一种自动调剂装配线的制作方法

本实用新型涉及物料装配技术领域，特别是涉及一种粉末、颗粒物等物料的自动调剂装配线。

背景技术：

目前，在食品、医药、化工、农业等领域，经常会为将某种粉末或颗粒物料按一定的质量和比例进行量取,以便分装成小包装；并且，在同一个小包装中，还会加入多种成分。

现有技术中，实现上述调剂的设备为半自动化设备，在一定时间内只能按照一种调剂任务进行调剂；而且，在更换每一种成分的物料时均需要人工参与完成，装袋所需的空袋需要人工不断补充。

因此，现有技术中的调剂装配设备存在效率低、容易遗漏成分的缺点，尤其无法完成大规模的调剂任务。

因此，如何设计一种自动调剂装配线，以同时完成两个或两个以上调剂任务的自动调剂装配，成为本领域技术人员目前亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动调剂装配线，能够实现自动调剂装配，无需人工参与，而且能够同时执行两个或两个以上调剂任务。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种自动调剂装配线，包括：

承载有物料袋的若干引导车；

若干定量单元，分别用于实现一种物料的定量量取；

控制单元，与所述引导车和所述定量单元信号连接，具有制定各所述引导车的运动路线的规划区，以便各所述引导车按照各自的所述运动路线到达相应的所述定量单元同时执行调剂任务。

本实用新型的自动调剂装配线，设有引导车、定量单元和与两者 信号连接的控制单元，由于物料袋通过引导车承载，能够跟随引导车运动，可以移动至各定量单元完成各种物料的定量量取，与现有技术中通过一个定量单元依次量取各种物料相比，具有较高的调剂效率；而且，由于每个定量单元用于实现一种物料的定量量取，也就无需为每一个定量单元人工更换不同物料。

更为重要的是，控制单元设有调度各引导车运动路线的规划区，控制单元可以为两个或两个以上的引导车分配调剂任务，并根据调剂任务为引导车制定合理的运动路线，使得各引导车按照运动路线到达相应的定量单元，完成相应物料的定量量取，使得两个或两个以上的引导车能够同时执行调剂任务。上述过程完全由控制单元执行，实现了自动调剂装配，在较大程度上提高了调剂效率；而且，引导车按照控制单元制定的运动路线运动，依次到达调剂任务中所需物料对应的定量单元，从而保证了物料种类的齐全，避免遗漏成分，尤其能够完成大规模的调剂任务。

可选地，还包括热合单元，用于对完成调剂的各所述物料袋进行封口。

可选地，还包括上袋单元，用于对卸袋后的所述引导车进行装袋。

可选地，还包括上料单元，用于更换各所述定量单元中物料不足的物料盒。

可选地，还包括与所述控制单元信号连接的检测单元，用于检测各所述定量单元中所述物料盒内的剩余物料量；所述上料单元与所述控制单元信号连接；

或，所述控制单元包括记录区，用于记录各所述定量单元中每个所述物料盒的输出量，以便根据所述输出量是否达到预定值向所述上料单元发送是否更换所述物料盒的指令。

可选地，所述引导车承载有挂袋装置，所述挂袋装置具有若干用于夹紧或释放所述物料袋的夹袋机构。

可选地，还包括轨道板，设有若干与所述引导车配合的轨道，各所述轨道相互连通，并经过每一个所述定量单元。

可选地，所述轨道板包括首尾相接地围成中空区的主板，以及间隔排布在所述中空区的若干分板，各所述分板相互平行，并与所述主板连通；所述主板以及各所述分板均设有所述轨道；各所述定量单元分布在相邻所述分板之间的区域。

可选地，所述定量单元包括若干子单元，各所述子单元在所述分板的延伸方向间隔排布。

可选地，若干所述轨道中，包括供待命的所述引导车使用的停放轨道，供执行卸袋任务的所述引导车使用的卸袋轨道，供执行上袋任务的所述引导车使用的上袋轨道，以及供执行调剂任务的所述引导车使用的调剂轨道。

附图说明

图1为本实用新型所提供自动调剂装配线在一种具体实施方式中的立体结构示意图；

图2为图1所示自动调剂装配线的俯视图；

图3为图1所示自动调剂装配线中引导车一种设置方式的正视图；

图4为图3所示引导车的挂袋装置的立体结构示意图；

图5为图4所示挂袋装置的夹袋机构一种设置方式的立体结构示意图；

图6为图1所示自动调剂装配线中定量单元一种设置方式的剖面结构示意图。

图1-6中：

物料袋1、引导车2、定量单元3、控制单元4、热合单元5、上袋单元6、上料单元7、挂袋装置8、夹袋机构9、轨道板10、轨道11、主板12、分板13、子单元14、停放轨道15、卸袋轨道16、上袋轨道17、调剂轨道18；

