送料装置及喇叭制造系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种送料装置及喇叭制造系统，送料装置包括用于放置待送件的箱体、用于取出待送件的取料机构、用于对取料机构上的待送件进行方向校正的定向机构、用于承接定向后的待送件的承接槽、用于上料的上料平台、以及用于将承接槽内待送件一一分配至上料平台的分料机构；其中，取料机构包括：至少一端设于箱体内的导杆、设于导杆上的抓取件和用于驱动抓取件沿导杆滑动的第一驱动结构；承接槽倾斜设置，承接槽具有一开口端，开口端与分料机构对接，且开口端的水平高度小于承接槽的另一端。本实用新型还公开一种喇叭制造系统。本实用新型中，通过送料装置的设置，使得T铁的送料效率得到提高，有利于提高喇叭的装配效率。
【专利说明】送料装置及喇叭制造系统
【技术领域】
[0001]本实用新型属于送料【技术领域】，尤其涉及一种送料装置及喇叭制造系统。
【背景技术】
[0002]随着社会的发展，工业的自动化程度越来越高。T铁是喇叭中的重要零部件，喇叭的制造过程中，传统的T铁上料主要通过人工来完成。由于T铁比较重，而且上料的过程中不允许有损坏，使得人工上料的过程中，工人劳动强度大的同时，效率也不能达到喇叭的自动化制造过程的要求。当然，传统的送料装置还有振动盘、履带等方式，但它们在工作过程中产生的噪音非常大，影响工作环境，设备占地面积也非常大，不利于喇叭自动化制造设备的排布。传统的T铁送料装置已经不能满足喇叭的自动化生产过程。
[0003]上述内容仅用于辅助理解本实用新型的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。
实用新型内容
[0004]本实用新型的主要目的在于提供一种送料装置，旨在提高送料的效率。
[0005]为实现上述目的，本实用新型提供的送料装置，包括用于放置待送件的箱体、用于取出待送件的取料机构、用于对所述取料机构上的待送件进行方向校正的定向机构、用于承接定向后的待送件的承接槽、以及用于将所述承接槽内待送件一一分配至上料平台的分料机构；其中，
[0006]所述定向机构设于所述箱体内的侧壁上，所述取料机构包括抓取件，所述抓取件于箱体内上下运动进行取件，并将抓取的所述待送件移动到与所述定向机构对应的位置；所述承接槽倾斜设于所述抓取件的正下方，所述承接槽具有一开口端，所述开口端与所述分料机构对接，且开口端的水平高度低于所述承接槽的另一端。
[0007]优选地，所述取料机构还包括:至少一端设于所述箱体内的导杆和用于驱动所述抓取件沿所述导杆滑动的第一驱动结构；所述抓取件设于所述导杆上，所述第一驱动结构控制所述抓取件位于所述导杆的第一预置位置时，所述抓取件抓取所述待送件，且所述抓取件在所述第一驱动结构的驱动下移动至所述导杆的第二预置位置时，抓取件对准定向机构，并由所述定向机构对抓取的所述待送件进行定向后，所述抓取件将抓取的所述待送件送入所述承接槽内。
[0008]优选地，所述定向机构包括:与所述箱体固定的一侧壁固定连接的固定板，所述固定板朝向所述导杆的一侧设有沿所述固定板滑动的导向板，所述导向板上设有用于对所述抓取件抓取的待送件进行定向的若干定向件，以及用于控制所述导向板在所述固定板上移动的第二驱动结构，所述导向板在所述固定板上移动，对应带动定向件抵持待送件转动至预设方向后，所述待送件与所述定向件贴合。
[0009]优选地，所述定向件包括两相对设置的定向板以及用于连接两所述定向板的连接板，所述连接板与所述导向板固定连接，至少一所述定向板远离所述导向板的一端沿水平、且背离另一定向板的方向延伸有水平板；且所述导向板在所述固定板上移动至预置位置后，所述水平板与所述待送件贴合，以对所述待送件定向。
[0010]优选地，所述抓取件包括移动板、连接绳、电磁铁和用于控制所述电磁铁通电状态的控制电路，其中所述移动板上设有供所述导杆穿过的导孔，所述移动板通过所述导孔套设于所述导杆上，且所述移动板与所述第一驱动机构连接；所述连接绳的一端与所述移动板固定连接，另一端与所述电磁铁固定连接；所述控制电路与所述电磁铁电连接。
