A柱护罩和车身结构的制作方法

本实用新型涉及车辆零部件领域，特别涉及一种A柱护罩和车身结构。

背景技术：

随着汽车行业的不断发展和人们生活水平的提高，汽车外观越来越多样化，汽车的外观是消费者选择车型时的重要考虑因素，车辆的外观细节直接体现了车辆的精致感，影响车辆的竞争力。

传统中，车辆的A柱多采用与车身异色(例如，高亮黑色)实现车型百搭效果，美化车辆外观。与车身异色的A柱通常采用设置双色注塑成型的A柱外饰板或者在A柱粘贴贴膜。其中，双色注塑成型的A柱外饰板重量重、成本高，且难以保证与周边件的配合精度；在A柱上粘贴贴膜的方式则由于粘贴工艺限制，贴膜末端难以被A柱周边部件覆盖，且容易出现翘边等问题，并且在车辆使用过程中容易受到环境影响导致损坏等问题，售后隐患较大，影响用户的使用体验。

因此，希望有一种装置能够克服或者至少减轻现有技术的上述缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种A柱护罩，以美化车辆外观且成本较低。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种A柱护罩，所述A柱护罩包括护罩主体和形成于所述护罩主体的卡勾，其中，沿车辆的高度方向，所述护罩主体的上侧边缘和下侧边缘分别形成有能够搭接于A柱的第一唇边和能够搭接于翼子板的第二唇边，所述卡勾形成有翼子板卡接部和A柱卡接部。

进一步的，所述护罩主体形成有间隔布置的多个所述卡勾，每个所述卡勾均具有所述翼子板卡接部和所述A柱卡接部。

进一步的，沿车辆的前后方向，所述护罩主体的前端形成有用于覆盖所述翼子板、通风窗盖板和前风窗玻璃之间的配合间隙的覆盖部。

进一步的，所述覆盖部形成有翼子板卡爪。

进一步的，所述护罩主体上设置有用于粘接于所述A柱的A柱粘接条。

进一步的，所述护罩主体形成有定位筋。

相对于现有技术，本实用新型所述的A柱护罩具有以下优势：

本实用新型所述的A柱护罩能够对A柱和翼子板之间的间隙进行弥补，起到美观作用，且减少灰尘经缝隙进入车身内部，并且在A柱上粘贴A柱贴膜时，第一唇边还可搭接与A柱贴膜的边缘，避免边缘翘起，且避免边缘暴露，影响车辆外观。此外，护罩主体上的卡扣同时具备卡接于翼子板上的翼子板卡接部和卡接于A柱上的A柱卡接部，使得卡爪同时固定于A柱和翼子板，提高A柱护罩装配的稳定性和可靠性，且减少装配过程中的间隙公差。

本实用新型的另一目的在于提出一种车身结构，以美化车辆外观，且成本较低。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身结构，所述车身结构包括A柱、翼子板和根据上文所述的A柱护罩，其中，所述A柱的外表面上设置有A柱贴膜，并且所述A柱和所述翼子板之间形成有配合接缝，所述A柱护罩的护罩主体覆盖所述配合接缝，并且所述第一唇边覆盖所述A柱贴膜的边缘，所述翼子板卡接部卡接于所述翼子板，所述A柱卡接部卡接于所述A柱。

进一步的，所述A柱护罩的定位筋卡接于所述配合接缝内；和/或所述A柱卡接部压紧于所述A柱。

进一步的，所述车身结构还包括通风窗盖板和前风窗玻璃，所述翼子板、所述通风窗盖板和所述前风窗玻璃之间形成有配合间隙，所述A柱护罩的覆盖部覆盖所述配合间隙。

进一步的，所述通风窗盖板上设置有发动机罩铰链护罩，所述覆盖部形成有搭接于所述发动机罩铰链护罩的第三唇边。

所述车身结构与上述A柱护罩相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的一种实施方式所述的A柱护罩的示意图；

图2为本实用新型的一种实施方式所述的车身结构的示意图，其中，为安装A柱护罩；

图3为图2所示的车身结构安装有A柱护罩时的示意图；

图4为图2所示的车身结构沿断面线A-A的断面图；

图5为图2所示的车身结构沿断面线B-B的断面图；

图6为图2所示的车身结构沿断面线C-C的断面图。

附图标记说明：

1-A柱，11-A柱贴膜，111-边缘，2-翼子板，3-配合接缝，4-前风窗玻璃，5-通风窗盖板，6-A柱护罩，61-覆盖部，62-第一唇边，63-第二唇边，64-卡勾，641-翼子板卡接部，642-A柱卡接部，65-定位筋，66-翼子板卡爪，67-第三唇边，68-A柱粘接条，7-发动机罩铰链护罩。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

根据本实用新型的一个方面，提供一种A柱护罩，参见图1，A柱护罩6包括护罩主体和形成于所述护罩主体的卡勾64，其中，沿车辆的高度方向，所述护罩主体的上侧边缘和下侧边缘分别形成有能够搭接于A柱1的第一唇边62和能够搭接于翼子板2的第二唇边63，卡勾64形成有翼子板卡接部641和A柱卡接部642。

