汽车B柱总成的制作方法

本实用新型涉及汽车制造领域，特别涉及一种汽车B柱总成。

背景技术：

随着社会的发展，人们对汽车的碰撞安全性能要求越来越高，一般车身由A柱(前柱)、B柱(中柱)和C柱(后柱)三个立柱对驾驶员进行保护，特别是B柱在车辆发生侧碰时，对驾驶室乘员保护有至关重要的作用。

在传统的汽车车身上，B柱总成部分均设有加强板结构，加强板有一体式结构，也有在加强板的内侧增加B柱中部支撑板进行局部加强的结构。例如公开号为CN 207191177U的中国专利中，提出的一种车身侧围B柱内加强板焊接结构，整个B柱由侧围外板、B柱加强板和B柱内加强板焊接而成，B柱总成截面呈U字型，B柱强度不高，而碰撞性能不佳。又如公开号为CN 202574384U的中国专利，提出的一种车身侧围B柱结构，主要包括侧围外板、侧围里板、后门上铰链侧围安装板和后门下铰链侧围安装板，所述后门上铰链侧围安装板的外侧面设置有B柱上加强板，所述后门下铰链侧围安装板的外侧面设置有B柱下加强板。虽然耐碰撞性能较高，但B柱结构复杂，且增加了新的铰链结构，大大增加了B柱的重量，不利于汽车车身的轻量化。

技术实现要素：

本实用新型提供一种汽车B柱总成，以在提高汽车B柱强度和侧面碰撞安全性的前提下，达到车身减重的目的。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种汽车B柱总成的制造工艺，包括：设计B柱总成的本体结构，该本体结构为内部镂空的全封闭结构，且该本体结构的侧壁与表面垂直；调整所述本体结构的侧壁和表面的厚度，从而形成B柱总成模型；根据所述B柱总成模型，采用3D打印工艺打印出所述B柱总成。

作为优选，所述本体结构的镂空部分截面为矩形。

作为优选，所述矩形的拐角处设置有加强结构。

作为优选，所述本体结构的侧壁厚度大于表面的厚度。

作为优选，所述本体结构的镂空部分截面为半圆形。

作为优选，所述本体结构的侧壁厚度为2-6mm，表面厚度为0.5-2.5mm。

作为优选，所述本体结构的截面为拱桥形。

作为优选，采用喷粉式和/或送丝式3D打印工艺打印出所述B柱总成。

本实用新型提供一种汽车B柱总成，包括：本体结构，所述本体结构为内部镂空的全封闭结构，且包括两相互平行的侧壁和连接两个侧壁的两个表面，其中，所述侧壁与所述表面垂直，且所述侧壁的厚度大于所述表面的厚度。

作为优选，所述本体结构的镂空部分的截面为矩形或者半圆形。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、通过3D打印工艺制造汽车B柱总成，使得汽车B柱总成无焊接、铆接、翻边、搭接，极大的减少了B柱总成重量，实现轻量化设计。

2、在B柱总成的不同地方设置不同厚度，不仅可以增加B柱总成的强度、刚性，还可以延长汽车的使用寿命；

3、汽车B柱总成为内部镂空的全封闭结构，不仅节约资源能耗，而且强度大；

4、汽车B柱总成可以灵活设计，大大增加汽车的美观性。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中汽车B柱总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1中汽车B柱总成的截面示意图；

图3a-3b为本实用新型实施例2中汽车B柱总成的截面示意图；

图4a-4b为本实用新型实施例3中汽车B柱总成的截面示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本实用新型附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

实施例1

如图1和图2所示，本实用新型提供一种汽车B柱总成，包括本体结构，所述本体结构为内部镂空的全封闭结构，大大减轻汽车的重量，同时可以一体形成，实现汽车B柱总成的一体化，无焊接、铆接、螺栓以及加强板等附属非功能结构，大大减小了B柱总成的整体重量。当然，由于汽车B柱总成的大小和形状，会根据实际应用的环境不同而进行调整，故本实用新型对此不作具体限定。

具体如图2所示，该本体结构包括两相互平行的侧壁11和连接两个侧壁11的两个表面12。当然，由于所述本体结构为全封闭结构，故除侧壁11和表面12外，所述本体结构还包括顶面和底面。

如图2所示，所述本体结构的镂空部分的截面为矩形，所述侧壁11与所述表面12垂直，且所述侧壁11的厚度大于所述表面12的厚度，其中，本体结构的侧壁11的厚度优选为2-6mm，表面12的厚度优选为0.5-2.5mm。通过增加受力较大的侧壁11的厚度，可以极大的提高B柱总成的强度，刚度，抗弯曲和扭转性能。

继续参照图1和图2，本实用新型提供一种汽车B柱总成的制造工艺，包括：

设计B柱总成的本体结构，该本体结构为内部镂空的全封闭结构，且该本体结构的侧壁11与表面12垂直。即无焊接、铆接、紧固件连接以及加强板等附属非功能结构，大大减轻了白车身的重量。

调整所述本体结构的侧壁和表面的厚度，从而形成B柱总成模型。具体地，由于B柱总成的不同部位受力不同，故根据其受力情况对B柱总成的不同部位的厚度进行调整，使受力部位的厚度大于非受力部位的厚度，如此可以极大的提高B柱总成的强度、刚度、抗弯曲、扭转性能，降低车身重量，节约能源，显著提高车辆各项安全性能。

根据所述B柱总成模型，采用3D打印工艺打印出所述B柱总成。也即是说，本实用新型的B柱总成，是通过使用液化、粉末化、丝状的材料，通过逐层打印得到。通过3D打印工艺形成的B柱总成，无焊接、铆接、翻边、搭接，同时可以根据B柱总成的不同部位设置不同厚度，从而可以在极大的减少B柱总成重量的前提下，增加B柱总成的强度、刚性，延长整车的使用寿命，节约资源能耗，同时B柱总成可以灵活设计，大大增加汽车的美观。

实施例2

如图3a和图3b所示，本实施例与实施例1的区别点在于：本体结构的镂空部分为矩形，且所述矩形的拐角处设置有加强结构13，作为支撑。本实例与现有技术最大不同点为整个B柱总成一体化，无焊接、铆接、螺栓以及加强板等附属非功能结构，同时四周角部有加强结构，可以极大的提高B柱总成强度，刚度，抗弯曲，扭转性能，降低车身重量，节约能源，显著提高车辆各项安全性能。

实施例3

如图4a和图4b所示，所述本体结构的截面为拱桥形，即所述本体结构的镂空部分截面主要为半圆形，故本体结构的不同厚度部位光滑过渡。本实例与现有技术最大不同点为整个B柱总成一体化，无焊接、铆接、螺栓以及加强板等附属非功能结构，同时B柱总成的截面呈拱桥形，可以极大的提高B柱总成强度，刚度，抗弯曲，扭转性能，降低车身重量，节约能源，显著提高车辆各项安全性能。

显然，本领域的技术人员可以对实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包括这些改动和变型在内。