[0011]优选地,所述电磁铁包括球形外壳和设于所述球形外壳内的电磁线圈，所述电磁线圈与所述控制电路电连接。
[0012]优选地，所述送料装置还包括上料平台和倾斜设置的滑槽，所述滑槽的一端对应所述上料平台设置，另一端对应所述分料机构设置，以承接所述分料结构中的待送件，并将待送件传送至所述上料平台上。
[0013]优选地，所述承接槽位于所述箱体内，且与所述箱体用于固定所述固定板的侧壁固定连接；所述箱体对应所述承接槽的开口端的位置与所述承接槽适配的过孔；所述承接槽的开口端位于所述过孔内，且与所述分料机构对接。
[0014]优选地，所述分料机构包括:与所述箱体固定连接的固定座、与所述固定座转动连接的转盘、以及用于控制转盘转动的第三驱动机构；所述转盘的周壁设有至少一用于容置所述待送件的容置孔，所述转盘在所述第三机构的旋转控制下，通过所述容置孔将所述承接槽内的待送件传送至滑槽上；所述固定座上设有用于防止待送件在承接槽与滑槽之间传送时，待送件从所述容置孔内滑出的挡片。
[0015]优选地，所述转盘上沿其周壁均匀设置有多个所述容置孔，当一所述容置孔与所述滑槽对接时，另一所述容置孔与所述承接槽的开口端对接。
[0016]本实用新型进一步提出一种喇叭制造系统除，该喇叭制造系统包括送料装置，该送料装置包括:用于放置待送件的箱体、用于取出待送件的取料机构、用于对所述取料机构上的待送件进行方向校正的定向机构、用于承接定向后的待送件的承接槽、以及用于将所述承接槽内待送件--分配至上料平台的分料机构；其中，
[0017]所述定向机构设于所述箱体内的侧壁上，所述取料机构包括抓取件，所述抓取件于箱体内上下运动进行取件，并将抓取的所述待送件移动到与所述定向机构对应的位置；所述承接槽倾斜设于所述抓取件的正下方，所述承接槽具有一开口端，所述开口端与所述分料机构对接，且开口端的水平高度低于所述承接槽的另一端。
[0018]本实用新型中，通过送料装置的设置，使得T铁的送料效率得到提高，有利于提高喇叭的装配效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型送料装置的结构示意图；
[0020]图2为图1的后视结构示意图；
[0021]图3为本实用新型送料装置的内部结构示意图；
[0022]图4为本实用新型送料装置的内部结构的爆炸结构示意图；
[0023]图5为本实用新型送料装置的取料机构的结构示意图；
[0024]图6为本实用新型送料装置的定向机构的结构示意图；
[0025]图7为本实用新型送料装置的导轨和分料机构的结构示意图。
[0026]本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
【具体实施方式】
[0027]应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0028]本实用新型提供一种送料装置。
[0029]参照图1至图5，图1为本实用新型送料装置的结构示意图；图2为图1的后视结构示意图；图3为本实用新型送料装置的内部结构示意图；图4为图3的爆炸结构示意图；图5为本实用新型送料装置的取料机构10的结构示意图。
[0030]在本实用新型的一实施例中，送料装置包括用于放置待送件的箱体50、用于取出待送件的取料机构10、用于对取料机构10上的待送件进行方向校正的定向机构20、用于承接定向后的待送件的承接槽30、用于上料的上料平台60、以及衔接承接槽30以及上料平台60的分料机构40，用于将承接槽30内待送件一一分配至上料平台60 ;其中，取料机构10包括:至少一端设于箱体50内的导杆13、设于导杆13上的抓取件和用于驱动抓取件沿导杆13滑动的第一驱动结构16 ;第一驱动结构16控制抓取件位于导杆13的第一预置位置时，抓取件抓取待送件，且抓取件在第一驱动结构16的驱动下移动至导杆13的第二预置位置时，由定向机构20对抓取的待送件进行定向后，抓取件将抓取的待送件送入承接槽30内；承接槽30位于第一预置位置和第二预置位置之间，承接槽30倾斜设置，并具有一与分料机构40对接的开口端，且该开口端的水平高度低于承接槽30的另一端。
