本实用新型涉及皮带输送机，尤其是一种高速抛料皮带输送机。
背景技术：
皮带输送机是输送机械行业应用非常普遍的一种机型，是通过传动滚筒、改向滚筒、托辊、胶带等部件将物料从一处输送到另一处的设备。现在冶金行业小型堆料场均匀卸料目前没有理想的卸料设备，如客户有一长15米宽10米高5米的堆料场需均匀布料，采用常规的皮带输送机无法满足需求。经过现场考察，初步确定提高卸料皮带输送机转速来实现客户要求。通过抛物线运动规律进行理论计算得出，当高速抛料皮带输送机带速约为12m/s时其抛出的物料能布满15米宽的堆场。
但速度过高会导致几个问题：1）、皮带输送机的振动会明显增加；2）、托辊的转速过高，托辊内轴承的使用寿命短；3）、皮带输送机的皮带跑偏非常严重。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种高速抛料皮带输送机，能够实现高速抛物卸料，满足客户需求，且自身设备性能良好，使用寿命长。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
一种高速抛料皮带输送机，包括机架、传动滚筒、改向滚筒、皮带、变频电机
所述机架的头、尾、中间架连接成整体；
所述传动滚筒、改向滚筒两端设置挡沿，在机架两侧的中间位置加装防跑偏挡辊、双级跑偏开关，双级跑偏开关启动报警并停机。
所述传动滚筒、改向滚筒的直径范围分别在370mm～400 mm之间，470～500 mm之间。
所述机架的尾部安装有丝杠张紧机构，丝杠张紧机构通过伺服电机转动调节皮带张紧，对应的尾部滚筒两侧安装力矩传感器，力矩传感器反馈信息并实现伺服电机动作。
所述变频电机通过PLC控制器设置带速及在每个速度范围内保持的时间。
所述皮带上端、皮带内圈分别设有压带滚筒、支撑滚筒。
所述皮带上方的机架上安装有密封导料槽。
本实用新型一种高速抛料皮带输送机，具有以下技术效果：
1）、机架采用整体结构，使得其相对于分体式机架具有更高的机械强度及稳定性。
2）、用滚筒取代了托辊，可使滚筒在相同转速下其线速度更小，提高了其使用寿命3倍。
3）、对于皮带跑偏采取了挡辊预防，丝杠张紧机构自动纠正，双级跑偏开关报警、停机，挡沿在皮带跑出滚筒时及时阻止等组合措施，保证皮带运行良好。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
图1为本实用新型的示意图。
图中：机架1，改向滚筒2，挡辊3，皮带4，双级跑偏开关5，空段清扫器6，压带滚筒7，密封导料槽8，支撑滚筒9，变频电机10。
具体实施方式
如图1所示，为了满足将物料卸料在一个长15米宽10米高5米的堆料场上且均匀布料，通过抛物线运动规律进行理论计算得出，当高速抛料皮带输送机的带速约为12m/s时其抛出的物料能布满15米宽的堆场，皮带输送机在倾斜角度为27度时其理论抛射距离最大，但考虑到皮带输送机对布置角度的要求，此处选择13度的角度布置最为合理。
固在现有的皮带输送机技术基础之上并结合客户现场实际研发一种高速抛料皮带输送机， 该装置包括头架、尾架、中间架焊接成整体的机架1，这样可显著降低提速后的振动对部件的影响。在机架1上设有传动滚筒11、尾部滚筒，改向滚筒2、皮带4（耐磨胶带），传动滚筒11、尾部滚筒中心距L=3000mm，前后的滚筒中心高H=525，（通常情况下L不宜超过5000mm，H不宜超过1000mm）。并将传动滚筒11直径设置为480mm，尾部滚筒直径设置为310mm，由于传动滚筒11直径大于尾部滚筒直径，因此可形成一定的倾斜，实现抛射。且由于滚筒直径大于一般皮带输送机使用的标准托辊直径，因此滚筒在相同转速下其线速度更小，其使用寿命提高了3倍。
而为了解决高速皮带输送机跑偏问题，在机架1两侧的中间位置加装多组防跑偏挡辊3，这样可保证皮带4仅在小范围内跑偏；另外设置在机架1上的双级跑偏开关5可保证当皮带4跑偏量过大时，双级跑偏开关5触发，控制器控制报警器发出一级报警信号，严重时将驱动皮带输送机的变频电机10（带带轮和传动皮带）停机。在传动滚筒11，尾部改向滚筒2两端增加50mm高的挡沿，这样，可避免皮带4跑偏量过大跑出滚筒造成事故，提高安全性。通过多种防偏措施可保证皮带运行正常且安全。
在机架1尾部设置有丝杠张紧机构，丝杠张紧机构通过伺服电机转动调节皮带张紧，对应的尾部滚筒两侧安装力矩传感器，力矩传感器将力矩变化信号传递给plc控制器，PLC控制器控制伺服电机动作，将皮带4松紧进行合理调节；另外在皮带上端、皮带内圈分别设有压带滚筒7、支撑滚筒9，压带滚筒7、支撑滚筒9均安装在机架1上并可上下调节，这样可保证皮带处于最佳运行状态。
为了减少灰尘外泄，在皮带上方的机架1上安装有密封导料槽8，这样可提高清洁度，减轻对环境的污染。
另外，当使用完成后，可通过机架上的空段清扫器6进行清扫，保证设备的清洁。