轴承自动上料装置制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及轴承自动上料装置，包括支撑台和用于串接待上料轴承的直杆，所述的直杆沿竖直方向布置且位于支撑台的上方，直杆的底端和支撑台之间设有间隙，该间隙高度不小于轴承轴向宽度，位于直杆一侧的支撑台上设有用于储置待上料轴承的导向槽，所述的导向槽的槽底呈倾斜向下布置，槽底的高度低于支撑台所在高度，所述的导向槽低端的连接有轴承压接座，位于直杆另一侧的支撑台上设有用于推动待上料轴承朝向导向槽一侧移动的推动单元，推动单元将该轴承推动到导向槽内，轴承沿着导向槽滚动到轴承压接座内，前一个轴承被推动到导向槽内时，后一个轴承落到支撑台上，推动单元不断重复动作，实现压接轴承工序的自动上料，提高了工作效率。
【专利说明】轴承自动上料装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及转子压装轴承领域，特别涉及轴承自动上料装置。
【背景技术】
[0002]轴类零件通常需要套设轴承以实现其转动支撑的作用，例如电机在装配过程中需要在转子两侧的转轴上安装轴承，目前的转子装配线上是采用人工装配，即安装工人手工将轴承放置在轴承压接座上然后再进行压接轴承，这种上料的方式需要大量的人力，费工费时，效率非常低，生产成本非常高。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种自动上料，效率高的轴承自动上料装置。
[0004]为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案:一种轴承自动上料装置，包括支撑台和用于串接待上料轴承的直杆，所述的直杆沿竖直方向布置且位于支撑台的上方，直杆的底端和支撑台之间设有间隙，该间隙高度不小于轴承轴向宽度，位于直杆一侧的支撑台上设有用于储置待上料轴承的导向槽，所述的导向槽的槽底呈倾斜向下布置，槽底的高度低于支撑台所在高度，所述的导向槽低端的连接有轴承压接座，位于直杆另一侧的支撑台上设有用于推动待上料轴承朝向导向槽一侧移动的推动单元。
[0005]由于采用以上技术方案，将多个待上料轴承串在直杆上，位于最下方的待上料轴承落到支撑台上，推动单元将该待上料轴承推动到导向槽内，待上料轴承沿着导向槽滚动到轴承压接座内，前一个轴承被推动到导向槽内时，后一个轴承落到支撑台上，推动单元不断重复动作，实现压接轴承工序的自动上料，该装置节省大量人力物力，提高了工作效率，降低生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0006]图1是本实用新型的结构示意图；
[0007]图2是提升气缸处于收缩状态时本实用新型的结构示意图；
[0008]图3是提升气缸处于顶升状态时本实用新型的结构示意图。
【具体实施方式】
[0009]如图1所示，一种轴承自动上料装置，包括支撑台30和用于串接待上料轴承20的直杆10，所述的直杆10沿竖直方向布置且位于支撑台30的上方，直杆10的底端和支撑台30之间设有间隙，该间隙高度不小于轴承20轴向宽度，位于直杆10 —侧的支撑台30上设有用于储置待上料轴承20的导向槽32，所述的导向槽32的槽底321呈倾斜向下布置，槽底321的高度低于支撑台30所在高度，所述的导向槽32低端的连接有轴承压接座40，位于直杆10另一侧的支撑台30上设有用于推动待上料轴承20朝向导向槽32 —侧移动的推动单元50。将多个待上料轴承20依次串在直杆10上，位于直杆10最下方的待上料轴承20在重力的作用下落到支撑台30的台面上，推动单元50将该待装配承20推动到导向槽32内，由于导向槽32的槽底321倾斜向下布置，轴承沿着导向槽32的槽底321向下滚动到轴承压接座40内，以供后续轴承压接工序的使用。前一个轴承被推动到导向槽32内后，后一个待上料轴承20在重力的作用下落到支撑台32的台面上，推动单元30再次动作，以此类推，推动单元30不断重复动作，实现了轴承的自动上料，该装置节省大量人力物力，提高了工作效率，降低生产成本。