[0031]具体地，如图1至图5，本实施例中，待送件为T铁，T铁无序的放置在箱体50底部，第一驱动结构16优选为取料气缸16,取料机构10和定向机构20设置在箱体50内部，分料机构40设置于箱体50外部。导杆13的一端固定在箱体50的顶部，另一端延伸到箱体50底部。取料时，取料气缸16的伸缩杆伸长，驱动抓取件沿导杆13往下移动，当抓取件移动到箱体50底部(即上述第一预置位置)的时候，抓取件抓取T铁；然后，取料气缸16的伸缩杆收缩，驱动抓取件沿导杆13往上移动，从而带着T铁往上移动。移动到定向机构20工作位置(即上述第二预置位置)时，伸缩杆停止伸缩，将待送件传送至对准定向机构20的高度，以通过定向机构20对T铁进行定向。抓取件将定向后的T铁送入承接槽30内，T铁在其自重的作用下，沿着倾斜设置的承接槽30移动，从开口端进入分料机构40，分料机构40将承接槽30内的T铁一一分配至上料平台60，实现了自动分料。上料平台60上的T铁，等待机械手的抓取。
[0032]本实施例中，通过取料机构10、定向机构20、承接槽30和分料机构40的设置，使得T铁送料过程的取料、定向、运输以及分料工序都实现自动化，相比人工的送料过程，送料装置解放了劳动力，提闻了送料效率，有利于提闻喇机的装配效率。
[0033]进一步地，参照图6，图6为本实用新型送料装置的定向机构20的结构示意图。定向机构20包括:与箱体50的一侧壁固定连接的固定板21，固定板21朝向导杆13的一侧设有沿固定板21滑动的导向板22，导向板22上设有用于对抓取件抓取的待送件进行定向的若干定向件23，以及用于控制导向板22在固定板21上移动的第二驱动结构26，导向板22在固定板21上移动，对应带动定向件23抵持待送件转动至预设方向后，待送件与定向件23贴合，以对待送件定向。
[0034]具体地，如图6所示，本实施例中，第二驱动结构26优选为定向气缸26。固定板21设置于箱体50外部,且朝向导杆13的一侧表面设置有导向槽(图未标)，导向板22通过定向气缸26驱动而滑动装设于导向槽中。定向件23固定在导向板22朝向导杆13 —侧的板面上，并且穿过箱体50侧壁伸入至箱体50内，并对应T铁停留的位置。定向时，定向气缸26的伸缩杆不断的伸长和收缩，驱动导向板22在导向槽中来回滑动，从而带动定向件23对T铁进行定向，当定向件23与T铁凸台背面贴合时，T铁定向完成。
[0035]本实施例中，通过定向机构20的设置，使得T铁的定向过程自动化，相比人工定向的过程，节约了劳动力，提高了定向效率。
[0036]进一步地，参照图6，导向板22上间隔设置有若干定向件23，每一定向件23对应一 T铁。该定向件23为一垂直导向板22设置的弯折板,弯折板由一矩形板两端垂直于其板面朝相同方向折叠形成，对应形成一个凹陷部27。组成凹陷部27的两侧壁为定向板24，至少一定向板24远离导向板22的一端沿水平、且背离另一定向板24的方向延伸有水平板25 ;且导向板22在固定板上21移动至预置位置后，水平板25与待送件贴合，以对待送件定向。定向时，不处于预设方向的T铁的凸台将伸入凹陷部27，在导向板22来回的滑动过程中，定向板24与T铁凸台抵触，并驱动T铁在抓取件上转动，促使T铁设置有凸台的背面朝向定向件23，当T铁转身后，定向件23的水平板25与T铁的平面接触，促使两平面贴合，T铁的定向完成；当T铁的凸台没有伸入凹陷部27时，即为第一情况中T铁转身后的情况，说明T铁已经处于预设的方向，此时，只需要定向件23的水平板25与T铁的平面接触，促使两平面贴合，即可完成的T铁的定向。
[0037]本实施例中，通过将定向件设置成定向板24和水平板25的结合，使得T铁在定向的过程中先转向，再定位，有利于T铁准确、高效的定向。
