一种薄膜下料分离装置及其冲压设备的制作方法

本发明涉及及冲压加工技术领域，特别是涉及一种薄膜下料分离装置及其冲压设备。

背景技术：

随着社会的不断发展和科技的不断进步，机械化、自动化、标准化生产已经逐渐成为发展趋势，传统的手工生产方式，已经越来越不能适应时代的发展要求。

随着社会的不断发展和科技的不断进步，机械化、自动化、标准化生产已经逐渐成为发展趋势，传统的手工生产方式，已经越来越不能适应时代的发展要求。

在薄膜的冲压加工中一般需要经过多道不同的工序才能得到成本，现有的加工方式是采用人工结合对应的冲压机进行半自动冲压加工操作。人工的方式不但需要消耗大量的时间，导致生产效率不高，而且人工的操作方式容易给薄膜冲压产品带来损坏，从而影响产品整体生产质量。

企业的研发人员在设计一套对薄膜冲孔的机构过程中，会遇到这样一个问题，需要对冲压加工后的薄膜进行切割，然后将切割后的薄膜进行分离剪切成对称的两半。如果采用人工的方式进行切割分离的话，其精度不高，从而影响整体的冲压加工质量。因此，因此，如何解决上述问题是研发人员需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种种薄膜下料分离装置及其冲压设备，从而对薄膜进行精确切割，可以提高切割精度与生产效率。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种薄膜下料分离装置，包括：下料安装底座、下料分割部、下料切割部与下料夹紧传送部，所述下料安装底座上安装有第一下料导轨与第二下料导轨，所述下料分割部、所述下料切割部与所述下料夹紧传送部分别安装在所述第一下料导轨及所述第二下料导轨上，所述所述下料切割部设于所述下料分割部与所述下料夹紧传送部之间；

所述下料切割部包括：切割安装支架、安装在所述切割安装支架上的第一切割刀、活动安装在所述切割安装支架上的第二切割刀及与所述第二切割刀驱动连接的切割升降驱动件，所述切割升降驱动件驱动所述第二切割刀靠近或远离所述第一切割刀。

作为本发明的一种优选的方案，所述切割升降驱动件为切割升降气缸。

作为本发明的一种优选的方案，所述下料夹紧传送部包括：下料传送滑块、安装在所述下料传送滑块上的第一下料夹爪与第二下料夹爪及与所述下料传送滑块驱动连接的下料驱动部，所述下料传送滑块滑动安装在所述第一下料导轨与所述第二下料导轨上。

作为本发明的一种优选的方案，所述下料驱动部为步进电机。

作为本发明的一种优选的方案，所述第一下料导轨与所述第二下料导轨之间设有下料通道。

一种冲压设备，包括上述的薄膜下料分离装置，还包括：冲压工作台、薄膜上料装置与薄膜冲压装置，所述薄膜上料装置、所述薄膜冲压装置与所述薄膜下料分离装置安装在所述冲压工作台上，所述薄膜冲压装置安装在所述薄膜上料装置与所述薄膜下料分离装置之间。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明的薄膜下料分离装置通过设置下料安装底座、下料分割部、下料切割部与下料夹紧传送部，从而完成对薄膜的切割下料操作，由此代替人工的生产方式，而且在传送时实现对薄膜的分割操作，有效的提高生产效率与切割进度。

附图说明

图1为本发明一实施例的用于薄膜冲孔的冲压设备的结构图；

图2为图1中的用于薄膜冲孔的冲压设备的薄膜上料装置的结构图；

图3为图1中的用于薄膜冲孔的冲压设备的薄膜下料分离装置的结构图；

图4为图3中的下料分割部的结构图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，为本发明一实施例的用于薄膜冲孔的冲压设备的结构10图。

一种用于薄膜冲孔的冲压设备10，包括：冲压工作台100、安装在冲压工作台100上的薄膜上料装置200、薄膜冲压装置300与薄膜下料分离装置400，薄膜冲压装置300安装在薄膜上料装置200与薄膜下料分离装置400之间。

用于薄膜冲孔的冲压设备10通过薄膜上料装置200进需要冲压的薄膜进行上料至薄膜冲压装置300与薄膜下料分离装置400处，薄膜冲压装置300对薄膜进行冲孔加工，完成冲孔加工后的薄膜通过薄膜下料分离装置400进行下料分离，从而完成对薄膜的自动冲孔操作。

在本实施例中，冲压工作台100的底部安装有多个冲压缓冲脚垫110，从而保证冲压工作台100在薄膜冲压装置300工作时让保持稳定，由此提高冲压的精度。

进一步的，冲压工作台100位于所述薄膜下料分离装置400的下方开设有下料传送滑道120，完成冲压的薄膜通过薄膜下料分离装置400分离过会掉落至下料传送滑道120处，然后在重力的作用下进行下料传送至对应的位置上。

