一种零件自动分料落料装置的制作方法

本实用新型涉及自动分料供料设备技术领域，具体涉及一种零件自动分料落料装置。

背景技术：

随着我国城市化和工业化进程的加快，产业结构调整力度不断加大，尤其是在工业自动化上发展迅速，通过运用控制理论、仪器仪表、计算机和其它信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到提高效率、提高质量、降低消耗、确保安全等目的。其工业自动化在一些自动化设备上体现的很明显，解放劳动力，提高生产效率。

在企业或工厂中，对产品的组装大部分采用人工组装方式，以及对产品零件输送也采用传统的搬运或拿取方式，例如一种载波盒和导光柱零件的装配操作流程：通过注塑机注塑出载波盒产品放入周转箱，然后人工一边从周转箱取料，一边对导光柱零件进行取料，然后再将导光柱零件预放入载波盒用敲击块敲入完成装配。整个流程中，零件的输送和分料都是靠人力输送完成，先将零件搬运至固定位置放置，以便工人再进行手动拿取和组装。对于现有的方式，零件输送与分配均靠人力完成，长期拿取增加劳动强度，且工序组装不协调，以至于会拖慢生产节奏、降低整体产品的生产效率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术中产品装配中零部件输送和分料靠人工输送拿取，增加劳动强度、拖慢生产节奏、降低产品的生 产效率的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种零件自动分料落料装置，包括：

固定板；固定设置在装置机架上；

进料机构，设置在所述固定板上，所述进料机构内设置有供零件通过的进料通道，所述进料通道将零件输送至压入位置。

优选的，所述进料机构包括由上至下依次设置的：进料块、分料块和吹料块，所述进料通道包括分别设置在所述进料块内的至少一条第一进料通道、设置在所述分料块内的至少一条第二进料通道、和设置在所述吹料块内的至少一条第三进料通道。

优选的，所述进料机构还包括用于驱动所述分料块相对所述吹料块移动的分料气缸；

所述吹料块和所述分料块之间设置有导轨导向结构，所述分料气缸推动所述分料块沿着所述导轨导向结构移动，从而使所述第二进料通道内的零件进入到不同的第三进料通道中。

优选的，所述进料块上设有接通所述第一进料通道的进料管接头，所述第一进料通道由连接所述进料管接头的一端向内孔径逐渐缩小至允许零件通过的孔径。

优选的，所述第三进料通道连通能够释放高压气体的高压气孔，且所述第三进料通道的末端接通设置有落料管接头，高压气体推动零件从所述落料管接头移动出所述第三进料通道。

优选的，所述第一进料通道为两条，第二进料通道和所述第三进料通道分别为四条。

优选的，所述第一进料通道与所述第二进料通道的口径大小相同，所述第三进料通道的口径是所述第二进料通道的一倍。

优选的，所述零件分料落料机构还包括：设置在所述分料块位移方向 两侧的限位件，所述分料块被任一所述限位件阻挡后，所述限位件同侧的所述第二进料通道和第三进料通道对接，其另一侧的所述第二进料通道和第一进料通道对接。

本实用新型的有益效果：

(1)本实用新型提供的一种零件自动分料落料装置中，通过进料机构将供料区中的零件自动地输送至工作用位置，有若干个零件相继进入进料机构时，所述进料机构会将若干零件有序分料，实现零件多路径的分料输送，保证供料的及时性；整个分料、落料过程均为自动化操作，位置精确，操作无误，克服了人工操作而导致的拖慢生产节奏、使整体产品的生产效率下降问题，也大大降低了人力工作的劳动强度。

(2)本实用新型提供的一种零件自动分料落料装置中，通过落料分料机构中落料快、分料块、送料块之间的相互配合，利用驱动气缸对分料进行往复的分料落料操作，可以交替的实现一组接料工作、一组分料工作的动作操作，可以满足不间断、有序的供料操作流程，这种结构设置，一方面使落料分料机构的输送节拍远大于注塑机的节拍，可以有效供给零件配合下一工序机构的操作需求，另一方面其设置多组进料通道，可实现一次生产多组产品。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种零件自动分料落料装置的结构示意图；