[0010]如图1所示，所述的导向槽32的槽长方向、推动单元50的推动方向和直杆10杆长方向两两垂直，支撑台30和导向槽32之间设有圆角过渡板33。若用空间三坐标系作为参照物来说的话，则推动单元50的移动方向平行于X轴，导向槽32的槽长方向平行于Y轴，直杆10的杆长方向平行于Z轴，待上料轴承20串接在直杆10上时其轴线方向和直杆10的杆长方向一致，即其轴线沿着Z轴，推动单元50推动支撑台30上的待上料轴承20朝向导向槽32内掉落时，待上料轴承20发生翻转，随后落到导向槽32内，而落到导向槽32内的待上料轴承20的轴线则平行于X轴，可以保证待上料轴承20的依靠外圈在导向槽32发生滚动。支撑台30的台面边缘处向下弯折形成圆角过渡板33，待上料轴承沿着圆角过渡板33的板面滑动，然后掉落到导向槽32内，过渡板33为待上料轴承20提供导向。也可以说导向槽32的一侧为直板一侧为延伸至支撑台的弧形板，待上料轴承20沿着弧形板滑落并且在滑落的过程发生翻转。
[0011]所述的导向槽32和轴承压接座40之间设有单件控制单元60，所述的单间控制单兀60包括导向块61和固定在导向块61下方的提升气缸62,所述的导向块61的上端面为倾斜向下布置的斜面611，导向块61的两侧设有围板64，导向块61的高端入口连接导向槽32的低端出口，导向块61的低端出口连接轴承压接座40，所述的提升气缸62处于顶升状态时导向块61低端出口和轴承压接座40的进料口连通，如图3所示。所述的提升气缸62处于收缩状态时导向块61的低端出口和轴承压接座40的进料口截止，如图2所示。提升气缸62由压装轴承的控制单元控制，一旦轴承压接座40需要轴承时，提升气缸62向上顶升，此时导向槽32、导向块61和轴承压接座40连贯成通路，待上料轴承20沿着导向槽32和导向块61的斜面611滚动到轴承压接座40内，实现待上料轴承20的上料动作；若果轴承压接座40内不需要上料时，待上料轴承20滚动到导向块61的出口处时被轴承压接座40的外壁或者其他物体阻挡住，不能继续前进从而停留在导向块61的出口处，做好供料准备。单件控制单元60保证了供料的连贯性和及时性，避免供料不及时或供料过多的现象，进一步提高装置的可靠性、稳定性。
[0012]所述的导向槽32的高端设有挡板34，所述的导向块61和导向槽32的倾斜方向一致。挡板34可以防止待上料轴承20从导向槽32内滑出。所述的导向块61的斜面611和导向槽32的倾斜方向一致，可以使待上料轴承20的顺畅滚动，确保供料的连贯性。
[0013]所述的导向块61的低端出口处设有挡块63，该挡块63上端面为倾斜向下布置的第二斜面631，所述的导向块61两侧的围板64延伸至挡块63的两侧，所述的提升气缸62处于顶升状态时导向块61高端入口高于导向槽32的低端出口，导向块61低端出口高于且接近于挡块63的高端；所述的提升气缸62处于收缩状态时导向块61高端入口低于且接近于导向槽32的低端出口，导向块61低端出口低于挡块63的高端。
[0014]本实用新型中导向槽32、导向块61的斜面611和挡块63的第二斜面631的斜率一致。两块相互平行的围板64夹持在导向块61和挡板63的两侧，则两侧的围板64和导向块61、挡板63的斜面围合成共待上料轴承滚动的导槽，提升气缸62驱动导向块61上下移动。所述的提升气缸62处于收缩状态时，如图2所示，导向块61高端入口低于且接近于导向槽32的低端出口，导向块61低端出口低于挡块63的高端，推动单元50将待上料轴承20a推动到导向槽32内后轴承沿着槽底321滚动到导向块61上斜面611上，待上料轴承20a在重力的作用下继续滚动到斜面611的低端出口处且被挡块63的侧壁阻挡，然后待上料轴承20a停留在该处以备上料；一旦轴承压接座40需要轴承时，提升气缸62向上顶升，如图3所示，导向块61高端入口高于导向槽32的低端出口，导向块61低端出口高于且接近于挡块63的高端，待上料轴承20a后方的待上料轴承20b被导向块61阻挡停留在导向槽32的低端出口处，而此时导向块61低端出口高于且接近于挡块63的高端，原先停留在导向块61低端出口处的待上料轴承20a开始继续滚动，直至滚动到轴承压接座40内，完成一次上料动作。依次类推,推动单元50和提升气缸62不断配合动作，实现持续不断的自动上料。
[0015]所述的支撑台30上设有用于固定直杆10的立式支架35，该立式支架35顶端上设有用于夹持直杆10的缺口 37，所述的缺口 37下方的支撑台30上设有进料板38，进料板38和支撑台30之间设有间隙，该间隙的高度大于且接近于待上料轴承的轴向宽度，所述的进料板38上设有供待上料轴承20穿过的通孔，所述的直杆10上端设有手柄11，手柄11的尺寸大于直杆10的尺寸，所述的手柄11吊挂在缺口 37内，直杆10的下端置于通孔内。人工将串接多个待进料轴承20的直杆10倒挂在立式支架35上，其下端悬伸在进料板38上通孔内，则位于最下端的待进料轴承20滑落到支撑台30上，待前一个待上料轴承被推走后，后一个待上料轴承20就会掉落在支撑台30上，连续不断的上料。
