所述环形凸起外径大于所述第一中心阀孔内径，所述第一中心阀上套设有外径大于所述第一中心阀孔内径的o形密封圈，所述o形密封圈位于所述环形凸起和所述第一中心阀孔之间，所述第一中心阀背离于所述第一中心阀孔的一端安装有第一推力弹簧，所述第一推力弹簧对第一中心阀施加朝向第一中心阀孔的推力；

所述第二中心阀呈圆柱形，所述第二中心阀的圆柱面上具有一周向环形凸起，所述环形凸起外径大于所述第二中心阀孔内径，所述第二中心阀上套设有外径大于所述第二中心阀孔内径的o形密封圈，所述o形密封圈位于所述环形凸起和所述第二中心阀孔之间，所述第二中心阀背离于所述第二中心阀孔的一端安装有第二推力弹簧，所述第二推力弹簧对第二中心阀施加朝向第二中心阀孔的推力；

所述缸体内固定设置有第一制动销和第二止动销，所述第一止动销和第二止动销与缸体轴心垂直，所述第一止动销可相对第一活塞轴向滑动配合，所述第二止动销可相对第二活塞轴向滑动配合，所述第一止动销位于第一储油腔处，所述第一止动销与所述第一中心阀接触，所述第二止动销设置于第二储油腔处，所述第二止动销与第所述二中心阀接触。

进一步地，所述第一中心阀靠近第一止动销的一端固定设置有顶杆，所述顶杆与所述第一止动销接触，所述顶杆直径小于所述第一中心阀直径；所述第二中心阀靠近第二止动销的一端固定设置有顶杆，所述顶杆与所述第二止动销接触，所述顶杆直径小于所述第二中心阀直径。

进一步地，所述第一活塞和第二活塞之间还设有导向机构，所述导向机构由一筒体弹簧座和滑动安装在筒体弹簧座一端的导向杆组成，,所述筒体弹簧座固定安装在所述第一活塞端部，所述筒体弹簧座内部与第一中心阀腔连通，所述筒体弹簧座具有筒体内部与第一工作腔连通的孔，所述导向杆与第二活塞通过螺纹固定连接。

本发明的优点在于：

1.本发明的制动总泵采用中心阀式取代补偿孔，避免皮碗频繁接触补偿孔造成的损坏，大大提高了制动总泵的使用寿命。

2.该制动总泵中的中心阀整体为具有环形凸起的圆柱形结构，采用简单的o形密封圈密封，中心阀和密封圈结构简单，大大降低制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例新型中心阀式制动总泵的内部结构示意图。

图2为图一中a区域的放大示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参考附图1-2，一种新型中心阀式制动总泵，包括缸体10、从缸口至缸底依次设置第一活塞20和第二活塞30，所述第一活塞20和第二活塞30之间设有第一回位弹簧40，所述第二活塞30和缸底之间设有第二回位弹簧50，所述第一活塞20、第二活塞30和缸体1形成第一储油腔h、第一工作腔i、第二储油腔j和第二工作腔k，所述第一活塞20通过连杆与刹车脚踏总成连接；

所述第一活塞20背离于缸口的一端轴向内凹形成第一中心阀腔m，所述第一活塞20具有连通第一储油腔h和第一中心阀腔m的第一中心阀孔p，所述第一中心阀孔p内间隙安装有第一中心阀60，所述第一中心阀腔m开口处固定设有一端盖21，所述端盖21上开设有过油通孔，所述过油通孔连通第一中心阀腔m和第一工作腔i；

所述第二活塞30背离于第一活塞20的一端轴向内凹形成设有第二中心阀腔n，所述第二活塞30具有连通第二储油腔j和第二中心阀腔n的第二中心阀孔q，所述第二中心阀孔q内间隙安装有第二中心阀70，所述第二中心阀腔n开口处固定设有一端盖31，所述端盖31上开设有过油通孔，所述过油通孔连通第二中心阀腔n和第二工作腔k；