夹持件19、复位弹簧20、夹板21、安装架22，转筒23、撑杆24、安装板25；

出料端盖27、封盖28、定量室29、螺旋杆30、螺旋叶片31、出料端口32。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种自动调剂装配线，能够实现自动调剂装配，无需人工参与，而且能够同时执行两个或两个以上调剂任务。

以下结合附图，对本实用新型的自动调剂装配线进行具体介绍，以便本领域技术人员准确理解本实用新型的技术方案。

除另外说明，本文所述的上下以自动调剂装配线的使用状态为参照，以垂直于地面的方向为竖向，在竖向上，靠近地面的方向为下，远离地面的方向为上。

本文所述的若干是指数量不确定，通常不低于两个。但是，即使采用若干表示两个或多个不同部件或者结构的个数，也不能够理解为这些部件或结构的个数相等。

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种自动调剂装配线，包括控制单元4，若干引导车2和若干定量单元3，各引导车2和各定量单元3均与控制单元4信号连接，引导车2承载有物料袋1，以带动物料袋1运动至所需的定量单元3；定量单元3对应实现物料的定量量取，一个定量单元3对应设置一种物料的定量量取，可以为调剂所需的各种物料分别配置相应的定量单元3；控制单元4具有用于制定引导车2的运动路线的规划区，根据调剂任务制定用于执行该调剂任务的引导车2的运动路线，使得引导车2按照运动路线运动至调剂任务中各物料对应的定量单元3，以量取所需量值的物料至该引导车2的物料袋1。采用该自动调剂装配线，规划区可以根据不同的调剂任务为两个或以上的引导车2制定运动路线，使得各引导车2相互避让，避免产生碰撞、拥堵等现象，从而可以使得同一时间内可以存在两个或以上执行调剂任务的引导车2，即本实用新型的自动调剂装配线可以同时执行两个或以上的调剂任务。

一方面，本实用新型的引导车2可以带动物料袋1进行移动取料， 以便到达各物料所对应的定量单元3量取所需量值的物料，与现有技术中在一个定量单元3完成两个或以上物料的定量量取相比，可以在较大程度上提高定量量取的效率，从而提高调剂效率；另一方面，由于每个定量单元3仅用于实现单一物料的定量量取，无需人工进行物料种类的更换。同时，控制单元4设有规划区，能够根据新的调剂任务以及正在执行调剂任务的引导车2的运动路线为执行新的调剂任务的引导车2制定合理的运动路线，不仅可以完成新的调剂任务，还可以避免新加入的引导车2正在执行任务的引导车2产生干涉，不仅提高了调剂效率，还保证了整个装配线的安全有序进行，尤其可以适用于大规模调剂任务的执行。

此外，本实用新型还可以包括热合单元5，当一个引导车2执行完调剂任务时，可以运动到与热合单元5对应的位置，然后通过热合单元5完成对装载有调剂所需全部物料的物料袋1进行封口，以实现物料袋1的封装，便于后续运输。该热合单元5可以包括热合机械臂以及封口部件，其中，热合机械臂与封口部件连接，当引导车2运动至与热合单元5对应的位置时，引导车2将调剂好的物料袋1卸载，热合机械臂带动封口部件运动至与各物料袋1对应的位置，对物料袋1进行封口。

本实用新型还可以包括上料单元7，各定量单元3均设有用于承载物料的物料盒，在定量量取过程中，物料盒内的物料会不断减少；可以通过上料单元7对物料不足的物料盒物进行更换，以保证定量量取能够持续进行，避免物理盒内的物料短缺而影响调剂。

同时，还可以设置与控制单元4信号连接的检测单元，用于检测各定量单元3中物料盒内的剩余物料量，检测单元将检测结果传递给控制单元4，控制单元4根据该检测结果判断剩余物料量是否不足，是则控制上料单元7运动至与剩余物料量不足的物料盒对应的位置，更换承载有充足物料的新的物料盒。具体可以为，控制单元4控制上料单元7运动至需要更换的物料盒，卸料机械手完成卸下物料盒的动作，上料机械手将内装有相同物料的物料盒重新安装到位。