[0038]进一步地，参照图5，抓取件包括移动板12、连接绳15、电磁铁11和用于控制电磁铁通电状态的控制电路(图未示)，其中移动板12上设有供导杆13穿过的导孔14，移动板12通过导孔14套设于导杆13上，且移动板12与第一驱动机构16连接；连接绳15的一端与移动板12固定连接，另一端与电磁铁11固定连接；控制电路与电磁铁11电连接。
[0039]具体地，本实施例中，第一驱动机构16优选为取料气缸，移动板12为T形板，在移动板12上沿直线均匀设置有多个连接绳15和电磁铁11。取料时，取料气缸16驱动移动板12沿导杆13往下移动，移动板12移动到第一预置位置时，控制电路控制电磁铁11通电，电磁铁11表现出磁性吸取T铁；取料气缸16驱动移动板12往上移动，当T铁位于定向的第二预置位置时，取料气缸16停止工作；定向时，定向气缸26驱动导向板22来回滑动，定向件23的定向板24驱动T铁以连接绳15为轴线转动，当T铁定向完成时，定向气缸26停止工作；此时，控制电路控制电磁铁11断电，T铁落入其正下方的承接槽30中。
[0040]本实施例中，通过在抓取件上设置电磁铁11使得T铁的抓取和放开简单、快捷，通过在电磁铁11和移动板12之间设置连接绳15，使得T铁的转向简单可行，从而，抓取件的设置，有利于T铁的抓取和定向。
[0041]进一步地,参照图5,电磁铁11包括球形外壳和设于球形外壳内的电磁线圈，电磁线圈与控制电路电连接。
[0042]具体地，本实施例中，电磁铁11的外壳设置成球形，使得T铁与电磁铁11的接触为点接触，当T铁与电磁铁11的接触位置不是T铁的边缘时，T铁会在其重力作用下，以与电磁铁11的接触点为触点滑动，直到T铁的边缘与球面点接触为止。控制电路通过控制电磁线圈的通电情况，来控制电磁铁11的磁性状态，当控制电路控制电磁线圈通电时，电磁铁11表现出磁性；当控制电路控制电磁线圈断电时，电磁铁11不表现出磁性。
[0043]本实施例中，通过将电磁铁11设置成球形，有利于T铁滑到预置的位置，通过控制电路来控制电磁铁11的磁性状态，有利于方便、快捷的控制T铁的抓取与放开状态；另外，使得在T铁的抓取和运输过程中不会有严重的碰撞，减少损伤T铁的概率，有利于提高输送T铁的有效率。
[0044]进一步地，送料装置还包括上料平台60和倾斜设置的滑槽44，滑槽44的一端对应上料平台60设置，另一端对应分料机构40设置，以承接分料机构40中的待送件，并将待送件传送至上料平台60上。
[0045]具体地，本实施例中，待送件为T铁，上料平台60背离滑槽44的一侧设置有定位板45，当T铁从分料机构分离出来以后，进入滑槽44，滑槽44将T铁引至上料平台60上，由于定位板45的作用，使得T铁能够准确的停留在上料平台60预置的位置上。
[0046]本实施例中，通过滑槽44的设置，使得分料机构处理后的T铁可以准确的输送到上料平台60的指定位置。
[0047]进一步地，参照3和图7，图7为本实用新型送料装置的承接槽30和分料机构40的结构示意图。承接槽30用以将从抓取件上掉落的待送件传送至分料机构40进行分料。承接槽30位于箱体50内，且与箱体50设置有固定板21的侧壁固定连接；箱体50对应承接槽30的开口端的位置开设有与承接槽30适配的过孔；承接槽30的开口端通过过孔与分料机构40对接。
[0048]具体地，如图3和图7所示，本实施例中，承接槽30包括，第一承接槽31和第二承接槽32 ;第一承接槽31位于待送件定向时所在位置的正下方，并倾斜设置，第二承接槽32倾斜设置于第一承接槽31的下方。所述第二承接槽32的最上端紧邻第一承接槽31的最下端，最下端对接至分料机构40,并且第二承接槽32的最上端伸出第一承接槽31的最下端一定距离，确保第一承接槽31中输出的T铁可以落入到第二承接槽32中。当T铁定向完后，吸住T铁的电磁铁11断电，让T铁落入到第一承接槽31中，T铁在其重力的作用下，沿着承接槽30往下移动，到第一承接槽31底端时，落入第二承接槽32中，第二承接槽32的开口端设置于箱体50的过孔内，第二承接槽32将T铁输送至分料机构40。导杆13倾斜设置，导杆13的上端朝定向机构20的方向倾斜，避免T铁在取料过程中，被承接槽30挡住。