[0016]所述的推动单元50为推动气缸，该推动气缸的气缸杆的端头处连接有推板51，该推板51位于进料板38的旁侧，且低于进料板38所在的高度。换句话说推板51的高度和支撑台30上待进料轴承20的高度一致，推板51推动轴承的外圈朝向导向槽32移动。
[0017]所述的立式支架35的顶端上设有两组缺口 37，进料板38上设有两个和缺口 37位置对应的通孔。推动气缸动作一次可以将支撑台30的两个待进料轴承同时推动到导向槽32内，减少推动单元50的动作次数，节省成本的同时提高工作效率。
【权利要求】
1.一种轴承自动上料装置，其特征在于:包括支撑台(30)和用于串接待上料轴承(20)的直杆(10)，所述的直杆(10)沿竖直方向布置且位于支撑台(30)的上方，直杆(10)的底端和支撑台(30)之间设有间隙，该间隙高度不小于轴承(20)轴向宽度，位于直杆(10)—侧的支撑台(30)上设有用于储置待上料轴承(20)的导向槽(32)，所述的导向槽(32)的槽底(321)呈倾斜向下布置，槽底(321)的高度低于支撑台(30)所在高度，所述的导向槽(32)低端的连接有轴承压接座(40)，位于直杆(10)另一侧的支撑台(30)上设有用于推动待上料轴承(20)朝向导向槽(32) —侧移动的推动单元(50)。
2.根据权利要求1所述的轴承自动上料装置，其特征在于:所述的导向槽(32)的槽长方向、推动单元(50)的推动方向和直杆(10)杆长方向两两垂直，支撑台(30)和导向槽(32)之间设有圆角过渡板(33)。
3.根据权利要求1所述的轴承自动上料装置，其特征在于:所述的导向槽(32)和轴承压接座(40)之间设有单件控制单元(60)，所述的单间控制单元(60)包括导向块(61)和固定在导向块(61)下方的提升气缸(62)，所述的导向块(61)的上端面为倾斜向下布置的斜面(611)，导向块(61)的两侧设有围板(64)，导向块(61)的高端入口连接导向槽(32)的低端出口，导向块(61)的低端出口连接轴承压接座(40)，所述的提升气缸(62)处于顶升状态时导向块(61)低端出口和轴承压接座(40)的进料口连通，所述的提升气缸(62)处于收缩状态时导向块(61)的低端出口和轴承压接座(40)的进料口截止。
4.根据权利要求1或2或3所述的轴承自动上料装置，其特征在于:所述的导向槽(32)的高端设有挡板(34)，所述的导向块(61)的斜面(611)和导向槽(32)的倾斜方向一致。
5.根据权利要求3述的轴承自动上料装置，其特征在于:所述的导向块(61)的低端出口处设有挡块(63)，该挡块(63)上端面为倾斜向下布置的第二斜面(631)，所述的导向块(61)两侧的围板(64)延伸至挡块(63)的两侧，所述的提升气缸(62)处于顶升状态时导向块(61)高端入口高于导向槽(32)的低端出口，导向块(61)低端出口高于且接近于挡块(63)的高端；所述的提升气缸(62)处于收缩状态时导向块(61)高端入口低于且接近于导向槽(32)的低端出口，导向块(61)低端出口低于挡块(63)的高端
6.根据权利要求4所述的轴承自动上料装置，其特征在于:所述的支撑台(30)上设有用于固定直杆(10)的立式支架(35)，该立式支架(35)顶端上设有用于夹持直杆(10)的缺口( 37 )，所述的缺口( 37 )下方的支撑台(30 )上设有进料板(38 )，进料板(38 )和支撑台(30)之间设有间隙，该间隙的高度大于且接近于待上料轴承的轴向宽度，所述的进料板(38)上设有供待上料轴承(20)穿过的通孔，所述的直杆(10)上端设有手柄(11)，手柄(11)的尺寸大于直杆(10)的尺寸，所述的手柄(11)吊挂在缺口(37)内，直杆(10)的下端置于通孔内。
7.根据权利要求6所述的轴承自动上料装置，其特征在于:所述的推动单元(50)为推动气缸，该推动气缸的气缸杆的端头处连接有推板(51 )，该推板(51)位于进料板(38)的旁侧，且低于进料板(38 )所在的高度。
8.根据权利要求6述的轴承自动上料装置，其特征在于:所述的立式支架(35)的顶端上设有两组缺口(37)，进料板(38)上设有两个和缺口(37)位置对应的通孔。
【文档编号】B65G47/82GK203473922SQ201320460643
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2013年7月30日 优先权日:2013年7月30日
【发明者】顾强 申请人:合肥凯邦电机有限公司