控制单元4可以包括记录区，用于记录各所述定量单元3中每个物料盒的输出量，以便根据所述输出量是否达到预定值判断是否需要更换物料盒，如果是，则控制单元4向上料单元7发送更换物料盒的指令。也就是说，控制单元4的记录区可记录每一个定量单元3每次的调剂量，并将每次调剂量累计加和，当累计量达到预先设定的值时，即进行换料。

或者可以采用物理传感器形式，设置检测单元的结构形式多样，可以检测物料盒内剩余物料量的高度，也可以检测物料盒内剩余物料量的重量等；在此基础上，可以设置相应的检测部件作为本实用新型的检测单元，如高度检测件、重量检测件等。

在上述基础上，本实用新型还可以包括轨道板10，轨道板10设有若干轨道11，轨道11能够与引导车2配合，作为引导车2的运动轨；各轨道11能够相互连通，并能够将各定量单元3连接，以便引导车2在各轨道11之间运动，进而到达与各定量单元3对应的位置，进行物料的定量量取；而且，引导车2可以经由轨道11在各定量单元3之间进行转移，从而实现调剂所需各物料的定量量取。

轨道板10的结构形式多样，只要能够相互连通并将各定量单元3连接即可。在一种实施例中，轨道板10可以包括主板12和若干分板13，其中，主板12为首尾相接的闭合结构，可以为口字型或环形等具体形式；该主板12围成中空区，各分板13相互平行地间隔排布在该中空区中，并能够与主板12连通；主板12以及各分板13均设有轨道11，以便引导车2能够沿主板12和分板13运动；各定量单元3分布在相邻的分板13之间的区域，当引导车2沿主板12和分板13运动时，可以到达处于相邻分板13之间的定量单元3，实现定量量取。可见，通过主板12和分板13的配合，对引导车2的运动范围进行限定，然后将定量单元3分布在相邻分板13之间，使得引导车2在沿主板12和分板13的的轨道11运动时就能够到达各定量单元3，实现不同物料的定量量取，提高了调剂效率。

在图1和图2所示的实施例中，以口字型的主板12为例进行说 明。该主板12具体可以为长方形，各分板13间隔排布在主板12的长方形框内，具体可以平行于长方形的短边排布，并在该方向延伸至与长方形的长边相接，进而实现了各分板13与主板12的连接，使得引导车2能够在主板12和分板13之间连续运动。相邻分板13之间的间距可以相等，也可以不等设置，具体可以根据定量单元3的安装需求以及其他部件的布置需求等进行合理调整。

定量单元3可以包括若干子单元14，各子单元14可以在分板13的延伸方向间隔排布，以便在分板13的延伸方向形成若干各用于定量量取的子单元14，此时，若干引导车2可以停留在分板13的不同位置，以同时对该分板13所对应定量单元3中各个子单元14内的物料进行定量量取，提高定量量取的效率。

与此同时，定量单元3还可以设有支撑架，支撑架可以与分板13平行设置，若干个子单元14可以在支撑架的延伸方向间隔排布，如图1和图2所示。各子单元14均可以设有出料口，各子单元14的出料口可以处于分板13的正上方，以便引导车2沿分板13运动至与出料口对应的位置，并在重力作用下将物料转移至引导车2的物料袋1内。换言之，各定量单元3可以通过支撑架而置于分板13和主板12的上方，以便借助重力实现物料的进出。

当定量单元3包括若干子单元14时，还可以在相邻分板13之间设置两个定量单元3，分别靠近两侧的分板13设置，如图2所示，以图2中处于最下方一个定量单元3为例，该定量单元3可以靠近其紧邻的下方分板13设置，使得该定量单元3中的子单元14的出料口均置于该分板13的上方，对运动至该分板13的引导车2进行定量量取；紧邻该定量单元3上方的定量单元3即靠近上方的分板13设置，以便相邻分板13之间的区域能够容纳两个定量单元3，且两个定量单元3可以朝向相反的方向设置，以分别与两分板13对应，有效利用各分板13。此处所述的上下仅以图2中的方位为例进行说明。

请进一步参考图2，若干轨道11中，根据用途看，可以包括停放轨道15、卸袋轨道16、上袋轨道17和调剂轨道18，其中，供待命的 引导车2停放使用的轨道11可以称为停放轨道15，供执行卸袋任务的引导车2使用的轨道11为卸袋轨道16，供执行上袋任务的引导车2使用的轨道11为上袋轨道17，供执行调剂任务的引导车2使用的轨道11为调剂轨道18。具体而言，调剂轨道18处于定量单元3的侧面，或者说，定量单元3可以设置在相邻调剂轨道18之间的区域中；上袋单元6布置在上袋轨道17侧面，可以根据需要设置一个或两个上袋轨道17；卸袋单元可以布置在卸袋轨道16的侧面，也可以根据需要设置一个或两个或两个以上的卸袋轨道16；停放轨道15可以根据调剂任务的复杂程度以及所需引导车2的数量进行设置。