请再次参阅图1，对薄膜冲压装置300的具体结构进行说明：

薄膜冲压装置300包括：冲压工作支架310、安装在冲压工作支架310上方的冲压部320及安装在冲压工作支架310下方的冲压缓冲台330，冲压缓冲台330上安装有冲压缓冲块331，冲压缓冲块331具有弹性。在本实施例中，冲压部320为气动冲压机。

进一步的，冲压缓冲台330的两侧均安装有冲压传送导向块340，冲压导向块340上开设有传送导向槽341。通过在冲压导向块340上开设传送导向槽341，可以限制薄膜的传送位置，使其可以有序的进行传送操作，而且可以防止薄膜在冲压过程中发生位置偏移。

在本实施例中，冲压缓冲块331为缓冲橡胶块，冲压缓冲块331在冲压过程中起到缓冲的作用，可以提供冲压的精度，防止冲压过程产生剧烈的震动从而影响冲压工作。

要说明的是，薄膜上料装置200将薄膜上料至冲压缓冲台330上，通过冲压部320对冲压缓冲台330上的薄膜进行冲孔加工，完成加工后，通过薄膜下料分离装置400进行下料分离操作。

如图2所示，对薄膜上料装置200的具体结构进行说明：

一种薄膜上料装置200，包括上料工作台210，上料工作台210上开设有上料传送通槽211，上料传送通槽211的下方安装有上料驱动部220，上料传送通槽211的上方安装上料传送导向部230。

进一步的，上料驱动部220包括：上料安装台221、上料转动盘222与上料驱动组件223，上料驱动组件223驱动上料转动盘222在上料安装台221上转动。

在本实施例中，上料驱动组件223包括上料驱动电机223a与上料传送同步带223b，上料驱动电机223a通过上料传送同步带223b与上料转动盘222驱动连接。

要说明的是，上料转动盘222用于安装呈卷轴状的薄膜，通过上料驱动电机223a与上料传送同步带223b的传动，从而使上料转动盘222进行转动，由此使薄膜进行上料传送。

请再次参阅图2，上料传送导向部230包括：第一传送滚轮231、第二传送滚轮232、第三传送滚轮233、第四传送滚轮234与滚轮安装板235，滚轮安装板235设有两个且分别安装在上料传送通槽211的两侧，第一传送滚轮231、第二传送滚轮232与第三传送滚轮233相互平行依次安装在滚轮安装板235上，第四传送滚轮234安装在上料传送通槽211靠近上料转动盘222的一端上。在本实施例中，第四传送滚轮234设于第一传送滚轮231、第二传送滚轮232及第三传送滚轮233的下方。从而可以对薄膜产生一个拉紧力，使得薄膜在传送时处于一个绷紧的状态，达到整平薄膜的效果。

进一步的，滚轮安装板235的一侧安装有上料压紧部240，上料压紧部240包括：压紧安装架241、上料压紧块242与压紧驱动件243，压紧驱动件243驱动上料压紧块242在压紧安装架241上进行升降运动。在本实施例中，压紧驱动件243为压紧驱动气缸。

要说明的是，通过设置第一传送滚轮231、第二传送滚轮232、第三传送滚轮233与第四传送滚轮234的滚轮传送组件，从而使薄膜卷绕在这些滚轮传送组件上并延伸至上料压紧块242进行传送，一方面可以起到绷紧传送的作用，另一方面达到整平薄膜的效果。

通过设置上料压紧块242对传送过程中的薄膜进行压紧，从而将薄膜进行整平处理。

进一步的，上料传送通槽211的下方还设置有上料缓冲部250，上料缓冲部250包括：第一上料升降丝杆251、第二上料升降丝杆252、上料缓冲滚轮253与上料升降电机254，所述上料升降电机254分别与所述第一上料升降丝杆251及所述第二上料升降丝杆252驱动连接，所述第一上料升降丝杆251与所述第二上料升降丝杆252上铰接有上料升降轴套255，所述上料缓冲滚轮253通过所述上料升降轴套255活动安装在所述第一上料升降丝杆251与所述第二上料升降丝杆252上，从而使上料缓冲滚轮253进行升降运动。

要说明的是，薄膜经过上料缓冲滚轮253与上料传送导向部230连接，当完成一次冲压传送后，上料压紧块242压紧薄膜，此时，上料缓冲滚轮253在第一上料升降丝杆251与第二上料升降丝杆252的带动下进行向下运动，从而配合上料驱动部220使得薄膜预上料一部分，由此使下一次冲压传送更加快速，且不会对薄膜造成损坏。而且此时上料缓冲滚轮253距离上料工作台210有一段距离，使得这一部分的薄膜处于预绷紧的状态，由此对薄膜起到整平的作用。

请再次参阅图2，所述第二传送滚轮232与所述第三传送滚轮233之间安装有薄膜整平部260，薄膜整平部260包括：整平安装架261、整平升降块262与整平升降气缸263，所述整平升降气缸263驱动所述整平升降块262在所述整平安装架261上方进行升降运动。

