一种活性炭掺混均化除尘系统的制作方法

本实用新型涉及活性炭掺混均化技术领域，尤其涉及一种活性炭掺混均化除尘系统。

背景技术：

掺混均化用于料仓内性质有差异物料的混合，满足连续生产的需求，使产品质量的均匀性得到进一步提升，活性炭在我国已经有30多年的生产历程，在其它工序和设备都已经大幅度的改造。

目前，国内生产活性炭的设备和技术不断发展，发展的特点是大型化，结构优化，发展目标是提高生产能力，提高产品质量和节能降耗，在活性炭同行业中，出厂掺混均化主要使用皮带机进行掺混，在掺混均化除尘过程中，一直是敞开式的，粉尘大，各种料隔离及处理较差，近几年环保要求，活性炭企业一直未得到大幅度的改善，粒度指标，产量和质量一直没有得到提高，且通过在料仓外接风机或者压缩空气机等机械设备，利用外力进行掺混，导致设备损耗高，粉尘无法收集，环境污染严重，容易产生工人职业病尘肺的发生，为此，我们提出了一种活性炭掺混均化除尘系统来解决上述问题。

技术实现要素：

本申请提供了一种活性炭掺混均化除尘系统，解决了传统活性炭掺混均化设备损耗高，粉尘无法收集，环境污染严重的问题。

本申请提供了一种活性炭掺混均化除尘系统，包括上料仓和除尘器，所述上料仓的下端通过第一阀门连接有下料仓，所述下料仓的底部倾斜设置，所述下料仓的底部设有斗提机，所述斗提机和所述下料仓密封连接，所述斗提机的出料端连接有储料仓，所述储料仓和所述斗提机密封连接，所述储料仓的下端通过第二阀门连接有密闭筛分机，所述密闭筛分机的下端设有螺旋输料管，所述密闭筛分机的出料端连接在所述螺旋输料管的侧壁上，所述螺旋输料管的两端均连接有储料罐，所述储料罐的底部设有第三阀门，其中一个所述储料罐的底部设有小袋自动包装机，另一个所述储料罐的底部设有大袋自动包装机，所述小袋自动包装机和所述大袋自动包装机的一侧共同设有传送带，所述传送带的一端设有封口机，所述除尘器通过第三除尘管连接在所述储料仓的一侧，所述上料仓的一侧通过第一除尘管连接在所述第三除尘管的一侧，所述螺旋输料管的一侧通过第四除尘管连接在第三除尘管的一侧，所述密闭筛分机的一侧通过第二除尘管连接在所述第三除尘管的一侧。

优选地，所述密闭筛分机分为三层，所述密闭筛分机的每一层均连接有出料管，所述出料管的一端连接在所述螺旋输料管的侧壁上。

优选地，所述密闭筛分机的振幅为15-20mm。

优选地，所述密闭筛分机的激振力为15kn。

优选地，所述密闭筛分机的筛面面积为2平方米。

优选地，所述第一阀门、第二阀门和第三阀门均为气动阀门。

由以上技术方案可知，本申请提供了一种活性炭掺混均化除尘系统，使用时，经过电葫芦将成品炭用周转包装提升到上料仓内，打开第一阀门，自由落体进入下料仓，产生的粉尘通过第一除尘管吸入到除尘器中，斗提机再次提升到储料仓，打开进入密闭筛分机的第二阀门，进入密闭筛分机中，经过筛网进行筛分除尘，合格的产品进入螺旋输料管，根据需求，正向转动或反向转动螺旋输料管，将活性碳按要求分别传送至两端的储料罐内，通过大袋自动包装机和小袋自动包装机按要求设置单袋重量，待重量达到设置的重量时，第三阀门自动关闭，传送带运输，经过封口机进行自动缝口，该炭堆放在待检区，等检测，在整套系统中只有出口和入口是敞开，在物料运动的部位都连接除尘管道，粉尘及较轻的异物全部吸入到除尘器中，其余所有部位都是密闭的，无漏气，指标合格率从原设备掺混的55-60％，经过使用新掺混均化除尘系统生产合格率达到97-100％。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过在系统内增加密闭筛分机，对需要包装的活性炭再次进行筛分，提高包装后的产品质量，提高后期检验的合格率；

2、通过除尘器、第一除尘管、第二除尘管、第三除尘管和第四除尘管的配合，解决了活性炭生产线粉尘无法收集，环境污染严重的问题，提高环境质量；

3、通过上料仓、第一阀门和下料仓的配合，利用重力对原料进行掺混，解决了传统的掺混损耗高的问题，减少能耗，且掺混效率高，掺混质量好。

综上所述，本实用新型通过对活性炭掺混均化的改进，整套系统中只有出口和入口是敞开，在物料运动的部位都连接除尘管道，粉尘及较轻的异物全部吸入到除尘器中，其余所有部位都是密闭的，无漏气，提高了活性炭的产品质量，提高了现场环境质量，产品质量和产品均匀性好，且降低能源消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施案例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提出的一种活性炭掺混均化除尘系统的结构示意图。