在图1和图2所示的实施例中，调剂轨道18和停放轨道15可以相对设置。以图2中的方位为例，可以将调剂轨道18设置在靠近主板12一侧短边的部分，将停放轨道15设置在靠近主板12另一侧短边的部分，具体可以将主板12的中空区分为上下两个部分，调剂轨道18可以设置在上部，停放轨道15可以设置在下部，在上部与下部之间可以形成中部，可以将控制单元4和上袋单元6布置在该中部；可以在停放轨道15的下侧设置卸袋轨道16，然后将热合单元5布置在该卸袋轨道16的下侧，即主板12以外的区域，以便于卸袋后及时通过外部设备进行运输。可以理解，此处的上部、中部和下部均是相对而言的，没有进行严格的划分。

以下结合图3-5，对本实用新型中引导车2及其上的挂袋装置8进行详细说明。

为实现对物料袋1的承载，引导车2可以设置挂袋装置8，挂袋装置8具有若干用于夹紧物料袋1的夹袋机构9，该夹袋机构9能够在需要卸袋时释放物料袋1。具体可以将该挂袋装置8通过一个安装架22固定在引导车2上，如图3所示。

详细地，如图4和图5所示，挂袋装置8可以包括转筒23和若干安装板25，各安装板25周向间隔分布在转筒23上，工作时，转筒23的转轴水平延伸，以便转筒23在竖直面内回转；各安装板25由转筒23的一端延伸至另一端，并设有若干夹袋机构9，各夹袋机构9在 安装板25的延伸方向间隔分布，用于夹紧物料袋1，并在灌装完成后需要卸袋时或者其他需要释放物料袋1的情况下将物料袋1释放。

转筒23的转轴水平延伸，该水平是指垂直于竖向的水平面内的任一方向，即转筒23可以在竖直面内回转，各安装板25布置在转筒23的周向，并在安装板25上间隔分布若干夹袋机构9，此时，整个自动调剂装配线不会占用过大的空间。更为重要的是，由于转筒23能够驱动安装板25到达与灌装设备对应的位置，且一个安装板25上设有若干夹袋机构9，使得该安装板25上各夹袋机构9所夹持的物料袋1能够同时处于与灌装设备对应的位置，进行同步灌装，与现有技术中对各物料袋1进行依次灌装的方式相比，在较大程度上提高了灌装效率。而且，可以通过控制转筒23的转动实现对安装板25位置的改变，从而将转筒23上的各安装板25依次转动至与灌装设备对应的位置，实现了连续灌装；同时，可以带动灌装后的物料袋1所在的安装板25转离灌装设备，进入下一个工序，实现了灌装的流水线作业，能够更好地适应生产线作业的各种系统，尤其是自动调剂系统。

其中，安装板25由转筒23的一端延伸至另一端是指，安装板25能够由转筒23的一个端部延伸至另一个端部，不对延伸的方式进行限定，可以直线延伸，也可以曲线延伸，即安装板25可以为直板，也可以为弯板。为便于夹袋机构9所夹持物料袋1的挂袋和灌装，安装板25可以设置为直板。而且，安装板25可以平行于转轴延伸，或者相对转轴偏移一定角度进行延伸；为便于灌装，安装板25可以平行于转轴延伸，即安装板25可以水平延伸。

各安装板25可以均匀分布在转筒23的周向。此时，相邻安装板25之间具有足够的间隙，能够充分容纳夹袋机构9以及物料袋1，避免相邻的夹袋机构9和物料袋1相互干涉；而且，当安装板25在转筒23的周向均匀分布时，只要控制转筒23转过特定角度(如上述度)即可改变安装板25的位置，便于提高操控便捷性。