进一步的，整平升降块262上开设有吸嘴安装槽262a，所述吸嘴安装槽262a上安装有吸嘴整平块(图未示)。

要说明的是，在进行薄膜上料传送时，薄膜放置在整平安装架261上，整平升降块262在整平升降气缸263的驱动下进行下压，从而对薄膜进行整平，同时，吸嘴安装槽262a上的吸嘴整平块进行吹气作用，从而使薄膜在传送过程中进一步贴紧整平安装架261，由此进一步加强对薄膜的整平效果。

与现有技术相比，薄膜上料装置200通过设置上料工作台210、上料驱动部220与上料传送导向部230，从而实现对薄膜的自动上料操作，由此代替人工上料的生产方式，有效的提高了生产效率。而且在上料的过程中对薄膜进行整平处理，使得薄膜在冲压时精度更高。

如图3所示，对薄膜下料分离装置400的具体结构进行说明：

一种薄膜下料分离装置400，包括：下料安装底座410、下料分割部420、下料切割部430与下料夹紧传送部440，下料安装底座410上安装有第一下料导轨411与第二下料导轨412，下料分割部420、下料切割部430与下料夹紧传送部440分别安装在第一下料导轨411及第二下料导轨412上，下料切割部430设于下料分割部420与下料夹紧传送部440之间。

如图4所示，所述下料分割部420包括：分割固定底座421、安装在所述分割固定底座421两端的第一分割夹紧块422与第二分割夹紧块423及与所述第一分割夹紧块422及所述第二分割夹紧块423驱动连接的分割夹紧气缸424，所述第一分割夹紧块422与所述第二分割夹紧块423之间安装有分割导向块425，所述分割导向块425的上方安装有分割刀片426，所述分割导向块425上开设有分割导向槽425a，所述分割刀片426的一端设于所述分割导向槽425a内。

进一步的，所述分割刀片426的一侧转动安装有分割压紧轮427，所述分割压紧轮427与所述分割导向块425抵接。

要说明的是，当下料切割部430进行切割操作时，第一分割夹紧块422与第二分割夹紧块423在分割夹紧气缸424的驱动下对薄膜进行夹紧，从而使冲压设备上的薄膜处于绷紧的状态。

通过设置分割导向块425与分割刀片426，使得薄膜在下料夹紧传送部440进行夹紧传送时，通过分割刀片426将薄膜分成两半，然后再通过下料切割部430将薄膜进行切割，从而完成薄膜的下料切割工艺，保证切割规格的统一。通过设置分割导向槽425a，使分割的进度更高。

分割压紧轮427的设置，一方面起到导向的作用，使得下料夹紧传送部440的传送更加顺畅，另一方面可以保证在分割刀片426进行切割时薄膜处于压平的状态，由此是切割的进度更高。

请再次参阅图3，下料切割部430包括：切割安装支架431、安装在切割安装支架431上的第一切割刀432、活动安装在切割安装支架431上的第二切割刀433及与第二切割刀433驱动连接的切割升降驱动件434，切割升降驱动件434驱动第二切割刀433靠近或远离第一切割刀432，从而完成对薄膜的切割操作。在本实施例中，切割升降驱动件434为切割升降气缸。

进一步的，下料夹紧传送部440包括：下料传送滑块441、安装在下料传送滑块441上的第一下料夹爪442与第二下料夹爪443及与下料传送滑块441驱动连接的下料驱动部(图未示)，下料传送滑块441滑动安装在第一下料导轨411与第二下料导轨412上。

在本实施例中，下料驱动部为步进电机。第一下料导轨411与第二下料导轨412之间设有下料通道413。

要说明的是，当下料切割部430完成切割后，第一下料夹爪442与第二下料夹爪443松开，从而使切割好后的薄膜掉落至下料通道413进行下料操作，然后下料传送滑块441在下料驱动部的驱动下进行向前运动，从而使第一下料夹爪442及第二下料夹爪443来到第一分割夹紧块422与第二分割夹紧块423处，并对薄膜进行夹紧，然后下料传送滑块441完成复位，由此完成对薄膜的夹紧传送操作。

薄膜下料分离装置400通过设置下料安装底座410、下料分割部420、下料切割部430与下料夹紧传送部440，从而完成对薄膜的切割下料操作，由此代替人工的生产方式，而且在传送时实现对薄膜的分割操作，有效的提高生产效率与切割进度。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明的用于薄膜冲孔的冲压设备10通过设置薄膜上料装置200、薄膜冲压装置300与薄膜下料分离装置400，从而实现薄膜的上料、冲压与下料分离的加工工艺，由此代替了人工的生产方式，在提高生产效率的同时，也提高了加工的精度，使得加工出来的产品质量更高。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。