[0049]承接槽30固定在箱体50的内侧壁上。承接槽30由两侧板和一底板构成，不与箱体50内侧壁接触的侧板的高度，应该大于T铁竖直放置时高度的四分之一，否则，T铁容易从承接槽30中滑出。两侧板之间的距离应该小于T铁的最大直径，不能让T铁平躺在承接槽30中，避免换承接槽30的过程中出现侧翻现象，导致T铁的方向发生变化。
[0050]本实施例中，通过承接槽30的设置，使得T铁可以顺畅的输送到分料机构40，使得输送过程自动化，相比人工输送的过程，节约了劳动力，提高了输送效率；另外，通过设置两个承接槽30，增加了承接槽30的长度，可以储存一定量的T铁，保证分料机构40的原料充足。
[0051]进一步地，参照图7，分料机构40包括:与箱体50固定连接的固定座、与固定座转动连接的转盘41、以及用于控制转盘41转动的第三驱动机构46 ;转盘41的周壁设有至少一用于容置待送件的容置孔42，转盘41在第三驱动机构46的控制下旋转，通过容置孔42将承接槽30内的待送件传送至滑槽44上；固定座上设有用于防止待送件在承接槽30与滑槽44之间传送时，待送件从容置孔42内滑出的挡片43。
[0052]具体地，如图7所示，本实施例中，第三驱动机构46优选为分料电机46。转盘41为圆形盘，在其周上均匀设置有容置孔42，容置孔42的容积尺寸大于T铁的体积尺寸。转盘41固定在固定座上，可以绕其圆心转动。分料电机46通过连接轴驱动转盘41转动。在转盘41的侧壁周围设置有与转盘41外形适配的挡片43，挡片43包围设置有容置孔42的转盘41的侧壁，以防止T铁在未到达指定位置时从转盘41中掉落。在转盘41的正下方，包围其侧壁的挡片43设置有一开口，滑槽44设置该开口处。分料时，转盘41的容置孔42对准第二承接槽32的出口，T铁从第二承接槽32移动到容置孔42中，分料电机46驱动转盘41转动，当容置孔42转到挡片43的开口处时，T铁从容置孔42中滑入滑槽44，滑槽44将T铁输送至上料平台60，以供下一工序使用。
[0053]本实施例中，分料机构40的设置，使得分料过程自动化，相比人工分料的过程，节约了劳动力，提高了分料的效率。
[0054]进一步地，参照图7，转盘41上沿其周壁均匀设置有多个容置孔42，当一容置孔42与滑槽44对接时，另一容置孔42与承接槽30的开口端对接。
[0055]具体地，如图4所示，本实施例中，转盘41的周壁上均匀设置有四个容置孔42，当一个容置孔42在装载T铁以后，旋转至下端与挡片43上的开口对接时，下一个容置孔42与第二承接槽32的出口端对接，以收容下一个T铁。如此循环，使T铁不断的被分配并输送到上料平台60。
[0056]本实施例中，通过在转盘41周壁上设置多个容置孔42，使得分料机构40的工作效率得到提闻，有利于提闻T铁的分配效率。
[0057]本实用新型进一步提出一种喇叭制造系统。
[0058]本实施例中，喇叭制造系统包括送料装置，该送料装置的具体结构参照上述实施例，在此不再赘述。
[0059]本实施例中，本实施例中，通过取料机构10、定向机构20、承接槽30和分料机构40的设置，使得T铁送料过程的取料、定向、运输以及分料工序都实现自动化，相比人工的送料过程，送料装置解放了劳动力，提高了送料效率，有利于提高喇叭的装配效率。
[0060]以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的【技术领域】，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
【权利要求】