如图5所示，夹袋机构9可以包括夹板21、夹持件19和安装件，夹板21的两端具有夹持面，夹持件19与夹持面相对设置，以便在夹 持件19与夹持面之间形成物料袋1的夹持空间；夹持件19与夹持面能够相对靠近或远离，以便夹紧或释放物料袋1；安装件设有相对设置的安装臂，夹板21的两端可以分别与同侧的安装臂铰接，且铰接轴可以水平延伸，则在重力的作用下，被夹持的物料袋1会带动夹板21绕该铰接轴转动，使得物料袋1始终处于竖直方向，并保持物料袋1的开口向上，如图4所示。采用该种结构，由于物料袋1的开口可以始终保持向上，一方面，可以便于由定量单元3输出的物料在重力作用下自动进入物料袋1中，确保灌装到位；另一方面，可以避免灌装后的物料在输送过程中因物料袋1的倾斜而洒落，保证物料输送的可靠性。

详细地，如图所示，夹持件19可以包括撑杆24和夹持块，撑杆24贯穿夹持面设置，并具有伸出夹持面的伸出端，夹持块可以设置在该伸出端；夹持面具体可以设置供撑杆24穿出的贯穿孔，撑杆24穿出该贯穿孔的一端形成伸出端，设于伸出端的夹持块即与夹持面相对设置；撑杆24能够沿贯穿孔移动，进而带动夹持块靠近或者远离夹持面，以夹紧或释放物料袋1。也就是说，可以通过撑杆24的移动实现物料袋1的夹紧与释放。

更为详细地，撑杆24还可以在与伸出端相对的另一端套装复位弹簧20，并在该另一端的端部设置隔挡部，以便对复位弹簧20进行隔挡。当撑杆24受到外力的推动时，带动处于夹板21一侧的夹持块远离夹持面运动，从而释放物料袋1或者便于物料袋1放置在夹持块与夹持面之间；同时，处于夹板21另一侧的隔挡部靠近夹板21运动，从而使得复位弹簧20压缩在隔挡部与夹板21之间；当作用于撑杆24的推力撤销时，在复位弹簧20的弹性回复力作用下，推动处于夹板21另一侧的隔挡部远离夹板21运动，进而使得撑杆24带动处于夹板21一侧的夹持块靠近夹持面运动，以夹紧物料袋1。

以下结合图6，对本实用新型的定量单元3中的子单元14进行详细说明。

该子单元14可以包括定量室29和与动力源相连的螺旋杆30，定 量室29具有进料口和与进料口连通的物料容腔，物料容腔的一端开设有出料口以及用于启闭出料口的封盖28，螺旋杆30由物料容腔的一端延伸至另一端；螺旋杆30设有螺旋叶片31，螺旋叶片31在螺旋杆30的周向环绕并在螺旋杆30的轴向延伸；当螺旋杆30转动时，带动螺旋叶片31转动，使得螺旋叶片31推动处于相邻螺旋叶片31之间的物料朝向出料口运动，实现物料的输送和定量量取。

当动力源驱动螺旋杆30转动时，处于螺旋杆30上的螺旋叶片31同步转动，在螺旋叶片31转动的过程中，会产生垂直于螺旋叶片31的法向作用力，在该法向作用力的轴向分力作用下，推动相邻螺旋叶片31之间的物料轴向移动；通过控制螺旋杆30的旋转方向，即可推动相邻螺旋叶片31之间的物料朝向出料口运动，进而实现物料的输送。同时，螺旋杆30转动预定角度时，螺旋叶片31推动物料朝向出料口运动的位移是确定的，对于特定种类的物料而言，由于密度是固定的，通过控制物料的体积即可实现对质量的控制，那么，可以通过控制螺旋杆30的转动实现物料的定量，从而经由出料口输出定量的物料。可见，通过螺旋杆30的转动，不仅可以实现物料的输送，还可以实现物料的定量量取，即螺旋杆30转动过程中同时完成了物料的输送与定量量取，相对于现有技术中的分步进行，具有更高的效率，还简化了定量量取装置的结构。

其中，所述物料容腔的一端和另一端是相对而言的，是指处于物料容腔延伸方向的两端，其中的一端设置开口形成出料口。

进料口可以处于定量室29的上方，具体可以为由上至下贯通的筒状，筒状的下端开口贯通至物料容腔；当有物料经由进料口进入时，在重力的作用下会自动落至物料容腔，并填充在相邻螺旋叶片31之间的间隙中。

封盖28可以采用密封盖28等结构形式，以便对出料口进行密封。而且，封盖28可以为阀门等能够实现启闭控制的部件，还可以设置相应的驱动部件，以驱动封盖28启闭出料口。