图2为图1所示的进料机构的结构示意图；

图3为本实用新型的进料机构的剖面结构示意图。

附图标记说明：

1-进料机构，11-进料块，12-分料块，13-吹料块，14-进料管接头，15-落料管接头，16-限位件，17-高压气孔，111-第一进料通道,112-第二进料通道，113-第三进料通道，2-固定板，3-分料气缸，4-装置机架。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

下面结合附图对本实用新型的实施例进行进一步说明：

实施例1

本实施例提供如图1-3所示的一种零件自动分料落料装置，包括：固定板2和进料机构1，所述固定板固定设置在所述装置机架4上；所述进料 机构，设置在所述固定板311上，所述进料机构内设置有供零件通过的进料通道，所述进料通道将零件输送至压入位置。

以上实施方式是本实施例的核心技术方案，通过进料机构1将供料区中的零件自动地输送至工作用位置，有若干个零件相继进入进料机构1时，所述进料机构1会将若干零件有序分料，实现零件多路径的分料输送，保证供料的及时性；整个分料、落料过程均为自动化操作，位置精确，操作无误，克服了人工操作而导致的拖慢生产节奏、使整体产品的生产效率下降问题，也大大降低了人力工作的劳动强度。

作为可选的技术方案，所述进料机构包括由上至下依次设置的：进料块11、分料块12和吹料块13，所述进料通道包括分别设置在所述进料块11内的至少一条第一进料通道111、设置在所述分料块12内的至少一条第二进料通道112、和设置在所述吹料块13内的至少一条第三进料通道113。这种结构设置，一方面是实现进料机构中的零件进行分料的有效措施结构，另一方面，可实现多组落料进程，若用在机械组装设备上，可满足多批次组装的供料需求。

进一步优选，所述进料机构还包括用于驱动所述分料块12相对所述吹料块13移动的分料气缸3；具体的，所述吹料块13和所述分料块12之间设置有导轨导向结构，所述分料气缸3推动所述分料块12沿着所述导轨导向结构移动，从而使所述第二进料通道112内的零件进入到不同的第三进料通道113中。具体的，如图3所述的一种结构设置，所述进料块11上的第一进料通道111连接零件供料机构的进料管接头14，所述第一进料通道111由连接所述进料管接头14的一端向内孔径逐渐缩小至允许零件通过的孔径。所述孔径在本实施例中优选为光滑锥度的通孔，这样有助于零件在重力下更光滑下落，作进一步具体实施优选，所述第一进料通道111与所述第二进料通道112的口径大小相同，所述第三进料通道112的口径是所述第二进料通道112的一倍，以满足分料块在移动过程更顺利的完成分料 落料。

作为优选的实施方式，所述第三进料通道113连通能够释放高压气体的高压气孔17，且所述第三进料通道113的末端接通设置有落料管接头15，高压气体推动零件从所述落料管接头15移动出所述第三进料通道113，其中，高压气孔一端是连通接料块内部空间的，另一端可以是连接吹出高压气体的外部装置。具体的，所述第一进料通道111为两条，第二进料通道112和所述第三进料通道113分别为四条。需要说明的是，在本实施例中，其进料通道以两条一组的并列形式设置，以及上下位置的进料通道在连接时位置也相应对齐。

如图2所示，为了保证分料块可以进行连续不间断的落料、分料工作，实现有效的合理分配操作过程，所述零件分料落料机构31还包括：设置在所述分料块12位移方向两侧的限位件16，所述分料块12被任一所述限位件16阻挡后，所述限位件16同侧的所述第二进料通道112和第三进料通道113对接。

上述实施方式中，通过落料分料机构中落料快11、分料块12、送料块13之间的相互配合，利用分料气缸3对分料进行往复的分料落料操作，可以交替的实现一组接料工作、一组分料工作的动作操作，可以满足不间断、有序的供料操作流程，这种结构设置，一方面落料分料机构的输送节拍远大于注塑机的节拍，可以有效供给零件配合下一工序机构的操作需求，另一方面其设置多组进料通道，可实现一次生产多组产品。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。