所述第一中心阀60呈圆柱形，所述第一中心阀60的圆柱面上具有一周向环形凸起，所述环形凸起外径大于所述第一中心阀孔p内径，所述第一中心阀60上套设有外径大于所述第一中心阀孔p内径的o形密封圈61，所述o形密封圈61位于所述环形凸起和所述第一中心阀孔p之间，所述第一中心阀60背离于所述第一中心阀孔p的一端安装有第一推力弹簧62，所述第一推力弹簧62对第一中心阀60施加朝向第一中心阀孔p的推力；

所述第二中心阀70呈圆柱形，所述第二中心阀70的圆柱面上具有一周向环形凸起，所述环形凸起外径大于所述第二中心阀孔q内径，所述第二中心阀70上套设有外径大于所述第二中心阀孔内径q的o形密封圈71，所述o形密封圈71位于所述环形凸起和所述第二中心阀孔q之间，所述第二中心阀70背离于所述第二中心阀孔q的一端安装有第二推力弹簧72，所述第二推力弹簧72对第二中心阀70施加朝向第二中心阀孔q的推力；

所述缸体10内固定设置有第一制动销11和第二止动销12，所述第一止动销11和第二止动销12与缸体10轴心垂直，所述第一止动销11可相对第一活塞20轴向滑动配合，所述第二止动销12可相对第二活塞30轴向滑动配合，所述第一止动销11位于第一储油腔处h，所述第一止动销11与所述第一中心阀60接触，所述第二止动销12设置于第二储油腔j处，所述第二止动销12与第所述二中心阀70接触。

该技术方案中，制动总泵的使用原理为：当驾驶员踩下刹车踏板时，第一活塞和第二活塞向缸体底部移动，在第一推力弹簧和第二推力弹簧的推力作用下，第一中心阀和第二中心阀做与第一活塞和第二活塞反方向的运动，直到o形密封圈与中心阀孔紧密接触，进而第一中心阀将第一储油腔和第一工作腔隔开，第二中心阀将第二储油腔和第二工作腔隔开，第一工作腔和第二工作腔内的油压升高，制动油通过管道输出至车轮部实施刹车制动；制动结束后驾驶员松开刹车踏板，第一活塞和第二活塞在第一回位弹簧和第二回位弹簧的弹力作用下回位，第一中心阀在第一止动销的阻止下做与第一活塞相反的方向运动，第一中心阀孔打开，第一储油腔和第一工作腔连通回油，第二中心阀在第二止动销的阻止下做与第二活塞相反的方向运动，第二中心阀孔打开，第二储油腔和第二工作腔连通回油。该技术方案实现了中心阀孔代替了补偿孔，避免了活塞上皮碗与补偿孔的接触，提高皮碗使用寿命；中心阀采用圆柱形结构，密封圈为o形密封圈，结构简单，制造成本低。

优选的，所述第一中心阀60靠近第一止动销11的一端固定设置有顶杆64，所述顶杆64与所述第一止动销11接触，所述顶杆64直径小于所述第一中心阀60直径；所述第二中心阀70靠近第二止动销12的一端固定设置有顶杆74，所述顶杆74与所述第二止动销12接触，所述顶杆74直径小于所述第二中心阀70直径。

该技术方案中，顶杆的增加可以缩短中心阀阀芯的长度，减小阀芯重量，使中心阀反应更加灵活。

优选的，所述第一活塞20和第二活塞30之间还设有导向机构80，所述导向机构80由一筒体弹簧座81和滑动安装在筒体弹簧座一端的导向杆82组成，,所述筒体弹簧座81固定安装在所述第一活塞20端部，所述筒体弹簧座81内部与第一中心阀腔m连通，所述筒体弹簧座81具有筒体内部与第一工作腔i连通的孔，所述导向杆82与第二活塞30通过螺纹固定连接。

该技术方案中，导向机构结构简单，加工难度低，且重量较小，可进一步降低制动总泵的重量。

需要说明的是，在本文中术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征；术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。