上述A柱护罩6能够对A柱1和翼子板2之间的间隙进行弥补，起到美观作用，且减少灰尘经缝隙进入车身内部，并且在A柱1上粘贴A柱贴膜11时，第一唇边62还可搭接与A柱贴膜11的边缘111，避免边缘翘起，且避免边缘111暴露，影响车辆外观。此外，护罩主体上的卡勾64同时具备卡接于翼子板2上的翼子板卡接部641和卡接于A柱1上的A柱卡接部642，使得卡勾64同时固定于A柱1和翼子板2，提高A柱护罩6装配的稳定性和可靠性，且减少装配过程中的间隙公差。

A柱护罩6的材质可根据实际需要进行适当的选择，优选为具有一定弹性变形量的软胶材质，例如，热塑性硫化橡胶(TPV)注塑成型，其硬度可根据实际需要进行适当的选择，在图示实施方式中，A柱护罩6为邵氏硬度90A。

优选地，所述护罩主体形成有间隔布置的多个卡勾64，每个卡勾64均具有翼子板卡接部641和A柱卡接部642，间隔布置的多个卡勾64可进一步提高A柱护罩6装配的稳定性和可靠性。

优选地，沿车辆的前后方向，所述护罩主体的前端形成有用于覆盖翼子板2、通风窗盖板5和前风窗玻璃4之间的配合间隙的覆盖部61，弥补翼子板2、通风窗盖板5和前风窗玻璃4装配后产生的间隙，美化车辆外观。

覆盖部61可通过任意适当的方式安装，优选地，覆盖部61形成有翼子板卡爪66，以将覆盖部61稳定、可靠的卡接于翼子板2，且无需在翼子板2上额外设置安装点、定位点等，便于翼子板2的生产制造。翼子板卡爪66卡接于翼子板2的翻边处，并且翼子板卡爪66上优选为形成有加强筋，以提高翼子板卡爪66的强度。

第一唇边62和第二唇边63可在自身的弹性恢复力的作用下贴附于A柱1和翼子板2，也可额外设置粘接部件以进一步减小间隙。参见图4，优选地，所述护罩主体上设置有用于粘接于A柱1的A柱粘接条68，保障A柱护罩6与A柱1之间的间隙为零。其中，在图示实施方式中，由于第一唇边62需要覆盖边缘111，因此宽度较大，设置A柱粘接条68可使得其外观更加精致、美观，宽度较小的第二唇边63无需设置粘接条，当然，在需要的情况下也可在第二唇边63处设置粘接于翼子板2的翼子板粘接条。

优选地，参见图5，所述护罩主体形成有定位筋65，定位筋卡接于配合接缝3内以便于A柱护罩6的定位安装，实现A柱护罩6沿车辆前后方向的定位(沿车辆的高度方向和宽度方向的定位可由A柱护罩6的各个安装面实现)。其中，优选为定位筋65被A柱1的边缘和翼子板2的边缘夹紧，以进一步提高A柱护罩6的稳定性和可靠性。

根据本实用新型的另一个方面，一种车身结构，参见图2和图3，所述车身结构包括A柱1、翼子板2和根据上文所述的A柱护罩6，其中，A柱1的外表面上设置有A柱贴膜11，并且A柱1和翼子板2之间形成有配合接缝3，A柱护罩6的护罩主体覆盖配合接缝3，并且第一唇边62覆盖A柱贴膜11的边缘111，翼子板卡接部641卡接于翼子板2，A柱卡接部642卡接于A柱1。该车身结构与上述A柱护罩6相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

优选地，A柱护罩6的定位筋65卡接于配合接缝3内，以便于A柱护罩6的定位安装，，实现A柱护罩6沿车辆前后方向的定位(沿车辆的高度方向和宽度方向的定位可由A柱护罩6的各个安装面实现)。其中，优选为定位筋65被A柱1的边缘和翼子板2的边缘夹紧，以进一步提高A柱护罩6的稳定性和可靠性。

优选地，A柱卡接部642压紧于A柱1，使得A柱护罩6安装后更加稳定，且可吸收A柱1和翼子板2之间的间隙公差。参见图4，翼子板卡接部641卡接于翼子板2的边缘翻边处，A柱卡接部642压紧于A柱1，翼子板2和A柱1均无需额外设置安装结构，便于翼子板和A柱的制造，且提高其强度。

优选地，所述车身结构还包括通风窗盖板5和前风窗玻璃4，翼子板2、通风窗盖板5和前风窗玻璃4之间形成有配合间隙，A柱护罩6的覆盖部61覆盖所述配合间隙，弥补翼子板2、通风窗盖板5和前风窗玻璃4装配后产生的间隙，美化车辆外观。

覆盖部61的边缘可搭接于任意适当的部件上，能够弥补翼子板2、通风窗盖板5和前风窗玻璃4装配后产生的间隙即可，参见图6，在图示实施方式中，通风窗盖板5上设置有发动机罩铰链护罩7，覆盖部61形成有搭接于发动机罩铰链护罩7的第三唇边67，实现A柱护罩6和发动机罩铰链护罩7的无缝结合，美化车辆外观。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。