本实用新型涉及汽车的车身构造领域，尤其涉及一种纵梁加强结构及汽车。
背景技术：
随着汽车工业和科技的迅速发展，各汽车品牌的竞争日益激烈，汽车的碰撞安全性能越来越受到关注。机舱纵梁从车头部位延伸至车尾部位，与横梁、车架等组合在一起，作为汽车在发生正面碰撞时的主要受力部件，对汽车碰撞安全性能有较大影响。机舱纵梁本身的强度及与其他车身结构的组合强度，是给汽车提供安全保障的重要组成部分。
机舱纵梁弯折部是发生汽车正面碰撞时最先发生形变的部位之一。传统机舱纵梁加强结构，为加强机舱纵梁弯折部的强度，机舱纵梁加强板需延长至后部与纵梁后段加强板搭接，但此种方案对于机舱纵梁弯折部的加强效果不佳，且加强板较重，有悖于车身轻量化趋势。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的机舱纵梁弯折部的结构强度不足的问题，提供一种纵梁加强结构。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
提供一种纵梁加强结构，包括纵梁、纵梁后段，所述纵梁向所述纵梁后段弯折形成纵梁弯折处，所述纵梁弯折处内部设有第一加强板，所述第一加强板一端与所述纵梁连接，另一端与所述纵梁后段连接。
进一步地，所述第一加强板与所述纵梁的底壁之间形成第一腔体。
进一步地，所述第一加强板的两端分别向所述纵梁及所述纵梁后段延伸形成呈弧形的所述第一腔体，所述第一腔体的弧形开口方向与所述纵梁弯折处的弧形开口方向相同。
进一步地，所述纵梁设有第二加强板，所述纵梁后段设有第三加强板，所述第一加强板包括第一连接部、第二连接部、第三连接部、第四连接部和底板，所述第一连接部与所述第二加强板连接，所述第二连接部与所述第三加强板朝向车体内部的侧壁连接，所述第三连接部与所述纵梁朝向车体内部的侧壁连接，所述底板由所述第二连接部和所述第三连接部向所述纵梁朝向车体外部的侧壁弯折并与所述第四连接部连接，所述底板的两端与所述纵梁的底壁连接，所述第四连接部与所述纵梁朝向车体外部的侧壁连接，所述底板、所述纵梁朝向车体内部的侧壁及所述第四连接部之间共同形成所述第一腔体。
进一步地，所述第三加强板与所述第一加强板的连接处，位于所述第一加强板延伸形成的弧形与所述纵梁的底壁相切处，和所述第一加强板延伸形成的弧形圆心与所述纵梁弯折处上端点连线的相交处之间。
进一步地，所述第三加强板包括第一段加强板和第二段加强板，所述第一段加强板与所述第一加强板连接，所述第二段加强板与所述纵梁后段连接。
进一步地，所述第一段加强板的两个侧壁分别与所述纵梁的两个侧壁连接，所述第一段加强板的底壁与所述底板连接，所述第一段加强板的底壁、所述底板、所述第二连接部及所述纵梁靠近车体外部的侧壁之间共同形成第二腔体。
进一步地，所述纵梁加强结构还包括副车架下安装板和螺纹管，所述副车架下安装板设于所述纵梁的底壁靠近车体底部的表面，所述螺纹管一端与所述副车架下安装板连接，另一端穿过所述纵梁的底壁和所述底板，所述副车架下安装板与所述纵梁的底壁之间形成第三腔体。
进一步地，所述纵梁的底壁设有缺口，所述第一腔体覆盖所述缺口。
本实用新型还提供了一种汽车，包括本实用新型提供的纵梁加强结构。
本实用新型带来的有益效果在于，通过在纵梁弯折处上设有第一加强板，且第一加强板与所述纵梁的底壁之间形成第一腔体，提升纵梁弯折处的结构强度，确保较好的碰撞安全性能。
附图说明
图1是本实用新型一实施例提供的纵梁加强结构的示意图；
图2是图1所示纵梁加强结构沿纵梁长度方向的截面图；
图3是图1所示纵梁加强结构沿纵梁宽度方向的截面图。
说明书附图中的附图标记如下：
1、纵梁；2、纵梁后段；3、第二加强板；4、第三加强板；5、纵梁弯折处；6、纵梁内板；7、纵梁外板；8、第一加强板；9、第一腔体；10、第一连接部；11、第二连接部；12、第三连接部；13、第四连接部；14、底板；15、缺口；16、纵梁弯折处上端点；17、第一段加强板；18、第二段加强板；19、第二腔体；20、副车架下安装板；21、螺纹管；22、第三腔体。
具体实施方式
为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1-3所示，本实用新型一实施例提供的纵梁加强结构，包括纵梁1、纵梁后段2，所述纵梁1向所述纵梁后段2弯折形成纵梁弯折处5，所述纵梁弯折处5内部设有第一加强板8，所述第一加强板8一端与所述纵梁1连接，另一端与所述纵梁后段2连接。通过在纵梁弯折处5上设有第一加强板8，能够提升纵梁弯折处5的结构强度，确保较好的碰撞安全性能。
