一种重量减轻的轮辐及车轮的制作方法

本实用新型涉及汽车车轮结构，尤其涉及一种重量减轻的轮辐及车轮。

背景技术：

为满足产品轻量化需求，需在车轮的应力非集中区进行减薄，以减轻车轮的重量，目前存在的车轮，受工艺限制，相邻散热孔中间，延圆周方向的轮辐壁厚为等厚设计。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种重量减轻的轮辐及车轮，其克服了背景技术中现有车轮重量较重，未能满足产品轻量化需求的缺点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种重量减轻的轮辐，包括安装平面和锥形筒体，锥形筒体上设有沿圆周间隔布置的多个散热孔；在散热孔所在的圆周方向的相邻散热孔之间的锥形筒体上凹设凹槽，使该凹槽所在的锥形筒体壁厚小于散热孔所在的圆周方向的锥形筒体的其余位置的壁厚。

一实施例之中：该锥形筒体的外侧面上凹设该凹槽。

一实施例之中：该锥形筒体的内侧面上凹设该凹槽。

一实施例之中：该锥形筒体的内侧面和外侧面上均设有该凹槽，且该外侧面上的凹槽和内侧面上的凹槽相背向设置。

一实施例之中：该锥形筒体的内侧面上凹设该凹槽，且在该凹槽对应的锥形筒体的外侧面位置上形成凸起方向与该凹槽的凹陷方向一致的凸面。

一实施例之中：该锥形筒体的外侧面上凹设该凹槽，且在该凹槽对应的锥形筒体的内侧面位置上形成凸起方向与该凹槽的凹陷方向一致的凸面。

一实施例之中：该凹槽为球面槽。

一实施例之中：该凹槽的槽深为3-5mm。

一实施例之中：该轮辐为锻造形成。

一种重量减轻的车轮，包括上述的轮辐，该轮辐与轮辋相接。

本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：

1、散热孔所在的圆周方向的相邻散热孔之间的锥形筒体为车轮的应力非集中区，因此通过在散热孔所在的圆周方向的相邻散热孔之间的锥形筒体上凹设凹槽，使该凹槽所在的锥形筒体壁厚小于散热孔所在的圆周方向的锥形筒体的其余位置的壁厚，减少轮辐的制造耗料，大大减轻轮辐的重量，从而减轻车轮的整体重量，满足轻量化需求。

2、在相邻散热孔之间设凹槽，使锥形筒体表面形成更多的凹陷或凸起部分，更有利于散热。

3、在相邻散热孔之间设凹槽，形成轮辐的个性化设计，使车轮外形更加美观。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实施例所述的一种重量减轻的车轮(锥形筒体的内、外侧面上均设有凹槽)的剖视示意图。

具体实施方式

请查阅图1，一种重量减轻的轮辐100，包括安装平面10和锥形筒体20，锥形筒体20上设有沿圆周间隔布置的多个散热孔21；在散热孔21所在的圆周方向的相邻散热孔21之间的锥形筒体20上凹设凹槽22，使该凹槽22所在的锥形筒体20壁厚小于散热孔21所在的圆周方向的锥形筒体20的其余位置的壁厚，该凹槽22的槽口在散热孔21所在的圆周方向上的口径小于相邻散热孔21边缘之间的距离。

该凹槽22在锥形筒体20上的设置形式包括以下四种：

(1)该锥形筒体20的外侧面上凹设该凹槽22。

(2)该锥形筒体20的内侧面上凹设该凹槽22。

(3)该锥形筒体20的内侧面和外侧面上均设有该凹槽22，且该外侧面上的凹槽221和内侧面上的凹槽222相背向设置，即开设在外侧面和内侧面上的两凹槽221、222的槽底呈背对背设置，两凹槽221、222的槽口背向朝向，一个朝向内侧面，另一个朝向外侧面。

(4)该锥形筒体20的内侧面上凹设该凹槽22，且在该凹槽22对应的锥形筒体20的外侧面位置上形成凸起方向与该凹槽22的凹陷方向一致的凸面。

(5)该锥形筒体20的外侧面上凹设该凹槽22，且在该凹槽22对应的锥形筒体20的内侧面位置上形成凸起方向与该凹槽的凹陷方向一致的凸面。

较佳实施方式中，可将该凹槽22设为球面槽。该凹槽22的槽深为3-5mm。

本实施例所诉的轮辐100可采用锻造形成。

一种重量减轻的车轮，包括本实施例所述的轮辐100，该轮辐100与轮辋200相接。

以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而已，故不能依此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖的范围内。