图中：1上料仓、2第一阀门、3下料仓、4储料仓、5斗提机、6第一除尘管、7第二除尘管、8密闭筛分机、9除尘器、10第三除尘管、11第四除尘管、12螺旋输料管、13封口机、14传送带、15储料罐、16大袋自动包装机、17小袋自动包装机。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参见图1，一种活性炭掺混均化除尘系统，包括上料仓1和除尘器9，上料仓1具有一定的高度，方便利用重力，进行掺混，活性炭原料通过工厂内的电葫芦进行吊装，上料仓1的下端通过第一阀门2连接有下料仓3，需要掺混时，打开第一阀门2，原料在重力的作用下进入下料仓3，下料仓3的底部倾斜设置，原料在下落的过程和下料仓3的斜面处进行掺混，下料仓3的底部设有斗提机5，掺混的原料再次通过斗提机5运输到一定高度，斗提机5和下料仓3密封连接，可以通过帆布或铁皮将连接处封住，防止运输的过程中有灰尘散出，斗提机5的出料端连接有储料仓4，斗提机5内的原料再次传送至具有一定高度的储料仓4内，储料仓4和斗提机5密封连接，储料仓4的下端通过第二阀门连接有密闭筛分机8，打开第二阀门，原料进入密闭筛分机8，密闭筛分机8为多层结构，提高筛料效率，密闭筛分机8的振幅为15-20mm，密闭筛分机8的激振力为15kn，密闭筛分机8的筛面面积为2平方米，在筛分的过程中，能够达到最大的筛分效率，而不破坏活性炭的形状，密闭筛分机8的下端设有螺旋输料管12，密闭筛分机8的出料端连接在螺旋输料管12的侧壁上，筛分好的原料在重力的作用下进入螺旋输料管12内，有效的保证产品的质量，螺旋输料管12的两端均连接有储料罐15，螺旋输料管12能够正反转动，能够分别向两端进行输料，提高包装效率，储料罐15的底部设有第三阀门，控制储料罐15的下料，其中一个储料罐15的底部设有小袋自动包装机17，另一个储料罐15的底部设有大袋自动包装机16，包装机为现有的称重式包装机，能够在装袋时测量重量，当重量达标后第三阀门关闭，小袋自动包装机17和大袋自动包装机16的一侧共同设有传送带14，经大袋自动包装机16和小袋自动包装机17装袋好的活性炭被传送带14传送至下一环节，传送带14的一端设有封口机13，在封口机13处封口，除尘器9通过第三除尘管10连接在储料仓4的一侧，上料仓1的一侧通过第一除尘管6连接在第三除尘管10的一侧，螺旋输料管12的一侧通过第四除尘管11连接在第三除尘管10的一侧，密闭筛分机8的一侧通过第二除尘管7连接在第三除尘管10的一侧，对储料仓4、上料仓1、螺旋输料管12和密闭筛分机8内进行吸尘处理，将粉尘及较轻的异物全部吸入到除尘器中，第一阀门2、第二阀门和第三阀门均为气动阀门，便于通过气泵对整个系统进行控制，整个系统密闭设置，内部呈微负压，无漏气，指标合格率从原设备掺混的55-60％，经过使用新掺混均化除尘系统生产合格率达到97-100％。

本实用新型中，密闭筛分机8分为三层，密闭筛分机8的每一层均连接有出料管，出料管的一端连接在螺旋输料管12的侧壁上，通过三层筛分，提高筛分效率，在包装前，不符合标准的原料筛分出料，提高包装质量。

由以上技术方案可知，使用时，经过电葫芦将成品炭用周转包装提升到上料仓1内，打开第一阀门2，自由落体进入下料仓3，产生的粉尘通过第一除尘管6吸入到除尘器9中，斗提机5再次提升到储料仓4，打开进入密闭筛分机8的第二阀门，进入密闭筛分机8中，经过筛网进行筛分除尘，合格的产品进入螺旋输料管12，根据需求，正向转动或反向转动螺旋输料管12，将活性碳按要求分别传送至两端的储料罐15内，通过大袋自动包装机16和小袋自动包装机17按要求设置单袋重量，待重量达到设置的重量时，第三阀门自动关闭，传送带14运输，经过封口机进行自动缝口，该炭堆放在待检区，等检测，在整套系统中只有出口和入口是敞开，在物料运动的部位都连接除尘管道，粉尘及较轻的异物全部吸入到除尘器9中，其余所有部位都是密闭的，无漏气，指标合格率从原设备掺混的55-60％，经过使用新掺混均化除尘系统生产合格率达到97-100％。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围由权利要求指出。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。以上所述的本申请实施方式并不构成对本申请保护范围的限定。