在一种实施例中，螺旋杆30的一端可以伸出出料口形成伸出端， 封盖28可以连接于伸出端，具体可以与伸出端轴向可移动、周向可转动连接，如图6所示。当螺旋杆30转动时，封盖28相对螺旋杆30周向转动，并在螺旋杆30的螺纹驱动下沿着螺旋杆30轴向移动，以远离或靠近出料口，进而实现出料口的启闭。

为实现封盖28的上述运动，封盖28可以具有与螺旋杆30的外螺纹配合的内螺纹，且封盖28的周向相对定量室29固定，以避免跟随螺旋杆30周向转动；当螺旋杆30周向转动时，由于封盖28的周向转动被限制，便仅会沿螺旋杆30轴向移动，进而远离或靠近出料口，实现出料口的启闭。

子单元14还可以包括出料端盖27，出料端盖27可以盖合在出料口，具体可以固定连接在定量室29设有出料口的一端，围合在出料口周围，对经由出料口输出的物料进行防护，尤其可以隔挡外界的污染物。出料端盖27还可以设置出料端口32，在封盖28开启出料口时，出料端口32能够与出料口连通，定量量取的物料可以经由出料口进入出料端口32，然后进入相应的物料袋1中，如图6所示。

本实用新型可以按照如下过程进行工作：

暂无任务的引导车2停放在停放轨道15上等待调剂任务，引导车2以01、02、03顺序编号，根据调剂需求可配置最优的引导车2的数量。以控制单元4接收到两条调剂任务为例，第一条调剂任务内容为：共9包，每包含A颗粒0.2g，B颗粒0.5g，C颗粒0.6g；第二条调剂任务内容为：共14包，每包含D颗粒0.3g，E颗粒0.4g，F颗粒0.6g。根据以上任务，控制单元4分别将第一条任务和第二条任务分配给01号引导车2和02号引导车2，01号引导车2和02号引导车2顺序从出发，控制单元4根据当前调剂轨道18上已有的正在执行任务的引导车2位置及A颗粒的定量单元3所处位置，制定最优的运动路线后，控制01号引导车2运行到A颗粒的定量单元3，控制单元4控制01号引导车2将物料袋1对准出料端口32，A颗粒的子单元14打开在出料端盖27内的紧贴定量室29的封盖28，旋转螺旋杆30上的螺旋叶片31，从出料端口32输送出0.2gA颗粒；完成向01号引导 车2上物料袋1的颗粒输送后，01号引导车2上的下一个物料袋1移动到A颗粒的定量单元3的出料端口32处，控制单元4控制引导车2和定量单元3重复上述装料动作，直到9个物料袋1均完成A颗粒的装料任务为止。

然后，根据当前调剂轨道18上已有的正在执行任务的引导车2位置及B颗粒的定量单元3位置，控制单元4计算出最优的运动路线后，控制01号引导车2运行到B颗粒的定量单元3，按照与装料A颗粒相同的方式完成B颗粒的装料。之后，再以相同方式完成C颗粒的装料。在01号引导车2装料的同时，控制单元4并行控制02号引导车2以相同方式进行装料。

当调剂轨道18存在引导车2完成装料任务时，控制单元4控制其进行后续任务。以01号引导车2先于02号引导车2完成装料任务为例，控制单元4控制其运行至卸袋轨道16，热合单元5的热合机械臂带动封口装置对物料袋1进行封口。01号引导车2卸袋后，控制单元4控制01号引导车2运行到上袋轨道17处的上袋单元6进行上袋；上袋前，转筒23上的各夹袋机构9处于开口状态的初始位置，将撑口的空的物料袋1挂在夹袋机构9上的指定位置，松开撑杆24，在复位弹簧20的作用下夹持块与夹持板的夹持面接触，夹袋机构9处于收紧状态，袋子被夹住。上袋完成后，转筒23旋转，把挂好的物料袋1转到一边，物料袋1在重力作用下自动随时调整方向，始终保持开口朝上；同时，另一安装板25上的夹袋机构9到达初始位置，继续重复上述上袋过程，从而实现多个物料袋1同时挂在挂袋装置8上。

完成空的物料袋1的挂袋后，01号引导车2运行至任务等待处的停放轨道15，等待下一个任务。01号引导车2进行上述任务的同时，控制单元4并行控制02号引导车2进行调剂任务，直到02号引导车2重新回到停放轨道15。

当控制单元4接到多个调剂任务时，并行控制多辆引导车2在调剂轨道18进行调剂。当同一个轨道11的前面有引导车2进行工作时，后续引导车2在该轨道11上等待，直到前面引导车2完成任务。

以上对本实用新型所提供自动调剂装配线进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。