1.一种送料装置，其特征在于，包括用于放置待送件的箱体、用于取出待送件的取料机构、用于对所述取料机构上的待送件进行方向校正的定向机构、用于承接定向后的待送件的承接槽、以及用于将所述承接槽内待送件一一分配至上料平台的分料机构；其中， 所述定向机构设于所述箱体内的侧壁上，所述取料机构包括抓取件，所述抓取件于箱体内上下运动进行取件，并将抓取的所述待送件移动到与所述定向机构对应的位置；所述承接槽倾斜设于所述抓取件的正下方，所述承接槽具有一开口端，所述开口端与所述分料机构对接，且开口端的水平高度低于所述承接槽的另一端。
2.如权利要求1所述的送料装置，其特征在于，所述取料机构还包括:至少一端设于所述箱体内的导杆和用于驱动所述抓取件沿所述导杆滑动的第一驱动结构；所述抓取件设于所述导杆上，所述第一驱动结构控制所述抓取件位于所述导杆的第一预置位置时，所述抓取件抓取所述待送件，且所述抓取件在所述第一驱动结构的驱动下移动至所述导杆的第二预置位置时，抓取件对准定向机构，并由所述定向机构对抓取的所述待送件进行定向后，所述抓取件将抓取的所述待送件送入所述承接槽内。
3.如权利要求2所述的送料装置，其特征在于，所述定向机构包括:与所述箱体的一侧壁固定连接的固定板，所述固定板朝向所述导杆的一侧设有沿所述固定板滑动的导向板，所述导向板上设有用于对所述抓取件抓取的待送件进行定向的若干定向件，以及用于控制所述导向板在所述固定板上移动的第二驱动结构，所述导向板在所述固定板上移动，对应带动定向件抵持待送件转动至预设方向后，所述待送件与所述定向件贴合。
4.如权利要求3所述的送料装置，其特征在于，所述定向件包括两相对设置的定向板以及用于连接两所述定向板的连接板，所述连接板与所述导向板固定连接，至少一所述定向板远离所述导向板的一端沿水平、且背离另一定向板的方向延伸有水平板；且所述导向板在所述固定板上移动至预置位置后，所述水平板与所述待送件贴合，以对所述待送件定向。
5.如权利要求1所述的送料装置，其特征在于，所述抓取件包括移动板、连接绳、电磁铁和用于控制所述电磁铁通电状态的控制电路，其中所述移动板上设有供所述导杆穿过的导孔，所述移动板通过所述导孔套设于所述导杆上，且所述移动板与所述第一驱动机构连接；所述连接绳的一端与所述移动板固定连接，另一端与所述电磁铁固定连接；所述控制电路与所述电磁铁电连接。
6.如权利要求5所述的送料装置，其特征在于，所述电磁铁包括球形外壳和设于所述球形外壳内的电磁线圈，所述电磁线圈与所述控制电路电连接。
7.如权利要求3所述的送料装置，其特征在于，所述送料装置还包括上料平台和倾斜设置的滑槽，所述滑槽的一端对应所述上料平台设置，另一端对应所述分料机构设置，以承接所述分料结构中的待送件，并将待送件传送至所述上料平台上。
8.如权利要求7所述的送料装置，其特征在于，所述承接槽位于所述箱体内，且与所述箱体用于固定所述固定板的侧壁固定连接；所述箱体对应所述承接槽的开口端的位置与所述承接槽适配的过孔；所述承接槽的开口端位于所述过孔内，且与所述分料机构对接。
9.如权利要求8所述的送料装置，其特征在于，所述分料机构包括:与所述箱体固定连接的固定座、与所述固定座转动连接的转盘、以及用于控制转盘转动的第三驱动机构；所述转盘的周壁设有至少一用于容置所述待送件的容置孔，所述转盘在所述第三机构的旋转控制下，通过所述容置孔将所述承接槽内的待送件传送至滑槽上；所述固定座上设有用于防止待送件在承接槽与滑槽之间传送时，待送件从所述容置孔内滑出的挡片。
10.如权利要求9所述的送料装置，其特征在于，所述转盘上沿其周壁均匀设置有多个所述容置孔，当一所述容置孔与所述滑槽对接时，另一所述容置孔与所述承接槽的开口端对接。
11.一种喇叭制造系统，其特征在于，包括如权利要求1至10中任意一项所述的送料装置。
【文档编号】B65G47/14GK203959255SQ201420388705
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年7月14日 优先权日:2014年7月14日
【发明者】黄凯华, 古鹏辉 申请人:Tcl通力电子（惠州）有限公司