如图2所示，所述第一加强板8与所述纵梁1的底壁之间形成第一腔体9，所述第一加强板8的两端分别向所述纵梁1及所述纵梁后段2延伸形成呈弧形的所述第一腔体9，所述第一腔体9的弧形开口方向与所述纵梁弯折处5的弧形开口方向相同，该弧形腔能够提升机舱纵梁弯折处5强度。
如图2所示，所述纵梁1设有第二加强板3，所述纵梁后段2设有第三加强板4，所述纵梁1包括纵梁内板6和纵梁外板7，所述第二加强板3与所述纵梁内板6连接，所述第一加强板8连接于所述纵梁内板6与所述纵梁外板7之间。所述第一加强板8包括第一连接部10、第二连接部11、第三连接部12、第四连接部13和底板14，所述第一连接部10与所述第二加强板3连接，所述第二连接部11与所述第三加强板4朝向车体内部的侧壁连接，所述第三连接部12与所述纵梁1朝向车体内部的侧壁连接，所述底板14由所述第二连接部11和所述第三连接部12向所述纵梁1朝向车体外部的侧壁弯折并与所述第四连接部13连接，所述底板14的两端与所述纵梁1的底壁连接，所述第四连接部13与所述纵梁1朝向车体外部的侧壁连接，所述底板14、所述纵梁1朝向车体内部的侧壁及所述第四连接部13之间共同形成所述第一腔体9。通过在纵梁弯折处5上设有第一加强板8，且第一加强板8与所述纵梁1的底壁之间形成第一腔体9，提升纵梁弯折处5的结构强度，确保较好的碰撞安全性能。
具体地，如图1-2所示，所述第三加强板4与所述第一加强板8的连接处，该连接处的位置参考图2中虚线示意的区域，位于所述第一加强板8延伸形成的弧形与所述纵梁1的底壁相切处，和所述第一加强板8延伸形成的弧形圆心与所述纵梁弯折处上端点16连线的相交处之间。第三加强板4与第一加强板8的连接处位置，影响汽车正面碰撞时纵梁弯折处5向驾驶室溃缩的方向。将第三加强板4与第一加强板8的连接处设置在第一加强板8延伸形成的弧形与纵梁1的底壁相切处，和第一加强板8延伸形成的弧形圆心与纵梁弯折处上端点16连线的相交处之间，能够使汽车正面碰撞时纵梁弯折处5向驾驶室溃缩的方向尽量向垂直于汽车底部的方向靠近，避免溃缩方向穿过驾驶室，从而确保驾驶室内成员的安全。
如图1所示，所述第三加强板4包括第一段加强板17和第二段加强板18，所述第一段加强板17与所述第一加强板8连接，所述第二段加强板18与所述纵梁后段2连接，所述第一段加强板17的两个侧壁分别与所述纵梁1的两个侧壁连接，所述第一段加强板17的底壁与所述底板14连接，所述第一段加强板17的底壁、所述底板14、所述第二连接部11及所述纵1靠近车体外部的侧壁之间共同形成第二腔体19。通过第三加强板4与第一加强板8、纵梁后段2的连接及第二腔体19结构，能够进一步加强机舱纵梁弯折处5强度。
进一步的，如图2所示，所述纵梁加强结构还包括副车架下安装板20和螺纹管21，所述副车架下安装板20设于所述纵梁1的底壁靠近车体底部的表面，所述螺纹管21一端与所述副车架下安装板20连接，另一端穿过所述纵梁1的底壁和所述底板14，所述副车架下安装板20与所述纵梁1的底壁之间形成第三腔体22，该第三腔体22结构能够进一步加强机舱纵梁弯折处5强度。
如图1所示，所述纵梁1的底壁设有缺口15，所述第一腔体9覆盖所述缺口15。由于纵梁内板6的底壁缺口15是汽车正面碰撞时强度较弱的部位，通过第一腔体9对该缺口15处加以覆盖，能够提升该处的强度，从而加强机舱纵梁弯折处5强度。
安装时，先将纵梁加强板3焊接在纵梁内板6的侧壁，再将第一加强板8焊接在纵梁内板6上，其中第一加强板8的第一连接部10焊接于第二加强板3，底板14的两端焊接于纵梁内板6的底壁，第一加强板8的第二连接部11、第三连接部12焊接于纵梁内板6的侧壁。然后，将纵梁后段2焊接于纵梁内板6上位于第一加强板8靠近车体尾部一端的端部终止的位置。最后再将第三加强板4与第一加强板8、纵梁后段2焊接，其中第三加强板4的第一段加强板17焊接于第一加强板8，第三加强板4的第二段加强板18焊接于纵梁后段2。
本实用新型还提供了一种汽车，该汽车包括本实用新型提供的纵梁加强结构，关于该汽车的其他技术特征，请参见现有技术，在此不再赘述。
通过上述说明可知，本实用新型带来的有益效果在于，通过在纵梁弯折处5上设有第一加强板8，且第一加强板8与所述纵梁1的底壁之间形成第一腔体9，提升纵梁弯折处5的结构强度，确保较好的碰撞安全性能。
以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。